M-214

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES 
FACULTAD DE CIENCIAS PURAS Y NATURALES 
CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE 
CONCENTRADOS DE ZINC Y PLATA EN EL INGENIO 
MINERO DEL SUR-SECCION “ROSICLER” MEDIANTE 
DISEÑO EXPERIMENTALES 
TRABAJO PARA OPTAR EL TÍTULO DE: 
LICENCIATURA EN CIENCIAS QUÍMICAS 
 
POSTULANTE: ARNOLD TITO CRUZ 
ASESORES: MARIA EUGENIA GARCIA Ph.D 
 LIC. CHRISTIAN ROMERO PRIETO 
TRIBUNAL: LEONARDO GUZMAN ALEGRIA Ph.D 
 
LA PAZ – BOLIVIA 
2011 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“El hombre ordinario sólo se cuida de 
pasar el tiempo; el hombre de talento, de 
emplearlo” 
Arthur Schopenhauer (1788 – 1860). Filósofo alemán. 
 
 
 
 
 
DEDICATORIAS 
 
 
 
A mis padres Marcos Edgar Tito C. y Florencia Cruz C. por su amor y apoyo 
en todos los momentos y etapas de mi vida, por siempre tener las palabras 
indicadas. Por su paciencia y mi mejor ejemplo a seguir, enseñándome el 
camino correcto; por todo sus esfuerzos y sacrificios para darnos lo mejor. 
Muchas gracias los quiero mucho. 
 
 
A mis hermanos Irene, Levi, Cesar y Marcela por su apoyo por su cariño y 
por siempre creer en mí. A mi sobrina Yuri Yazu por su simpatía y alegría que 
trajo a nuestra familia y por hacer cada momento más feliz. Muchas gracias los 
quiero mucho. 
 
A Maristel por su amor, confianza y apoyo incondicional, por sus palabras de 
aliento en los momentos difíciles por compartir una sonrisa en los momentos de 
alegría, por estar con migo y ser mi compañera. Muchas gracias te amo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMIENTOS 
 
 
Gracias a Dios por todo lo que me ha dado en la vida, la salud, las personas a 
mi alrededor, las oportunidades, las experiencias, la felicidad y la tranquilidad. 
Al Lic. Christian Romero Prieto por el apoyo durante todo este tiempo de 
elaboración de este trabajo en lo teórico y práctico, por narrarnos sus 
experiencias en la vida Química, por su comprensión y por confiar en mi 
trabajo. 
Al CPTS (Centro de Promoción de Tecnologías Sostenible) por acogerme y 
poder realizar mis prácticas profesionales, por brindarme todo el apoyo 
necesario para realizar todos los trabajos bajo una excelente supervisión. Al 
Ingenio Minero Rosicler por permitirme colaborar en su industria y poder 
culminar mis prácticas profesionales. A mi querida y prestigiosa Carrera de 
Ciencias Químicas por acogerme mis 5 años de estudio y permitirme conocer 
la vida de las Ciencias Químicas. Al Laboratorio de Bio-Orgánica por las 
oportunidades de hacer ciencia e investigación. A todos los Docentes de mi 
carrera que me transmitieron sus conocimientos. A todos mis Compañeros de 
la Universidad que siempre me apoyaron y confiaron en mí. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INDICE 
 
I. Dedicatoria……….… .................................................................................................. i 
II. Agradecimientos….. ................................................................................................. ii 
1. INTRODUCCION…. .................................................................................................1 
2. OBJETIVOS………...................................................................................................2 
 2.1 Objetivos específicos ..........................................................................................2 
 
3. ANTECEDENTES… .................................................................................................3 
 3.1 Principios de flotación ........................................................................................4 
 3.2 Importancia del tamaño de partícula en el proceso de flotación ........................6 
 3.3 Fundamentos de flotación. ................................................................................7 
 3.3.1 Mineral hidrofílicos. ......................................................................................8 
 3.3.2 Mineral hidrofóbicos. ...................................................................................8 
 3.4 Tipo y dosificación de los reactivos de flotación. ...............................................9 
 3.4.1 Reactivos de flotación ..................................................................................9 
 3.4.2 Espumas….. ...............................................................................................10 
 3.4.3 Colectores… ...............................................................................................10 
 3.4.4 Modificadores .............................................................................................11 
 3.4.5 Depresores.. ...............................................................................................12 
 3.4.6 Activadores.. ...............................................................................................13 
 3.4.7 Reguladores de pH .....................................................................................13 
 
4. PARTE EXPERIMETAL Y METODOLOGIA DE TRABAJO ...................................14 
 4.1 Diagnostico…... ...............................................................................................14 
 4.2 Muestreo……... ...............................................................................................14 
 4.2.1 Caracterización química del mineral .............................................................15 
 4.3 Análisis granulométrico del mineral .................................................................16 
 4.4 Optimización del proceso de flotación bulk .....................................................16 
 4.4.1 Estudio de la dosificación de reactivos a usar el proceso de flotación .........16 
5. RESULTADOS Y CALCULOS ...............................................................................17 
 5.1 Muestreo……... ...............................................................................................17 
 5.2 Muestreo en plataforma de lotes del Ingenio Minero Rosicler .........................20 
 
 5.2.1 Variogramas del lote Nº 57843 de la plataforma Nº 4 ...............................23 
 5.2.2 Recomendaciones. ....................................................................................28 
 5.3 Análisis granulométrico del mineral por operación unitaria. ...........................29 
 5.3.1 Análisis granulométrico situación actual del Ingenio Minero. ...................29 
 5.3.2 Puntos de muestreo para análisis granulométrico de mineral en el 
 Ingenio Minero Rosicler. ............................................................................29 
 5.3.3 Análisis granulométrico Nº2. .....................................................................38 
 5.3.4 Puntos de muestreo. ................................................................................38 
 5.3.5 Método.….. ...............................................................................................39 
 5.3.5.1 Cinta de transporte de la alimentación del molino primario 
 (Ampliación)..……..….. ........................................................................39 
 5.3.5.2 Cajón de la bomba de la descarga primaria (Ampliación). ..................39 
 5.3.5.3 Salida del molino secundario (Ampliación) .........................................40 
 5.3.5.4 Cajón de la bomba del hidrociclón (Ampliación). .................................40 
 5.3.5.5 Salida Overflow del hidrociclón (Ampliación). ......................................40 
 5.3.5.6 Salida de Underflow (Ampliación).. .....................................................405.3.6 Recomendaciones en el análisis granulométrico...................................49 
 5.4 Optimizar las condiciones que incrementan la recuperación de zinc y plata 
 en los concentrados…. ......................................................................................50 
 5.4.1 Esquema metalúrgico del proceso de flotación bulk en el Ingenio 
 Minero Rosicler.……... ...............................................................................50 
 5.4.2 Trituración del mineral del cabeza. .............................................................51 
 5.4.3 Molienda…….. ............................................................................................52 
 5.4.4 Acondicionamiento y flotación de zinc/plata. ..............................................52 
 5.4.5 Pruebas de optimización para los concentrados de zinc/plata. ..................55 
 5.4.5.1 Pruebas de flotación. ............................................................................56 
 5.4.6 Recomendaciones. .....................................................................................64 
 
6. CONCLUSIONES… ...............................................................................................65 
7. REFERENCIAS…… ...............................................................................................67 
 GLOSARIO………… ..............................................................................................69 
 ANEXO………………… ..........................................................................................70 
 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 1 
 
Optimización del Proceso de Flotación de 
Concentrados de Zinc y Plata en el 
 Ingenio Minero del Sur – Sección Rosicler, Potosí 
mediante diseños experimentales 
 
1 INTRODUCCION. 
El Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) cuenta con un 
programa de Minería Más Limpia, que ha desarrollado sus actividades en 
ingenios mineros. Uno de sus objetivos, es optimizar la recuperación de minerales 
en los procesos de concentración efectuados en la industria minera. Como parte 
del trabajo de apoyo a este programa, se trabajó en el CPTS y en el Ingenio 
Minero del Sur – Sección ROSICLER (de aquí en adelante ROSICLER), ubicado 
en la ciudad de Potosí. 
De manera general, cabe indicar que el proceso de flotación de minerales 
constituye el principal método de concentración de minerales actualmente en uso. 
En la ciudad de Potosí se utiliza principalmente para la concentración de 
minerales sulfurados de zinc y plata, de los cuales es posible obtener otros 
minerales como subproducto del proceso de flotación. 
Dado que estas especies de minerales son muy conocidas y explotadas en todos 
los ingenios mineros de la ciudad de Potosí, los procesos industriales asociado a 
su concentración y recuperación son de una importancia crucial; más aún 
cualquier mejora que se pueda incorporar redundaría en un significativo aumento 
de las utilidades en la minería Potosina. 
La concentración por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos 
complejos que ocurren en las interfaces sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas. 
Como se mencionó anteriormente, en el marco del trabajo que viene realizando el 
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles el estudio de optimización del 
proceso de flotación de concentrados de zinc y plata, fue efectuado en 
ROCICLER, puesto que este Ingenio es uno de los que tiene mayor capacidad de 
producción. 
 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 2 
 
Como primera etapa se realizó un diagnóstico al ingenio, desde el ingreso del 
mineral en bruto al ingenio minero hasta la obtención de concentrados, con 
énfasis en los componentes de muestreo del mineral de cabeza (alimentación del 
ingenio) hasta el análisis químico de los concentrados de zinc y plata. 
Luego del diagnostico se plantearon mejoras relativas a la obtención de 
concentrados de zinc y plata, tales como optimizar las técnicas de muestreo de 
minerales, dosificar correctamente los reactivos que se usan en el proceso de 
flotación, regular el tamaño de mineral que se envía al proceso de flotación, y dar 
buenas condiciones de trabajo al proceso de flotación bulk1. 
Existen varios métodos de optimización descritos en la literatura, y uno, que cada 
día tiene más aceptación en la mayoría de las ramas de la ciencia, es el método 
de validación que se usó en la parte experimental: vario grafía. La vario grafía se 
ajustan a las necesidades que se tiene en el estudio realizado, ya que se trata de 
un problema de optimización, el cual es sumamente complejo en razón al 
tratamiento de material heterogéneo en su naturaleza de composición, o en la 
forma en la cual sus componentes son sometidos a un tratamiento químico, que 
son la adición de cierta cantidad de reactivos y por ende del gran número de 
variables que es necesario considerar. 
2 OBJETIVOS. 
Los objetivos que se tienen trazados para la optimización de concentrados de 
zinc y plata son: 
Optimizar el proceso de flotación en concentrados de zinc y plata mediante una 
evaluación de los factores que intervienen en el proceso de flotación y en el 
incremento de la recuperación de concentrados de zinc y plata. 
2.1 Objetivos específicos. 
 Establecer una línea base del proceso flotación en el ingenio minero 
ROCICLER, desde el muestreo en lotes. 
 
