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San Marcos

Laura Gomez

20/4/2024

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Flotación

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Facultad de Ingeniería Mecánica

Plan de mantenimiento de conos central y
canaletas en celdas de flotación OK100 en
planta concentradora de la Minera Cuajone-
Moquegua

Antonio Carrillo Christian Vladimir

Huancayo
2019

___________________________________________________________________________________
Antonio, C. (2019). Plan de mantenimiento de conos central y canaletas en celdas de flotación OK100 en planta
concentradora de la Minera Cuajone-Moquegua (Tesis para optar el Titulo Profesional de Ingeniero Mecánico).
Universidad Nacional del Centro del Perú –Facultad de Ingeniería Mecánica – Huancayo – Perú.

Esta obra está bajo una licencia
https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
Repositorio Institucional - UNCP
Plan de mantenimiento de conos central y canaletas en celdas de flotación OK100 en planta
concentradora de la Minera Cuajone-Moquegua
https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
i

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS:

PLAN DE MANTENIMIENTO DE CONOS CENTRAL Y
CANALETAS EN CELDAS DE FLOTACIÓN OK100 EN
PLANTA CONCENTRADORA DE LA MINERA CUAJONE
- MOQUEGUA

PRESENTADO POR EL BACHILLER:
ANTONIO CARRILLO CHRISTIAN VLADIMIR

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO

HUANCAYO - PERÚ
2019

ASESOR
Dr. BRECIO LAZO BALTAZAR

iii

DEDICATORIA

A mis señores padres Rubén
Antonio Bacilio, Bertha Vilma Carrillo
Alvarez por el gran apoyo constante en
mi formación profesional y a mi familia
en general.

Christian.

AGRADECIMIENTO

En primer lugar, mi agradecimiento a Dios por iluminar mi camino, por la vida y
las oportunidades brindadas día a día y a todas las personas e instituciones que
con su colaboración hicieron posible la realización del presente trabajo de
investigación.
• Mis agradecimientos al Dr. Brecio Lazo Baltazar, por su asesoramiento de
la presente tesis.
• A mi alma mater Universidad Nacional del Centro del Perú, institución de
la que formo parte, que me brindó la oportunidad para realizar mis
estudios.
• A mis profesores quienes me brindaron sus conocimientos profesionales
y valores personales, un sincero agradecimiento.
• A la planta concentradora de la minera Cuajone - Moquegua por el acceso
y uso de datos de producción de la zona de estudio.
• A mis colegas de salón, a las cuales tuve momentos agradables en cada
una de las clases.

RESUMEN

“PLAN DE MANTENIMIENTO DE CONOS CENTRAL Y CANALETAS EN
CELDAS DE FLOTACIÓN OK100 EN PLANTA CONCENTRADORA DE LA
MINERA CUAJONE-MOQUEGUA”

El actual trabajo de estudio nace de la necesidad de mejorar la baja
disponibilidad que es 84.5% de la canaleta y cono central en celdas de flotación
Ok100.El trabajo investigado es básica de nivel descriptivo, cuyo objetivo es
realizar un plan de mantenimiento de las canaletas y cono central en celdas de
flotación OK 100 en planta concentradora de la minera Cuajone- Moquegua, para
ello se recolectó información de los equipos críticos, inspecciones diarias, check
list, y todo lo concerniente a documentación de mantenimiento, para su estudio
se utilizó la estadística inferencial para la prueba de hipótesis donde se logró
incrementar la disponibilidad de 3.55%para que cumpla su función el cono
central y canaletas en celdas de flotación en la minera Cuajone – Moquegua.