1 Flotación Bulk: Recuperación de todas las especies valiosas (plomo, plata, zinc, 
estaño, etc.) en un solo producto llamado Concentrado 
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 Verificar la influencia del tamaño granulométrico de partículas de mineral 
adecuado para el proceso de flotación de zinc y plata. 
 Establecer la influencia que tiene la dosificación de reactivos en el proceso de 
flotación de zinc y plata y verificar la influencia del pH en el proceso de 
recuperación de concentrados de zinc y plata. 
 Optimizar el proceso de recuperación de finos en función a los objetivos ya 
mencionados. 
3 ANTECEDENTES. 
En la actualidad la concentración de minerales polimetálicos tiene buen rédito 
económico, debido a la alta cotización del zinc y la plata en el mercado 
internacional. Esto implica que la recuperación en los concentrados, no es de 
mucha importancia. Sin embargo, se tiene que estar preparado para momentos 
difíciles como en los años 80 2 se tenía bajos costos en los minerales por tanto se 
tenía que optimizar los procesos con el objetivo de poder competir 
comercialmente, vía reducción de costos de procesamiento y gastos indirectos de 
operación. 
Para este tipo de circunstancias difíciles es necesario realizar estudios y pruebas 
de optimización de flotación, ya que son de gran importancia y no solo para 
momentos difíciles si no para que en la actualidad se tenga una mayor y mejor 
producción/exportación de finos3, los cuales producirían mejores ingresos 
económicos para Bolivia. 
La experiencia es un factor importante para minimizar el número de variables y la 
extensión sobre el cual estas variables requieren ser analizadas. El número de 
variables que inciden sobre los resultados metalúrgicos de un proceso de 
flotación son muy extensas y pueden resumirse en los siguientes grupos. 
 
2 Fuente: CEMYD, Centro de Estudios Minería y Desarrollo, CEMYD, Desempeño y Colapso de 
la Minería Nacionalizada en Bolivia, Imprenta Corcel, La Paz – Bolivia, (1990).[18] 
3 Buscar significado en GLOSARIO. 
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 Material de alimentación: Granulometría, densidad de pulpa, pH natural 
de la pulpa, características químicas y mineralógicas de la mena4. 
 Etapa de Molienda/Clasificación: Densidad de pulpa, tipo y dosificación 
de reactivos químicos agregados. 
 Proceso de Flotación: Tamaño y número de burbujas, altura de la 
espuma, pH, tiempo de flotación en cada etapa, geometría de la celda, 
tipo y dosificación de reactivos de flotación. 
Las variables citadas anteriormente pueden ser estudiadas con el fin de evaluar su 
influencia en la obtención de concentrados de mayor ley y/o en el incremento en la 
recuperación. Los diseños experimentales a escala laboratorio permiten evaluar el 
efecto de cada una de las variables en forma simultánea para interpretar y resolver 
problemas como, por ejemplo, el consumo y la dosificación de reactivos. 
3.1 Principios de flotación. 
La colección de partículas sólidas mediante burbujas de aire en la flotación, 
ocurre por el resultado de tres micro-procesos: el encuentro y colisión entre la 
partícula y la burbuja, la adhesión y finalmente su asenso estable (la no 
separación o des adhesión), ver Figura Nº 3.1. 
 
Figura Nº 3.1: Interacción entre la partícula y la burbuja en la flotación 
 
 
4 Buscar significado en Glosario. 
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Según Stechemesser [1] el encuentro de la partícula y la burbuja implica el 
acercamiento de una partícula a una burbuja en su campo de flujo. Esto se 
encuentra determinado por la física del movimiento de la burbuja, de la 
partícula y por la hidrodinámica del fluido en que se desarrolla el proceso, lo 
cual se muestra en la Figura Nº 3.2. 
 
Figura Nº 3.2: Representación esquemática de la trayectoria de la partícula 
La colisión puede ser definida como cuando una partícula se acerca a una 
burbuja a una distancia en la cual las fuerzas superficiales comiencen a 
funcionar. Las partículas se mueven a esta distancia principalmente bajo 
acción de fuerzas hidrodinámicas, fuerzas gravitacionales, fuerzas de inercia 
de la partícula, fuerzas de fricción y la flotabilidad estática del líquido. 
Wills explica que el proceso de adhesión y transporte se basa en la diferencia 
de propiedades físico-químicas en la superficie de las partículas de distintos 
minerales. 
Para que ocurra la flotación, una burbuja debe ser capaz de adherirse a la 
partícula y transportarla hacia la superficie. Por este motivo el proceso puede 
aplicarse sólo a partículas relativamente finas, ya que, si la partícula es muy 
grande la fuerza de adhesión entre la partícula y la burbuja será menor que la 
fuerza ejercida por su peso, impidiendo que permanezcan adheridas: la fuerza 
de desadhesión es más grande. Las burbujas de aire sólo pueden adherirse a 
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las partículas de mineral, si logran desplazar el agua de la superficie del 
mineral, por lo que es necesario que la especie de interés sea, de alguna 
manera, repelente al agua o hidrofóbica. Alcanzada la superficie, las burbujas 
de aire sólo pueden continuar soportando a las partículas de mineral, si éstas 
forman una espuma estable, si no, estallarán y el mineral caerá nuevamente 
dentro de la celda.[2] 
3.2 Importancia del tamaño de partícula en el proceso de flotación. 
Las plantas concentradoras de sulfuros metálicos han sido históricamente 
diseñadas para la recuperación de partículas con un rango de tamaño 
acotado, entre los 40 y 100 micrones, ver Figura Nº 3.3. Las condiciones de 
molienda, clasificación, acondicionamiento, equipos (hidrodinámica/aireación), 
parámetros operacionales, etc., no están diseñados ni optimizados para la 
recuperación de partículas finas ni gruesas.[3] 
 
Figura Nº 3.3: Variación en la recuperación producto del tamaño 
 de partícula en concentradores industriales 
En función de lo anterior se puede decir que en cualquier sistema de flotación 
existe un tamaño y una distribución de tamaño de burbujas óptimas, donde la 
captura de partículas por las burbujas es máxima. King [4] reporta en Tabla 
Nº 1 rangos de tamaño óptimos para distintas mineralogías. 
 
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Tabla Nº 1: Rango de tamaño observado para la máxima recuperación en flotación [4]. 
 
Diversos autores coinciden en que el tamaño de partícula afecta los procesos físicos 
de impacto, adhesión y separación entre las partículas y las burbujas en las celdas 
de flotación. 
3.3 Fundamentos de flotacion. 
La flotación por espumas es un proceso físicoquímico de la concentración de 
minerales. El proceso comprende el tratamiento químico de una pulpa de mineral 
a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de ciertas partículas de 
minerales a las burbujas de aire. Tiene por objeto la separación de especies 
minerales, divididos a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus propiedades 
de afinidad (hidrofílico) o repulsión (hidrofóbico) por el agua.[14] 
 
 
 
 
 
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Figura 3.4 Flotacion de minerales 
Fuente: Propia 
 
3.3.1 Minerales hidrofílicos. 
Son “mojables” por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos, 
carbonatos y otros, que generalmente representan la mayoría de los minerales 
estériles o “ganga5”. Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión en 
la pulpa para finalmente hundirse. 
3.3.2 Minerales hidrofóbicos. 
Son aquellos que “no son mojables” o son “poco mojables” por el agua, dentro 
de ellos se tiene: los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales 
como el grafito, carbón bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el 
mojado de las partículas minerales, que pueden adherirse a las burbujas de 
aire y ascender [10]. 
 
5 Buscar significado en el GLOSARIO 
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3.4 Tipo y dosificación de los reactivos de flotación. 
En un sistema de flotación los reactivos se dividen de acuerdo a la función 
específica que desempeñan en: colectores, espumantes y modificadores. 
 
Los colectores y espumantes son sustancias orgánicas empleadas generalmente 
en dosificaciones comprendidas entre 1 a 1000 g/ton de alimentación. 
Químicamente, son clasificados como surfactantes (“del inglés surfactant”6), es 
decir, molécula de carácter doble, que consiste de un grupo polar y un grupo no 
polar. El grupo polar posee un momento de dipolo permanente y representa la 
parte hidrofílica de la molécula. El grupo no polar no posee un dipolo permanente 
y representa la parte hidrofóbica de la molécula. 
Los surfactantes cumplen dos papeles fundamentales en la flotación. Primero, se 
adsorben en la interfase sólido/líquido y actúan como colectores tornando 
hidrofóbica la superficie de ciertos minerales. Segundo, influyen en la cinética de 
la adhesión burbuja/mineral, actuando como espumantes. De esta forma el 
espumante actúa principalmente en la interfase líquido/aire, promoviendo la 
formación de la espuma a través de la disminución de la tensión superficial. 
Los modificadores son sustancias inorgánicas u orgánicas empleadas en 
cantidades que generalmente varían entre 20 a 1000 g/ton. [11] 
 
3.4.1 Reactivos de flotacion. 
Los reactivos o agentes de flotación se clasifican en: 
 Espumantes. 
 Colectores. 
 Modificadores. 
 
 
 
6 Rosen MJ (septiembre de 2010). Tensioactivos y Fenómenos interfaciales (3 ª ed.). Hoboken, Nueva Jersey:John Wiley & Sons. p. 1.[19] 
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3.4.2 Espumantes 
Tienen como propósito la creación de una espuma capaz de mantenerlas 
burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de las celdas de flotación 
 
Figura 3.5 Espuma formada por el espumante 
Fuente: http://www.pixmac.es/pictures/espumas 
El objetivo principal de los espumantes es dar consistencia, rodeando de una 
capa adsorbida a las pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, 
por agitación o inyección de aire, evitando que se unan entre sí (colalescencia) 
y que cuando salgan a la superficie no revienten, constituyendo las espumas; 
además, dar elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a 
través de la capa superior del agua, emergiendo intactas en la interfase agua-
aire.[12] 
3.4.3 Colectores 
Son compuestos químicos orgánicos, cuyas moléculas contienen un grupo 
polar y uno no polar. El anión o catión del grupo polar permiten al ión del 
colector quedar adsorbido a la superficie también polar, del mineral. Por el 
contrario, el grupo no polar o hidrocarburo queda orientado hacia la fase 
acuosa hidrofugando el mineral, ya que tal orientación resulta en la formación 
de una película de hidrocarburo hidrofóbico en la superficie del mineral. Estos 
reactivos se asocian más a los sulfuros y al aire, pero muy poco a la ganga. 
En los acondicionadores y celdas de flotación actúan rápidamente sobre los 
sulfuros, a los que rodean con una película que se pegan a las burbujas de 
aire que salen a la superficie de la pulpa formando las espumas de los 
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concentrados. Ósea, actúan de enlace, como ganchos entre las burbujas de 
aire y el sulfuro que queremos recuperar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
a)Simulacion del colector 
b)Xantato parte hidrofilica-hidrofobica 
 
Figura 3.6 Colector de sulfuros. 
 
 
3.4.4 Modificadores 
La función especifica de los reactivos modificadores es precisamente preparar 
las superficies de los minerales para la adsorción o desorción de un cierto 
reactivo sobre ellas y crear en general en la pulpa condiciones propicias para 
que se pueda efectuar una flotación satisfactoria. Es decir, cambia o modifica 
la superficie de los sulfuros o de la ganga, para favorecer o impedir que los 
reactivos colectores actúen sobre ellos, evitando de esta manera que floten. 
La lista de modificadores o agentes reguladores usados en flotación es 
variada; y en general, el término regulador, es aplicado a todos aquellos 
reactivos, los cuales no tienen tareas especificas de colección o espumación, 
tales son los casos de depresores (NaCN, ZnSO4, NaHSO3), reactivadores o 
activadores (CuSO4), reguladores de pH (CaO), dispersantes, floculantes y 
sulfidizantes.[13]. 
a 
b a 
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Las contribuciones del tamaño de la parte hidrofóbica (cola) e hidrofílica 
(cabeza) del surfactante influyen en la Concentracion de Micela Critica (CMC). 
Ambas contribuciones contrarrestan una a la otra, esto es, se tiene una CMC 
baja cuando es mayor la contribución de la parte hidrofóbica. En cambio, se 
alcanza una CMC alta cuando esa situación se presenta para la parte 
hidrofílica. 
3.4.5 Depresores. 
La función específica de los depresores es disminuir la flotabilidad de un 
mineral haciendo su superficie más hidrofílica o impidiendo la adsorción de 
colectores que pueden hidrofobizarla (inhibe la flotacion). 
 
Figura 3.7 Depresor de piritas. 
 
CIANURO DE SODIO (NaCN). Son cristales en forma de pellets de color 
blanquecino, se usan para el recubrimiento y depresión de minerales 
sulfurados de fierro, cobre y zinc. 
BISULFITO DE SODIO NaHSO3. Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. 
Se usa en reemplazo del cianuro de sodio particularmente en minerales con 
contenido de plata, la adición del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito de 
sodio previene la oxidación y por consiguiente, la activación resultante de la 
esfalerita 
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SULFATO DE ZINC ZnSO4. Son cristales incoloros; es uno de los 
reactivosreguladores principales de acción depresoras, utilizada para la 
flotación selectiva de minerales de cobre y plomo de la esfalerita. 
3.4.6 Activadores. 
Estos aumentan la flotabilidad de ciertos minerales, mejorando o ayudando a 
la adsorción de un colector. Los reactivos reactivadores, restablecen la 
flotabilidad de un mineral oxidado o que ha sido deprimido La función activante 
es contraria a la función depresora y los reactivos de este tipo sirven para 
aumentar la adsorción de los colectores sobre la superficie de los minerales o 
para fortalecer el enlace entre la superficie y el colector. 
 
Figura 3.8 Activadores de minerales ejemplo sulfuro de zinc. 
 
SULFATO DE COBRE CuSO4. Sulfato de cobre pentahidratado, forma 
cristales azules brillantes asimétricos del sistema triclínico con una densidad 
de 2.28 g/ml. Es un activador de la esfalerita, también pirita, calcopirita, 
pirotita, arsenopirita y cuarzo. 
3.4.7 Reguladores de pH. 
Son los reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un 
reactivo que cambia la concentración del ión hidrógeno de la pulpa, lo cual 
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tiene como propósito incrementar o decrecer la adsorción del colector como se 
desee salvo raras excepciones, la efectividad de todos los agentes de 
flotación, depende grandemente de la concentración de hidrógeno o ión 
hidroxilo en la pulpa 
CAL En la práctica se emplea cal cáustica, CaO, y cal hidratada, Ca(OH)2, el 
cual pertenece a las bases fuertes. Con la cal pueden ser obtenidas 
soluciones acuosas con una concentración del 0.17% en peso a 25 oC. Las 
soluciones de cal generalmente se denominan agua de cal y las suspensiones 
acuosas, lechada de cal. 
4 PARTE EXPERIEMTAL Y METODOLOGIA DE TRABAJO. 
4.1 Diagnóstico. 
Se realizó una visita a ROCICLER en la ciudad de Potosí para realizar el 
diagnostico, y poder observar, evaluar el funcionamiento total del Ingenio. El 
diagnóstico fue realizado siguiendo el Desarrollo de un programa de producción 
más limpia, establecido en la Guía Técnica General de Producción Más Limpia, 
elaborada por el CPTS7. 
4.2 Muestreo. 
Se realizó un seguimiento a la metodología de muestreo que se emplea en 
ROCICLER. 
Se realizó un muestreo sistemático empleando una herramienta diseñada por el 
CPTS con el fin de no producir segregación del mineral en el momento de 
muestreo este proceso se realizara en las plataformas de lotes de mineral para 
verificar el porcentaje de ley del mineral de compra y controlar el porcentaje de 
ley de mineral que ingresa a la planta. 
Para evaluar la efectividad de la herramienta diseñada se realizó una 
comparación entre el muestreo aleatorio con palas comunes y el muestreo 
sistemático con palas de muestreo. 
 
7 El Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles(CPTS) y La Producción más4 Limpia 
Programa de las Naciones Unidas para el Medio AmbientePNUMA-UNEP 
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4.2.1 Caracterización química del mineral. 
En las pruebas experimentales se utilizaron muestras de mineral de zinc y 
plata proveniente del cerro Rico te Potosí. 
Las muestras tomadas en el circuito de flotación fueron preparadas para su 
caracterización, es decir se secaron en laboratorio y se redujeron a un tamaño 
menor a 120 mallas Tyler (120#) a finde obtener una granulometría adecuada 
para su análisis. 
Para la caracterización química del mineral se realizó lo siguiente: 
 Determinación de la ley de Zn, por fluorescencia de rayos X. 
 Determinación de la ley de Ag, por florescencia de rayos X. 
 
El análisis químico se realizo con la técnica de FRX (Fluorescencia de Rayos 
X). El método de análisis es muy sencillo ya que no se necesita una gran 
preparación de la muestra. 
Es un equipo analizador portátil por fluorescencia de rayos X marca Thermo 
SCIENTIFIC modelo NITON XL3t 900 de muy alta tecnología que evita 
muchos pasos de análisis que se realizan en un laboratorio comúnmente, por 
ejemplo la digestión del mineral, las diluciones si esta estuviese muy 
concentrada, etc. 
El analizador portátil por fluorescencia de rayos X tiene la versatilidad de hacer 
el análisis en sólido sin realizar ningún proceso más que un buen muestreo. 
El tiempo de análisis oscila entre uno y tres minutos y se lo realiza por 
duplicado para no tener dudas del análisis. 
Se implementa esta tecnología para tener resultados más confiables en los 
análisis que se realizaran, este equipo es una muestra de adelanto científico 
en el análisis de químico en la parte minera, ya que su uso es sencillo y 
portátil. 
 