Palabras Claves: Mantenimiento, Celdas de flotación, Cono Central, Canaletas

ABSTRACT

"MAINTENANCE PLAN OF CENTRAL CONES AND CHANNELS IN OK100
FLOATING CELLS IN CONCENTRATOR PLANT OF MINERA CUAJONE-
MOQUEGUA"

The current study work stems from the need to improve the low availability that
is 84.5% of the channel and central cone in Ok100 flotation cells. The research
work is basic of descriptive level, whose objective is to realize a maintenance
plan of the gutters and central cone in flotation cells OK100 in the concentrator
plant of the Cuajone-Moquegua mine, for this information was collected of the
critical equipment, daily inspections, check list, and everything related to
maintenance documentation, for study used inferential statistics for the test of
hypothesis where it was possible to increase the availability of 3.55% so that the
central cone and gutters in flotation cells fulfill their function in the Cuajone -
Moquegua mine.

Keywords: Maintenance, flotation cells, central cone, gutters

vii

ÍNDICE GENERAL

ASESOR ............................................................................................................. ii
DEDICATORIA................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO .......................................................................................... iv
RESUMEN .......................................................................................................... v
ABSTRACT ........................................................................................................ vi
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................ vii
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................... x
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... xi
INTRODUCCIÓN ................................................................................................1

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................... 3
1.2.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................... 4
1.2.1. Problema General ......................................................................... 4
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................................... 4
1.3.1. Objetivo General ........................................................................... 4
1.4.- JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 4
1.5. LIMITACIONES DEL ESTUDIO .............................................................. 5

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................... 6
viii

2.2. BASES TEÓRICAS .................................................................................... 8
2.2.1 Definición De Mantenimiento .......................................................... 8
2.2.2 Mantenimiento Preventivo. ............................................................ 8
2.2.3 Mantenimiento Predictivo o “A Condición”. ................................... 10
2.2.4 Mantenimiento Sistemático. ........................................................ 13
2.2.5 Mantenimiento Correctivo. ............................................................ 13
2.2.6 Indicadores De Mantenimiento ................................................... 16
2.2.7 Cono Central y Canaletas en Celdas de Flotación ok100 ........... 19
2.2.8. Principio de funcionamiento de un Cono Central y Canaletas
en Celdas de Flotación Ok100. ............................................................. 20
2.3. BASES CONCEPTUALES .................................................................... 21
2.3.1. Plan de mantenimiento preventivo de cono central y canaletas de
celdas de flotación OK100. ....................................................................21
2.4.- HIPÓTESIS ........................................................................................... 22
2.5.- OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES ...................................... 23

CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 24
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 24
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 25
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 25
3.5.- POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN ................... 25
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ....... 26
3.7.- PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS .............................. 26

CAPITULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO
4.1.- DESCRIPCIÓN INICIAL DEL PROCESO DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO ................................................................................ 33
4.1.1. Procedimientos a seguir .............................................................. 36
4.1.2. Diagrama de flujo propuesta para el plan de mantenimiento ....... 37
4.2 ANÁLISIS .............................................................................................. 38
ix

4.2.1. Descripción Inicial del Proceso de Mantenimiento ...................... 38
4.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ........................................................ 40
4.3.1. Listado y codificación de equipo .................................................. 40
4.3.2. Determinación de funciones y fallas técnicas para el plan de
mantenimiento de cono central y canaletas de celda de flotación
OK100. .................................................................................................. 40
4.4.3. Plan de mantenimiento preventivo del equipo críticos de la línea
de flotación en base a la propuesta del ciclo óptimo ............................. 42
4.4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 44
4.4.1. Orden de trabajo .......................................................................... 44
4.4.2. Ficha para historial de maquina ................................................... 45
4.4.4. Procedimientos a seguir .............................................................. 47

CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ................................................... 48
5.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS .............................. 49
5.3. PRUEBA DE HIPÓTESIS ...................................................................... 50
5.4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................................... 51
5.5. APORTES Y APLICACIONES ............................................................... 52
CONCLUSIONES ............................................................................................. 53
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 54
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 55
ANEXOS ........................................................................................................... 56