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4.3 Análisis granulométrico del mineral 
Se realizara un análisis granulométrico, en todos los puntos de alimentación y 
descarga del mineral, ya que del tamaño granulométrico óptimo del mineral que 
circula en planta depende del proceso de flotación de zinc y plata. 
Los puntos de toma de muestra serán los siguientes se encuentran en la (figura 
5,10-Pág. 53) 
 Cinta de transporte de la alimentación del molino primario. 
 Cajón de bomba de la descarga secundaria primaria. 
 Salida del molino secundario. 
 Cajón de bomba de hidrociclon. 
 Salida del Overflow del hidrociclon. 
 Salida del Underflow 
 
Se determinará el D508 y D809 del mineral que se encuentra en todo el circuito 
de flotación bulk, se estudiara la relación de tamaño de grano en cada punto 
de entrada y salida del mineral. 
4.4 Optimización del proceso de flotación bulk. 
4.4.1 Estudio de la dosificación de reactivos a usar en el proceso de flotación. 
Se realizó un estudio general, en una primera parte, de los reactivos, es decir 
qué tipo de reactivo se emplean, si son adecuados para el proceso, si tiene 
alguna selectividad. 
En la segunda parte de este estudio se efectuaron pruebas de flotación con 
celdas de flotación a nivel laboratorio, buscando las cantidades adecuadas de 
los siguientes reactivos: activador, colector, y depresores y cantidad de óxido 
de calcio se empleado para tener un pH adecuado de flotación, en cada 
prueba realizada se calculara el porcentaje de recuperación de zinc y plata. 
 
8 Buscar significado en el GLOSARIO 
9 Buscar significado en el GLOSARIO 
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5 RESULTADOS Y CALCULOS 
5.1 Muestreo 
El muestreo es un factor muy importante cuando se habla de una poblaciones de 
gran magnitud, cuando se realiza un muestreo, Pierre Gy’s“Theory of Sampling” 
[6] Teoría de Muestreo nos explica que la influencia de segregación de partículas 
[7] es un factor que complica tener una muestra representativa de un lote. 
Por lo tanto para poder tener una muestra representativa de un lote se debe 
realizar un muestreo sistemático, estratificado. 
Para ello se hizo pruebas de muestreo en laboratorio simulando un lote de 
mineral, en la cual se usó como partículas dos materiales esféricos de vidrio y de 
plástico, ambos en las mismas cantidades, 400 unidades de vidrio y 400 
unidades de plástico como se ve en la siguiente imagen: 
 
 
Figura 5.1: Reproducción de lote de mineral 400 unidades de vidrio 
No hay ninguna fuente en el documento actual. 
y 400 unidades de plástico 
 
Se tiene el 50% de cada uno de las esferas se debería tener en cada 
muestreo el 50% de cada uno de ellos como muestra representativa. 
En el experimento realizado con las esferas se tuvo 3179.4g de masa total del 
lote, de los cuales 646.5g son de de plástico y 2535.9 g son de vidrio, 
realizando un cálculo sencillo porcentual: 
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Esferas de plástico: 20.33%100%
3179.4
646.5
 
Esferas de vidrio: 79.77%100%
3179.4
2535.9
 
Por tanto este porcentaje de masa será el porcentaje de ley de mineral para 
realizar la simulación, este es un lote ideal en la cual se conocen todos los 
datos cantidad minerales, y porcentajes de ley de mineral. 
Se realizaron 50 muestreos (ver anexo) para verificar la reproducibilidad de 
datos en un muestreo, en este caso solo es uno de ellos como ejemplo: 
 
Cuadro 5.1. Balance de masas de las pérdidas y concentrados 
 
Masas medidas 
 Concentrado Pérdida 
Masa 
total 
m.conc. m.plástico m.vidrio m.pérd. m.plástico m.vidrio 
3172,7 647,5 558,5 89 2525,2 72,6 2452,6 
800,5 160,6 141,7 18,9 639,9 18,8 621,1 
767,6 169 149,9 19,1 598,6 17,4 581,2 
837,5 159,3 127,6 31,7 678,2 17,4 660,8 
773,8 157,6 146,6 11 616,2 18,9 597,3 
3179,4 646,5 565,8 80,7 2532,9 72,5 2460,4 
 
 
Cuadro 5.2. Leyes del balance de masas de pérdidas y concentrados. 
 
Leyes 
Cabeza Concentrado Pérdidas 
%Plást. %Vidrio Total %Plást. %Vidrio Total %Plást. %Vidrio Total 
19,9 80,1 100,0 86,3 13,7 100,0 2,9 97,1 100,0 
20,0 80,0 100,0 88,2 11,8 100,0 2,9 97,1 100,0 
21,8 78,2 100,0 88,7 11,3 100,0 2,9 97,1 100,0 
17,3 82,7 100,0 80,1 19,9 100,0 2,6 97,4 100,0 
21,4 78,6 100,0 93,0 7,0 100,0 3,1 96,9 100,0 
20,1 79,9 100,0 87,5 12,5 100,0 2,9 97,1 100,0 
 
Se realizó un muestreo sistemático se tomaron las muestras realizando un cuarteo y 
empleando una pala de muestreo diseñada para evitar segregaciones de mineral en 
nuestro caso segregación de esferas la que se ve en las siguientes figuras: 
 
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 Figura 5.2 a) Muestreo por cuarteo de las perdidas 
b) Muestreo por cuarteo de los concentrados 
c) Toma de muestra por cuarteo 
d) Toma de pesos en balanza analitica. 
e) Diseño de pala de muestreo para lotes. 
 
Terminado todo el proceso se realizó una validación del muestreo por 
variogramas Pierre Gy [8]. 
 
a b 
c d 
e 
 
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5.2 Muestreo en plataforma de lotes acumulados en Rosicler. 
Se escogió un lote al azar en la plataforma Nº4 ROSICLER para realizar las 
pruebas de un muestreo sistemático y con una herramienta adecuada como 
se hizo en el laboratorio, se hizo construir la pala de muestreo diseñada en el 
laboratorio del CPTS y construida en la maestranza del Ingenio, ver figura 5.3: 
 
 
Figura 5.3: Pala de muestreo diseñada por el CPTS 
 
El lote escogido fue el 57843 se trazó una malla para realizar el muestreo 
sistemático de la siguiente forma: 
 
Figura 5.4: Lote 57843 malla trazada 
 para muestreo sistemático. 
 
Se tomaron las muestras en la malla como se ve en la figura 5.5 
 
 
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Figura 5.5: 
a) Forma de uso de la pala b) Toma de la muestra en lote 
c) Muestra de lote con la pala e) Diferencia entre pala común y pala de muestreo 
 
 
Resultados de muestreo en el lote 87843 donde se indica las cantidades de 
proporción de minerales de zinc y plata en el lote: 
 
 
 
a b 
c d 
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Figura 5.6 Resultados de proporción de mineral del lote 87843 
 : Plata : Zinc 
 
En la figura 5.6 se ve los resultados de los análisis de zinc y plata del lote 
87843, se puede observar la heterogeneidad de distribución del mineral. 
Por tanto para realizar un muestreo en lotes se debe considerar la 
heterogeneidad que tiene un lote de mena. 
Observando estos resultados de heterogeneidad de mineral en un lote se 
debe tomar un número de muestras que puedan representar a un lote de 
mena para tener una muestra representativa de lote. 
Ahora este es un problema que se tiene en la planta ya que solo se toman 5 
puntos de muestreo en forma de una cruz las esquinas y el punto de 
intersección de la cruz. 
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Por tanto no se tiene una muestra representativa de lo te el cual causa una 
gran pérdida económica al ingenio ya que se compra mineral con leyes altas, 
pero la realidad es otra. 
Continuando con la figura 5.6 veremos los variogramas y las varianzas de la 
toma de muestra sistemática, usando la herramienta propuesta para 
muestreos. 
El variograma indica el error total del muestreo y del análisis calculado 
mediante la interpolación de la gráfica obtenida, como se explica más adelante 
 
5.2.1 Variogramas del lote Nº 57843 de la plataforma Nº 4. 
 
Grafica 2.Variograma de lote con respecto a Zinc 
0.00E+00
5.00E-02
1.00E-01
1.50E-01
2.00E-01
2.50E-01
3.00E-01
3.50E-01
4.00E-01
4.50E-01
5.00E-01
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0
v
(j
)
Lag j
Variograma de Lote 57843 para "Zn"
Nugget v(j) Zn wsys
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Grafica 3.Variogramade lote con respecto a Plata. 
 
Se puede observar en cada grafica la varianza en función a un número de 
muestras, los variogramas muestran la comparación de la varianza de cada 
nuestra en el lote con las vecindades cuando v(j) = 1 compara la muestra 1 
con la 2, la 2, con la 3 y así sucesivamente hasta comparar los 50 muestreos y 
sumar todas las varianzas y dividirlas entre el total de muestras tomadas para 
cada v(j) que existe en el muestreo y cuando v(j) = 2 se compara el 1 con el 3, 
el 2 con el 4 hasta llegar a las 50 muestras y de la misma forma que en v(j) = 
1, así v(j) toma todos los valores en la ecuación propuesta por Pierre Gy [9] 
v(j) = 1,2,3…..50, y así se tiene la suma de todas las varianzas y 
comparaciones de todas las vecindades de muestras según la siguiente 
ecuación de Pierre Gy. 
 
Con las pruebas obtenidas en el laboratorio se realizó un muestreo en lote en 
las plataformas de ROSICLER. 
0.00E+00
2.00E-01
4.00E-01
6.00E-01
8.00E-01
1.00E+00
1.20E+00
1.40E+00
1.60E+00
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0
v
(j
)
Lag j
Variograma de Lote 57843 para "Ag"
Nugget v(j) Ag wsys
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Ya validados las pruebas de muestreos se hicieron muestreos en planta 
comparando un muestreo normal que realizan día a día con un muestreo 
organizado, sistemático y usando la herramienta que se planteo 
anteriormente. 
Se hicieron re-muestreos a lotes que ya fueron muestreados por el ingenio 
para comprobar el porcentaje de ley de compra del mineral. 
 
Cuadro 5.3. Diferencias de leyes en muestreo y re-muestreo de lotes. 
 
Nº de 
Lote 
% de Ley de 
compra 
% de Ley compra 
Re-muestreo 
% Zn DM Ag % Zn DM Ag 
59067 1,28 0,39 1,01 0,02 
59059 1,30 0,18 1,12 0,01 
 
Se puede observar que existe una diferencia entre el muestreo de ingenio como 
se observa en el cuadro anterior la ley de zinc que se obtuvo en el muestreo del 
ingenio es de 1,28% y el re-muestreo sistemático se tiene 1,01% de zinc en el 
cual existe un 21,1% de diferencia de ley en zinc. 
A causa de un mal muestreo en las plataformas de la planta existe una diferencia 
de leyes cuando se procesa el mineral, en plataformas y en planta de 
procesamiento. 
Cuando se realiza la compra se efectúa un muestreo en lote y se tiene una ley 
determinada, cuando se ingresa el mineral a plata para ser procesada esta entra 
a un chancado, molienda y aun muestreo, tales leyes son distintas, las cuales 
son: 
Cuadro 5.3.1 Muestreo del mineral en plataforma. 
Mineral de Acopio Plataformas 
Mes T M Ley % Zn Ley % Ag 
ene-09 3421 8,36 2,99 
ene-10 9509 10,04 2,07 
ene-11 7859 7,86 1,57 
 
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Cuadro 5.3.2 Muestreo del mineral de cabeza en planta de procesamiento. 
Mineral de Cabeza que Ingresa a Planta 
Mes T M Ley % Zn Ley % Ag 
ene-09 3421 7,01 2,80 
ene-10 9509 9,25 1,90 
ene-11 7859 7,24 1,41 
 
Como se observa en los cuadros anteriores tenemos diferencias de leyes en el 
mineral de la mena y el mineral de planta siendo el mismo. 
Esta diferencia se debe a lo que se explico anteriormente, a un muestreo no 
adecuado, para ello ya se explicó cómo se debería realizar un muestreo, ahora 
se tomara como ejemplo al zinc y se calcularán para el año 200910, la diferencia 
en cantidad y la pérdida económica que representa la incorrecta toma de 
muestras en lotes. 
Cantidad de zinc adquirida según el muestreo en plataformas (Ene 2009) 
 
mes
tZn
t
tZn
x
mes
t
eral
eral 286
100
36,8
1
3421
min
min  
Cantidad de zinc adquirida según el muestreo automatizado en planta (Ene 
2009) 
mes
tZn240
t100
tZn01.7
x
mes1
t3421
eralmin
eralmin  
Diferencia de zinc que debió adquirirse y que se adquirió realmente (Ene 
2009) 
 
mes
tZn46
mes
tZn240286


 
Valor económico de la diferencia (extrapolación anual 2009) 
 
año
$US7402
año1
mes12
x
mes
$US228
100
5.0
x
t
$US990
x
mes
tZn46
 
Proveedor11 
 
 
10 Leyes y precios del 2009. Fuente INE Resumen Estadístico Comercio Exterior. 
11 Factor de pago al proveedor por el mineral de mena. 
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Cantidad de zinc adquirida según el muestreo en plataformas (Ene 2010) 
 
mes
tZn
t
tZn
x
mes
t
eral
eral
955
100
04.10
1
9509
min
min  
Cantidad de zinc adquirida según el muestreo automatizado en planta (Ene 
2010) 
mes
tZn
t
tZn
x
mes
t
eral
eral
880
100
25.9
1
9509
min
min  
Diferencia de zinc que debió adquirirse y que se adquirió realmente (Ene 
2010) 
 
mes
tZn
mes
tZn 75880955


 
Valor económico de la diferencia (extrapolación anual 2010) 
año
US
año
mes
x
mes
US
x
t
US
x
mes
tZn $5400
1
12$450
100
5.0$120075
 
Cantidad de zinc adquirida según el muestreo en plataformas (Ene 2011) 
 
mes
tZn
t
tZn
x
mes
t
eral
eral
618
100
86.7
1
7859
min
min  
Cantidad de zinc adquirida según el muestreo automatizado en planta (Ene 
2011) 
mes
tZn
t
tZn
x
mes
t
eral
eral
569
100
24.7
1
7859
min
min  
Diferencia de zinc que debió adquirirse y que se adquirió realmente (Ene 
2011) 
 
mes
tZn
mes
tZn 49569618


 
Valor económico de la diferencia (extrapolación anual 2010) 
 
año
US
año
mes
x
mes
US
x
t
US
x
mes
tZn $6468
1
12$539
100
5.0$220049

 
 
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5.3.3 Cuadro resumen de las diferencias de los valores económicos de 
compra y registrados en la planta industrial. 
Mes Cantidad de zinc según 
muestreo en Plataformas 
[t/mes] 
Cantidad de zinc según 
muestreo automatizado 
en planta [US$] 
Pérdida económica 
anual 
[US$/año] 
ene-09 286 240 2 740 
ene-10 955 880 5400 
ene-11 618 569 6468 
Pérdida económicatotal en tres años 14608 
Promedio anual de pérdida económica 4869 
 
Las pérdidas económicas se deben a un muestreo inadecuado, ya que las leyes 
reportadas por el muestreo en plataforma y en la planta deberían ser las mismas, 
puesto que el mineral no habría sufrido ningún cambio en su ley desde su compra 
hasta su ingreso a planta para ser concentrado. 
 
5.2.2 Recomendaciones. 
 El lote debe ser removido y aplanado para tomar las muestras. 
 Se debe realizar un muestreo sistemático empleando una malla imaginaria. 
 Se debe emplear la herramienta diseñada para muestreo, para eliminar las 
segregaciones de minerales. 
 Tomar la mayor cantidad de muestras de lote para obtener una muestra 
representativa. 
 Tener un personal exclusivo que realice el control adecuado del muestreo 
para no tener diferencias de leyes entre mineral de carga en plataformas y el 
mineral de cabeza de planta. 
 
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5.3 Análisis granulométrico del mineral por operación unitaria. 
5.3.1 Análisis granulométrico situación actual del Ingenio Minero. 
El análisis granulométrico12 es utilizado para calcular el tamaño promedio de 
las partículas del mineral analizado. Este análisis es realizado en tamices de 
distintas mallas Tyler. 
Mediante el porcentaje retenido en cada tamiz13, se realiza el cálculo del 
tamaño promedio (D50) y/o del 80% del mineral (D80). 
La granulometría es muy importante en el proceso de flotación bulk, ya que de 
este depende gran parte del proceso de flotación en los concentrados de zinc 
y plata. 
Para realizar una evaluación de la granulometría por operación unitaria del 
mineral se debe realizar un muestreo en todos los puntos de alimentación y 
descargas que ocurre en los circuitos de la planta. 
Se realizó un análisis granulométrico en uno de los circuitos de la planta, la 
planta cuenta con dos circuitos, denominados “Ampliación” y “Taunus”. 
Se marcó los puntos de muestreo los cuales son las entradas y salidas del 
mineral de cada fase de producción y concentración los cuales son los 
siguientes: 
5.3.2 Puntos de muestreo para el análisis granulométrico de mineral en el 
Ingenio Minero Rosicler. 
 Cinta de transporte de la alimentación del molino primario. 
 Cajón de bomba de la descarga secundaria primaria. 
 Salida del molino secundario. 
 Cajón de bomba de hidrociclon. 
 Salida del Overflow del hidrociclon. 
 Salida del Underflow 
 
12 Análisis granulométrico es la distribución porcentual en masa de distintos tamaños de partículas que 
constituyen una muestra de mineral. 
13 Buscar significado en GLOSARIO 
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En cada punto indicado se tomaron muestras las cuales fueron tamizadas en 
húmedo empleando mallas de 3/4", 1/2", 1/4", 30, 35, 45, 60, 100, 140, y 200 
mallas Tyler. Los resultados de la clasificación granulométrica realizada, se 
muestran en los siguientes cuadros. 
Como se puede observar en el cuadro 5.5 se tiene aproximadamente un 
95.7.% del tamaño de grano entre +100 y -200 mallas Tyler, lo cual indica 
que la mayor parte del mineral es muy fino y por lo tanto esto influye en el 
proceso de flotación de minerales, produce la flotación no solo los minerales 
de interés que son zinc y plata sino también llegan a flotar otros minerales que 
no son de interés (silicatos), por lo cual se disminuye la ley en los concentrado 
de zinc y plata. 
Cuadro 5.4. Resultados de la clasificación granulométrica del circuito 
“Alimentación” 
 