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Curva de evolución de una falla ................................................... 11
Figura 2.2. Mantenimiento basado en las condiciones (Curva potencial –
funcional o curva P - F) ................................................................ 12
Figura 2.3. Curva de Mantenibilidad para la Distribución Weibull .................. 18
Figura 2.4. Zonas de la celda de flotación ..................................................... 20
Figura 2.5. Cono 4C y 3C .............................................................................. 21
Figura 4.1 . Procedimientos a seguir ............................................................... 36
Figura 4.2. Diagrama de flujo propuesta para el plan de mantenimiento ....... 37
Figura 4.3. Descripción Inicial del Proceso de Mantenimiento ....................... 39
Figura 4.4. Orden de trabajo .......................................................................... 44
Figura 4.5. Ficha para historial de maquina ................................................... 45
Figura 5.1. Ficha para historial de maquina ................................................... 50

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Operacionalización de la variable independiente ......................... 23
Tabla 3.1. Relación de equipos de la línea de flotación con sus funciones
operativas correspondientes ........................................................ 27
Tabla 3.2. Características técnicas de la Celda OK 50 Nº3 de Bulk ............. 27
Tabla 3.3. Funciones de los equipos críticos ................................................ 27
Tabla 3.4. Modos de fallo de los equipos críticos ......................................... 27
Tabla 3.5. Causas de fallos de los equipos críticos ...................................... 28
Tabla 3.6. Efectos de fallos en la Celda OK100 ........................................... 28
Tabla 3.7. Datos históricos del tiempo entre fallos y de los tiempos de
reparación de la Celda OK 100 .................................................... 30
Tabla 3.8. Determinación del tiempo medio de reparación (tmdr = mttr) de
cada equipo crítico de la línea de flotación .................................. 30
Tabla 3.9. Análisis de disponibilidad antes del programa ............................. 32
Tabla 4.1. Características de la celda ok 100 ............................................... 40
Tabla 4.2. Plan de mantenimiento preventivo: Celda ok 100 ........................ 42
Tabla 5.3. Datos utilizados empleando el plan de mantenimiento de
conos central ................................................................................ 47
Tabla 5.1. Detalla la baja Disponibilidad Mecánica ....................................... 49
Tabla 5.2. Resultados estadísticos ............................................................... 50
Tabla 5.3. Tabla final de disponibilidad ........................................................ 51

INTRODUCCIÓN

Este estudio de tesis es para optar el diploma Profesional de Ingeniero
Mecánico en la Universidad Nacional del Centro del Perú.

Para lo cual ha sido necesario en primer lugar realizar un plan de
mantenimiento en la empresa minera Cuajone-Moquegua S.A.C. “El trabajo de
investigación para optar el título de ingeniero mecánico abarca cinco temas y las
recomendaciones y conclusiones esenciales. Los temas se dieron en el primer
título que es planteamiento del estudio, en donde se da a conocer la justificación
del proceso de estudio, contrariedades generales, la finalidad del presente
estudio de investigación además del argumento y las restricciones de estudio.
Establecer la importancia y exigencia que amerita formular con un plan de
mantenimiento.

La aplicación del segundo tema plantea un marco teórico donde se reúne hechos
relacionada a la variante de estudio a quienes valen de soporte para dicha base
del actual estudio. En consecuencia nos da ah entender definiciones, teoría y
enunciados, particularidades y técnicas recurridas para la preparación de dicho
estudio de investigación. El análisis del tercer título, es fundamentada en la
metodología de investigación, el cual los temas de estudio fomentados en dicho
título son: el procedimiento, modelo, grado, proyecto de investigación, las
métodos e instrumentos, recopilación y el procedimientode datos utilizados, del
trabajo de investigación.

El análisis del cuarto capítulo nace de la necesidad del sostenimiento
anteriormente de implementar un plan de mantenimiento. Comprende las
conclusiones logradas, a través de estudio estadístico y el examen de hipótesis.
El tema cinco abarca el debate de la solución del estudio de investigación,
utilizando notas reales, bibliográficos, hipótesis y análisis.