Mallas T Alimentación Descarga. 
Primaria 
Underflow Descarga 
Secundaria 
Bomba Overflow 
0,75 248,6 
0,5 657,4 
0,25 332,4 
30 595,8 38,4 11,8 0 5,6 0,7 
35 28,7 9,5 5,6 34,9 4,9 1 
45 42,3 26,3 16,6 96,3 17,8 2,1 
60 45,8 18,5 25,5 272,9 38,1 10 
100 59,5 23,4 33,4 328,4 67,4 34,1 
140 41,8 13,9 22,3 188,6 53,5 33,4 
200 34,9 15,0 9,65 101 41,8 35,9 
-200 82,8 72,2 5,9 143,6 58,3 196,1 
Total [g] 2170,0 217,2 130,8 1165,7 287,4 313,3 
 
 
 
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Cuadro 5.5. Resultados de la clasificación granulométrica del circuito de 
alimentación en %p/p. 
Mallas T Alimentación Desc. 
Primaria 
Underflow Desc.Secund. Bomba Overflow 
0,75 11,5% 
0,5 30,3% 
0,25 15,3% 
30 27,5% 17,7% 9,0% 0,0% 1,9% 0,2% 
35 1,3% 4,4% 4,3% 3,0% 1,7% 0,3% 
45 1,9% 12,1% 12,7% 8,3% 6,2% 0,7% 
60 2,1% 8,5% 19,5% 23,4% 13,3% 3,2% 
100 2,7% 10,8% 25,5% 28,2% 23,5% 10,9% 
140 1,9% 6,4% 17,1% 16,2% 18,6% 10,7% 
200 1,6% 6,9% 7,4% 8,7% 14,5% 11,5% 
-200 3,8% 33,2% 4,5% 12,3% 20,3% 62,6% 
Total [g] 100% 100% 100% 100% 100% 100% 
 
Con los datos de la clasificación, empleando el programa para MSExcel 
“MollyCopTolls” se determinaron las constantes D50 y D80 los cuales se presentan 
en los siguientes cuadros. 
El D50 indica la eficiencia de los hidrociclones del flujo de entrada y de salida de 
finos, en el total de la clasificación e indica que el 50% del flujo de salida del 
hidrociclón está en el rango que indica la siguiente tabla y de la misma manera indica 
el D80 que el 80% del flujo de entrada y salida está en el rango que indica
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ARNOLD TITO CRUZ Página 32 
 
 
 
Cuadro 5.6. 
Análisis granulométrico Ampliación – Alimentación. Programa Moly- Cop Tools TM 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 2170,00 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 248,6 11,46 88,54 
3 0,5 12700 657,4 30,29 58,25 
4 0,25 6350 332,4 15,32 42,93 
5 30 595 595,8 27,46 15,47 
6 35 500 28,7 1,32 14,15 
7 45 354 42,3 1,95 12,20 
8 60 250 45,8 2,11 10,09 
9 100 149 59,5 2,74 7,35 
10 140 105 41,8 1,93 5,42 
11 200 74 34,9 1,61 3,82 
12 0,00 3,82 
13 0,00 3,82 
14 0,00 3,82 
15 0,00 3,82 
16 0,00 3,82 
17 0,00 3,82 
18 0,00 3,82 
19 0,00 3,82 
20 0,00 3,82 
21 -400 0 82,80 3,82 
TOTAL 2170,00 100,00 D80 = 17267 mm D50 = 8978 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Alimentación Molino 5x5
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
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Cuadro 5.7. 
Análisis granulométrico Ampliación – Descarga Primaria. Programa Moly- Cop Tools TM 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 217,20 (Dry)
38,4
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 38,4 17,68 82,32 
6 35 500 9,5 4,37 77,95 
7 45 354 26,3 12,11 65,84 
8 60 250 18,5 8,52 57,32 
9 100 149 23,4 10,77 46,55 
10 140 105 13,9 6,40 40,15 
11 200 74 15 6,91 33,24 
12 0,00 33,24 
13 0,00 33,24 
14 0,00 33,24 
15 0,00 33,24 
16 0,00 33,24 
17 0,00 33,24 
18 0,00 33,24 
19 0,00 33,24 
20 0,00 33,24 
21 -400 0 72,20 33,24 
TOTAL 217,20 100,00 D80 = 543 mm D50 = 178 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Descarga Primaria Molino 5x5
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
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Cuadro 5.8. 
Análisis granulométrico Ampliación – Underflow. Programa Moly- Cop Tools TM 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 130,75 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 11,8 9,02 90,98 
6 35 500 5,6 4,28 86,69 
7 45 354 16,6 12,70 74,00 
8 60 250 25,5 19,50 54,49 
9 100 149 33,4 25,54 28,95 
10 140 105 22,3 17,06 11,89 
11 200 74 9,65 7,38 4,51 
12 0,00 4,51 
13 0,00 4,51 
14 0,00 4,51 
15 0,00 4,51 
16 0,00 4,51 
17 0,00 4,51 
18 0,00 4,51 
19 0,00 4,51 
20 0,00 4,51 
21 -400 0 5,90 4,51 
TOTAL 130,75 100,00 D80 = 419 mm D50 = 233 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Underflow
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 35 
 
 
Cuadro 5.9. 
Análisis granulométrico Ampliación – Descarga Secundaria. Programa Moly- Cop Tools TM 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 1165,70 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 0 0,00 100,00 
6 35 500 34,9 2,99 97,01 
7 45 354 96,3 8,26 88,74 
8 60 250 272,9 23,41 65,33 
9 100 149 328,4 28,17 37,16 
10 140 105 188,6 16,18 20,98 
11 200 74 101 8,66 12,32 
12 0,00 12,32 
13 0,00 12,32 
14 0,00 12,32 
15 0,00 12,32 
16 0,00 12,32 
17 0,00 12,32 
18 0,00 12,32 
19 0,00 12,32 
20 0,00 12,32 
21 -400 0 143,60 12,32 
TOTAL 1165,70 100,00 D80 = 314 mm D50 = 195 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Descarga Secundaria Molino 5x5
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
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Cuadro 5.10. 
Análisis granulométrico Ampliación – Bomba. Programa Moly- Cop Tools TM 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 287,40 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 5,6 1,95 98,05 
6 35 500 4,9 1,70 96,35 
7 45 354 17,8 6,19 90,15 
8 60 250 38,1 13,26 76,90 
9 100 149 67,4 23,45 53,44 
10 140 105 53,5 18,62 34,83 
11 200 74 41,8 14,54 20,29 
12 0,00 20,29 
13 0,00 20,29 
14 0,00 20,29 
15 0,00 20,29 
16 0,00 20,29 
17 0,00 20,29 
18 0,00 20,29 
19 0,00 20,29 
20 0,00 20,29 
21 -400 0 58,30 20,29 
TOTAL 287,40 100,00 D80 = 273 mm D50 = 141 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Bomba
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
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ARNOLD TITO CRUZ Página 37 
 
 
Cuadro 5.11. 
Análisis granulométrico Ampliación – Descarga Secundaria. Programa Moly- Cop Tools TM 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 313,30 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 0,7 0,22 99,78 
6 35 500 1 0,32 99,46 
7 45 354 2,1 0,67 98,79 
8 60 250 10 3,19 95,60 
9 100 149 34,1 10,88 84,71 
10 140 105 33,4 10,66 74,05 
11 200 74 35,9 11,46 62,59 
12 270 53 40,00 12,77 49,82 
13 400 37 45,00 14,36 35,46 
14 0,00 35,46 
15 0,00 35,46 
16 0,00 35,46 
17 0,00 35,46 
18 0,00 35,46 
19 0,00 35,46 
20 0,00 35,46 
21 -400 0 111,10 35,46 
TOTAL 313,30 100,00 D80 = 128 mm D50 = 53 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Overfloat
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
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ARNOLD TITO CRUZ Página 38 
 
Cuadro 5.12. Resumen de los diámetros de partícula y relación de reducción. 
 
 Alimentación Descarga. 
Primaria 
Underflow Descarga 
Secundaria 
Bomba Overflow 
D80 [μm] 17267 543 419 314 273 128 
D50 [μm] 8978 178 233 195 141 53 
Relación 31,80 1,33 2,12 
 
D50 = tamaño donde pasa el 50% del material 
D80 = tamaño donde pasa el 80% del material 
 
Se realizó el análisis de todas las muestras por FRX (Difracción de rayos X) 
de todos los puntos de muestreo que se indicó, siendo cada muestra 
preparada bajo procedimientos de secado y cuarteo para obtener una muestra 
representativa los cuales están en la siguiente tabla: 
Cuadro 5.13. Leyes ponderadas 
 
 Alimentación Desc.Primaria Underflow Desc.Secund. Bomba Overflow 
Zn [%] 6,03 5,56 9,64 8,51 7,73 6,06 
Ag [DM] 0,49 0,61 0,91 0,88 0,81 0,66 
Sn [%] 1,09 1,54 2,43 2,40 2,10 1,62 
Fe [%] 6,45 5,30 10,77 9,41 7,67 5,94 
Pb [%] 0,30 0,32 0,38 0,37 0,35 0,36 
 
5.3.3 Análisis granulométrico Nª2. 
Se realizó un segundo análisis granulométrico en el Ingenio pero esta vez 
controlando los parámetros que se indica en el método. 
5.3.4 Puntos de muestreo. 
 Cinta de transporte de la alimentación del molino primario. 
 Cajón de bomba de la descarga secundaria primaria. 
 Salida del molino secundario. 
 Cajón de bomba de hidrociclón. 
 Salida del overflow del hidrociclón. 
 Salida del Underflow 
 
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ARNOLD TITO CRUZ Página 39 
 
5.3.5 Método. 
 Se tomaron las muestras cada tres minutos. 
 Las muestras tomadas en todos los puntos se realizaron al mismo tiempo 
todo esto controlados con (cronómetros) sincronizados, para no tener 
errores de tiempo de muestreo, con el fin de realizar el análisis 
granulométrico de una misma carga en el circuito. 
 Se tomaron volúmenes constantes en cada etapa de muestreo, durante el 
proceso de muestreo. 
 Se tomó en cuenta el tiempo de residencia de la muestra para todas las 
entradas y salidas de flujo de mineral. 
5.3.5.1 Cinta de transporte de la alimentación del molino primario (Ampliación) 
La toma de muestra en este punto del circuito se realizó de la siguiente 
manera: 
 La cinta de transporte fue detenida para realizar la toma de muestra, 
 Se tomó la muestra de la cinta de transporte midiendo 50 cm en 
sentido de la cinta de trasporte, se marcaron 2 líneas paralelas y se 
tomó recogió todo el mineral (incluido el polvo) dentro de las líneas 
paralelas. El peso aproximadao de las muestras fue de 5 Kg. 
 El tiempo de muestreo tuvo una duración de un minuto, en cada 
muestreo. 
 Se tomaron muestras cada tres minutos. 
5.3.5.2 Cajón de la bomba de la descarga primaria (Ampliación) 
 Se nos recomendó tomar la muestra después de un minuto de la 
alimentación en la descarga primaria ya que este es el tiempo de 
residencia del mineral en el molino primario. 
 La muestra tomada fue de 2,5 L cada tres minutos. 
 
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ARNOLD TITO CRUZ Página 40 
 
5.3.5.3 Salida del molino secundario (Ampliación) 
 Se tomaron las muestras cada 3 minutos. 
 Las muestras fueron de 2,5 L 
5.3.5.4 Cajón de la bomba del hidrociclón (Ampliación) 
 Se introdujo la jarra de forma invertida con el fin de tomar la muestra 
que se encontraba en la parte inferior de la caja en la boca de la 
bomba ya que en la parte superior se encontraba la muestra de la 
salida del molino secundario. 
 Las muestras tomadas fueron de 2,5 L 
 Se tomaron las muestras cada tres minutos. 
5.3.5.5 Salida Overflow del hidrociclón (Ampliación) 
 Se tomaron las muestras de un volumen constante de 2 litros. 
 Se tomaron muestras cada tres minutos. 
5.3.5.6 Salida Underflow del hidrociclón (Ampliación) 
 Se tomaron las muestras de un volumen de 2 litros. 
 Se tomaron muestras cada tres minutos. 
 
De todos los puntos del circuito los resultados fueron analizados con un analizaodr 
portátil por FRX después del análisis granulométrico. 
Todas las muestrasse tamizaron en mallas Nª 30, 35, 45, 60, 100, 140, 200 y -200 
solo en la alimentación se realizó un tamizado de 3/4", 1/2", 1/4"ya que en este caso 
se tenía la muestra antes que entren al molino primario, 
Posteriormente a la toma de muestras se realizaron 2 cuarteos a todas las muestras 
para reducir el volumen acumulado con el fin de tener una muestra representativa y 
poderlas evaluar. 
 
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ARNOLD TITO CRUZ Página 41 
 
Las muestras se tamizaron en húmedo (agua) posterior al tamizado se realizó el 
secado como se lo realiza cotidianamente en la planta, evitando producir pirolisis en 
las muestra, posteriormente se las pesaron en una balanza digital, para su posterior 
análisis y balance. 
De la misma forma realizando un análisis cuidadoso y controlado se tiene el 92.9% 
del mineral entre +100 y -200 mallas Tyler este cambio se debe a que se realizo un 
cambio al diámetro de bolas del molino secundario del circuito. 
Cuadro 5.14. Resultados de la clasificación granulométrica del circuito 
“Alimentación” 
Mallas Alimentación Desc.Primaria Underfloat Desc.Secund. Bomba Overfloat 
0,75 62,6 
0,5 416,6 
0,25 201,6 
30 510,9 138,8 342,3 78,8 158,0 1,3 
35 38,3 33,6 156,7 34,9 218,1 10,0 
45 47,2 27,7 534,4 149,3 144,1 3,7 
60 48,8 47,9 646,2 177,3 257,1 34,7 
100 62,0 95,3 727,7 250,0 318,3 87,4 
140 43,7 61,9 421,5 141,7 202,6 67,4 
200 33,2 463,9 84,4 88,7 131,9 51,0 
-200 334,6 444,3 273,7 195,4 576,3 441,8 
Total [g] 1799,5 1313,4 3186,9 1116,1 2006,4 697,3 
 
Cuadro 5.15. Resultados de la clasificación granulométrica del circuito de 
alimentación en %p/p. 
Mallas Alimentación Desc.Primaria Underfloat Desc.Secund. Bomba Overfloat 
0,75 3,5% 
0,5 23,2% 
0,25 11,2% 
30 28,4% 10,6% 10,7% 7,1% 7,9% 0,2% 
35 2,1% 2,6% 4,9% 3,1% 10,9% 1,4% 
45 2,6% 2,1% 16,8% 13,4% 7,2% 0,5% 
60 2,7% 3,6% 20,3% 15,9% 12,8% 5,0% 
100 3,4% 7,3% 22,8% 22,4% 15,9% 12,5% 
140 2,4% 4,7% 13,2% 12,7% 10,1% 9,7% 
200 1,8% 35,3% 2,6% 7,9% 6,6% 7,3% 
-200 18,6% 33,8% 8,6% 17,5% 28,7% 63,4% 
Total [g] 100% 100% 100% 100% 100% 100% 
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ARNOLD TITO CRUZ Página 42 
 
 
Como se puede ver en el cuadro 5.22, existe diferencia en las relaciones D80 y D50, 
en relación con el cuadro 5.12, esto puede ser debido por el tiempo de muestreo ya 
que no fue evaluada la misma carga en todo el circuito. 
En la alimentación y descarga primaria que es la primera etapa tenesmo el doble de 
molienda, en la segunda parte que es underflow y descarga secundaria se mantiene 
en un mismo rango en la última parte que es la bomba y el overflow hay un 
incremento de molienda del 50%, todos estos cálculos se muestran en los siguientes 
cuadros: 
 
 
 
 
 
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ARNOLD TITO CRUZ Página 43 
 
Cuadro 5.16 
Análisis granulométrico Ampliación – Alimentación. Programa Moly- Cop Tools TM (Version 2.0) 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 1799,50 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 62,60 3,48 96,52 
3 0,5 12700 416,60 23,15 73,37 
4 0,25 6350 201,60 11,20 62,17 
5 30 595 510,90 28,39 33,78 
6 35 500 38,30 2,13 31,65 
7 45 354 47,20 2,62 29,02 
8 60 250 48,80 2,71 26,31 
9 100 149 62,00 3,45 22,87 
10 140 105 43,70 2,43 20,44 
11 200 74 33,20 1,84 18,59 
12 0,00 18,59 
13 0,00 18,59 
14 0,00 18,59 
15 0,00 18,59 
16 0,00 18,59 
17 0,00 18,59 
18 0,00 18,59 
19 0,00 18,59 
20 0,00 18,59 
21 -400 0 334,60 18,59 
TOTAL 1799,50 100,00 D80 = 14433 mm D50 = 2726 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Alimentación Molino 5x5
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 44 
 
Cuadro 5.17 
Análisis granulométrico Ampliación – Descarga Primaria. Programa Moly- Cop Tools TM (Versión 2.0) 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 1313,40 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 138,80 10,57 89,43 
6 35 500 33,60 2,56 86,87 
7 45 354 27,70 2,11 84,76 
8 60 250 47,90 3,65 81,12 
9 100 149 95,30 7,26 73,86 
10 140 105 61,90 4,71 69,15 
11 200 74 463,90 35,32 33,83 
12 0,00 33,83 
13 0,00 33,83 
14 0,00 33,83 
15 0,00 33,83 
16 0,00 33,83 
17 0,00 33,83 
18 0,00 33,83 
19 0,00 33,83 
20 0,00 33,83 
21 -400 0 444,30 33,83 
TOTAL 1313,40 100,00 D80 = 231 mm D50 = 90 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Descarga Primaria Molino 5x5
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 45 
 
Cuadro 5.18 
Análisis granulométrico Ampliación – Underflow. Programa Moly- Cop Tools TM (Version 2.0) 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 3186,90 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 342,30 10,74 89,26 
6 35 500 156,70 4,92 84,34 
7 45 354 534,40 16,77 67,57 
8 60 250 646,20 20,28 47,30 
9 100 149 727,70 22,83 24,46 
10 140 105 421,50 13,23 11,24 
11 200 74 84,40 2,65 8,59 
12 0,00 8,59 
13 0,00 8,59 
14 0,00 8,59 
15 0,00 8,59 
16 0,00 8,59 
17 0,00 8,59 
18 0,00 8,59 
19 0,00 8,59 
20 0,00 8,59 
21 -400 0 273,70 8,59 
TOTAL 3186,90 100,00 D80 = 460 mm D50 = 264 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Underfloat
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 46 
 
Cuadro 5.19 
Análisis granulométrico Ampliación – Descarga Secundaria. Programa Moly- Cop Tools TM (Version 2.0) 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 1116,10 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 78,80 7,06 92,94 
6 35 500 34,90 3,13 89,81 
7 45 354 149,30 13,38 76,44 
8 60 250 177,30 15,89 60,55 
9 100 149 250,00 22,40 38,15 
10 140 105 141,70 12,70 25,45 
11 200 74 88,70 7,95 17,51 
12 0,00 17,51 
13 0,00 17,51 
14 0,00 17,51 
15 0,00 17,51 
16 0,00 17,51 
17 0,00 17,51 
18 0,00 17,51 
19 0,00 17,51 
20 0,00 17,51 
21 -400 0 195,40 17,51 
TOTAL 1116,10 100,00 D80 = 390 mm D50 = 202 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Descarga Secundaria Molino 5x5
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 47 
 
Cuadro 5.20 
Análisis granulométrico Ampliación – Bomba. Programa Moly- Cop Tools TM (Version 2.0) 
 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 2006,40 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 158,00 7,87 92,13 
6 35 500 218,10 10,87 81,25 
7 45 354 144,10 7,18 74,07 
8 60 250 257,10 12,81 61,26 
9 100 149 318,30 15,86 45,39 
10 140 105 202,60 10,10 35,30 
11 200 74 131,90 6,57 28,72 
12 0,00 28,72 
13 0,00 28,72 
14 0,00 28,72 
15 0,00 28,72 
16 0,00 28,7217 0,00 28,72 
18 0,00 28,72 
19 0,00 28,72 
20 0,00 28,72 
21 -400 0 576,30 28,72 
TOTAL 2006,40 100,00 D80 = 472 mm D50 = 176 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Bomba
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 48 
 
Cuadro 5.21 
Análisis granulométrico Ampliación – Overflow. Programa Moly- Cop Tools TM (Version 2.0) 
Moly-Cop Tools TM (Version 2.0)
Test ID :
TOTAL SAMPLE WEIGHT, grs 697,30 (Dry)
Mesh Mesh Cumm.
i # Opening Passing
grs % %
1 1,05 25400 0,00 100,00 
2 0,75 19050 0,00 100,00 
3 0,5 12700 0,00 100,00 
4 0,25 6350 0,00 100,00 
5 30 595 1,30 0,19 99,81 
6 35 500 10,00 1,43 98,38 
7 45 354 3,70 0,53 97,85 
8 60 250 34,70 4,98 92,87 
9 100 149 87,40 12,53 80,34 
10 140 105 67,40 9,67 70,67 
11 200 74 51,00 7,31 63,36 
12 270 53 120,00 17,21 46,15 
13 400 37 150,00 21,51 24,64 
14 0,00 24,64 
15 0,00 24,64 
16 0,00 24,64 
17 0,00 24,64 
18 0,00 24,64 
19 0,00 24,64 
20 0,00 24,64 
21 -400 0 171,80 24,64 
TOTAL 697,30 100,00 D80 = 147 mm D50 = 58 mm 
Retained
Weight
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
Ampliación - Overfloat
1
10
100
10 100 1000 10000 100000
%
 P
a
s
s
in
g
 in
d
ic
a
te
d
 S
iz
e
 
Particle Size, microns 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 49 
 
Cuadro 5.22 Resumen de diámetros de partícula y relación de reducción 
 Alimentación Desc.Primaria Underfloat Desc.Secund. Bomba Overfloat 
D80 [μm] 14433 231 460 390 472 147 
D50 [μm] 2726 90 264 202 176 58 
Relación 62,35 1,18 3,21 
 
El análisis se realizó de la misma forma que en caso anterior, se puede observar que 
en el primer punto alimentación y descarga primaria existe un enriquecimiento de los 
minerales en la mayoría de los casos. Esto explica la teoría en la cual dice menor 
tamaño de grano mayor grado de liberación del mineral. 
Cuadro 5.23 Leyes ponderadas 
 
Zn [%] 7,15 10,96 9,67 10,74 7,89 5,42 
Ag [DM] 0,68 0,82 0,96 2,39 0,87 0,59 
Sn [%] 1,06 0,95 1,68 1,72 1,49 1,07 
Fe [%] 5,51 5,09 7,86 8,64 6,45 4,85 
Pb [%] 0,46 4,12 0,31 0,57 0,34 0,35 
 
5.3.6 Recomendaciones en el análisis granulométrico. 
 Realizar la determinación de tiempo de residencia del mineral en la 
alimentación del molino primario y en todas las secciones de entrada y 
salida del flujo de mineral. 
 Realizar un toma de muestra para el análisis granulométrico como se hizo 
la segunda análisis teniendo en cuenta todos los pasos que se indicaron. 
 Se debe realizar cambios en el tamaño de bolas del molino o cambiar un 
molino de dimensión más corta ya que el actual tiente a tener mayor 
tiempo de residencia con el mineral y produce mayor molienda y por ello se 
tiene más de 90% del tamaño de grano entre las +100 y – 200 mallas 
Tyler, esto ayudara a tener un tamaño de grano óptimo para una buena 
recuperación de mineral. 
 El tamaño de grano óptimo para una buena flotación de esfalerita es entre 
100 y -100 mallas Tyler se lo muestra en el cuadro 5.24. en función a los 
grados de liberación del mineral.[17] 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 50 
 
A malla 100 se tiene el 100% de grado de liberación de la esfalerita, tamaño de 
grano óptimo para la flotación de zinc. 
 
 Cuadro 5.24 
Grado de Liberación de la esfalerita entre mallas +100 y -100. [5] 
 
Minerales Grados de Liberación Porcentual 
Goetita 94,00 
Pirita 96.00 
Tetraedrita 80.00 
Esfalerita 100,00 
 
La esfalerita cuando está en un tamaño de grano entre +100 y -100 mallas Tyler en 
el total de la muestra, el 100% del mineral se halla libre, lo que indica que la totalidad 
de las partículas están libres. 
Todo este proceso ayuda a la optimización de obtención de concentrados de zinc y 
plata. 
5.4 Optimizar las condiciones que incrementan la recuperación de zinc y plata 
en los concentrados. 
La optimización del proceso de flotación es influenciada por un gran número de 
factores, tales como las características de los minerales, su estructura, tamaño 
de partícula, densidad de pulpa, temperatura de pulpa, composición de agua de 
proceso alimentación, dosificación de reactivos, diseño de planta de flotación, 
etc. 
Con la finalidad de obtener mejores resultados posibles se debe trabajar y hallar 
los valores óptimos de trabajo para un mejor proceso de flotación. 
5.4.1 Esquema metalúrgico del proceso de flotación bulk en el Ingenio Minero 
Rosicler. 
La figura 5.7 muestra el diagrama de flujo de las operaciones unitarias del 
proceso metalúrgico de flotación bulk, para la obtención de concentrados de 
zinc/plata, en los cuales el mayor valor económico se encuentra en sus 
contenidos de zinc. El resto, las colas, está constituido principalmente por 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 51 
 
cuarzo (SiO2), moscovita (KAl2(AlSi3O10)(OH)2)n, pirita (FeS2) y, en menor 
proporción, por sulfuros y óxidos de estaño, zinc, hierro, plomo, plata y cobre. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.7 Diagrama de flujo simplificado para la concentración de minerales de 
plomo/plata/zinc (diagrama simplificado) 
Fuente: ROSICLER 
Elaboración: CPTS 
 
5.4.2 Trituración del mineral de Cabeza 
El material es acumulado, mediante una pala mecánica, sobre un buzón de 
gruesos. De este buzón, el material cae sobre una chancadora de muelas para 
ser triturado. 
El material triturado es transportado hasta dos buzones de finos que alimentan 
a los molinos en la siguiente operación. 
Minerales 
Trituración 
Molienda 
Clasificación Remolienda 
Acondicionamiento 
Zn / Ag 
Flotación Zn / Ag 
Secado y 
embolsado 
Decantación 
Colas 
Dique de colas 
Agua de 
recirculación 
Encalado 
Adición de 
reactivos 
Agua 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 52 
 
5.4.3 Molienda 
El material proveniente de los buzones de finos es mezclado con agua y cal 
(se usa en cal en exceso para deprimir a las piritas) para ser introducido a dos 
molinos de bolas primarios de 5 x 5 pies (ver figura 5.10) a objeto de reducir el 
tamaño del material a 200 mallas. 
 
 
 
Figura 5.8 Equipos para la molienda primaria del mineral 
Fotografías: CPTS 
 
5.4.4 Acondicionamiento y flotación de zinc/plata 
El objetivo del acondicionamiento es adicionar reactivos para preparar el 
mineral de forma que la flotación de los minerales de zinc y de plata [15] tenga 
lugar a la flotación. 
Para ello se utilizan 2 acondicionadores uno para cada uno de los dos molinos 
primarios mencionados en el anterior inciso. En cada acondicionador se añade 
sulfato de cobre (CuSO4
.5H2O), para activar el zinc; y Xantato Z-14 [16], como 
colector del zinc. En las cajas de las bombas se agrega el espumante ER-450. 
El pH final de la pulpa alcanza 12 y 13, en el primer y segundo 
acondicionador, respectivamente. 
De cada acondicionador, la pulpa es enviada a una batería de 12 celdas de 
flotación (2 rougher, 2 cleaner, 8 scavenger), ver Figura 5.9 donde mediante la 
introducción de burbujas de aire, se obtiene una espuma que contiene los 
concentrados de zinc/plata. 
a b 
FCPN-UMSA CARRERA DE CIENCIAS QUIMICAS Optimización del Proceso de Flotación 
ARNOLD TITO CRUZ Página 53 
 
El material flotado (concentrado) es enviado a una fosa de concentrados. El 
material no flotado (cola) es enviado por un canal a piscinas de sedimentación 
para la recuperación del agua. 
 
 
 
a) Celdas de flotación (alimentadas por el acondicionador 5 x 5 pies); b) Celdas de 
flotación (alimentadas por el acondicionador 4 x 6 pies). 
Figura 5.9 Baterías de celdas de flotación de zinc/plata