Por último se muestran los resultados y sugerencias del presente estudio de
investigación hablando resultados óptimos para implementar el plan de
mantenimiento.

El autor

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Minera Cuajone - Moquegua Compañía del sector minero que tiene como
cometido sacar recursos minerales a fin de industrializar , distribuir
saciando las exigencias del mercado, ejecutando con su compromiso social
y ambiental, incrementando la producción de valor para sus capitalistas y
que tienen como percepción ser la compañía minera más productivo y con
reconocimiento en productividad y negocio en el mundo, con el destacado
patrimonio humano y mediante las mejores habilidades ,procedimientos
,funciones e índole, realizando rigurosamente con los reglamentos de
ámbito.

La operación de cobre comprende la excavación, aplastamiento, flotación
de mineral de cobre para elaborar concentrado de cobre y molibdeno; la
siderurgia de concentrados de cobre para producir ánodos de cobre; y la
purificación de ánodos de cobre parta producir cátodos de cobre.

El sostenimiento es uno de las causas secretas para una ejecución y
crecimiento del yacimiento minero. Se puede detallar, el grupo de labores
realizadas para sostener en adecuadas circunstancias de actividad los
haberes, maquinarias e montajes que tiene la compañía, que permite un
máximo desarrollo de la eficiencia de producción.
4

1.2.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1. Problema General
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento de conos central y
canaletas en celdas de flotación Ok100 en planta concentradora de
la minera Cuajone - Moquegua para incrementar la disponibilidad
mecánica?

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1. Objetivo General
Elaborar un plan de mantenimiento de cono central y canaletas en
celdas de flotación Ok100 en planta concentradora de la minera
Cuajone - Moquegua.

1.4.- JUSTIFICACIÓN
Las razones que motivan la investigación es que los conos y canaletas de
celda de flotación Ok100 no cuenta con un adecuado plan de
mantenimiento preventivo y por ende afecta en el rendimiento y
disponibilidad mecánica de la maquinaria al momento de su operación
causando tiempos muertos y pérdidas de producción.

Al implementar un plan de mantenimiento, se estará mejorando la
disponibilidad del cono y canaletas Ok100, prolongando su vida útil así
mismo representa un ahorro económico en cuanto a reparación de los
equipos, ya que solo se realizaría en ciertos periodos un mantenimiento
correctivo.

Esta investigación es importante debido a que será útil para la empresa
porque lograremos mejorar la disponibilidad mecánica de los equipos y
para Identificar el problema, se realizará la exploración de un plan de
mantenimiento dirigiendo el análisis al sistema correctivo que se realiza,
donde se evaluará sus diferentes componentes susceptibles a fallas
constituyendo por el objeto de estudio dicho sistema a implantar, tiene
como entrada maquinas con fallas y como salida maquinas disponibles.
5

Asimismo, es importante porque se empleará conocimientos tecnológicos
relacionados a mantenimiento de la actualidad.

1.5. LIMITACIONES DEL ESTUDIO
Las limitaciones que se presentaron en el siguiente plan de mantenimiento
son:
- La falta de actualización de referencias topográficos de planta
concentradora.
- El periodo que se ha considerado para el presente estudio.
- La alternancia constante de trabajadores encomendados de los
registros también ignoran el lugar de registros de tiempos pasados.
(archivos de mantenimiento de conos y canaletas Ok100).

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Los canadienses Pierre Boutin, Remy Tremblay y Don Wheeler introdujeron
el concepto de celda-columna los primeros años de la década del 60 con el
objeto de procesar minerales finos y aplicarlos en las etapas de limpieza de
los circuitos de flotación; con cierta cautela, varias compañías mineras
productoras de cobre y molibdeno lo adoptaron para la etapa de separación
y limpieza con resultados muy alentadores, y posteriormente se probó en
las etapas de limpieza y , en algunos casos con éxito, como por ejemplo,
con plomo, zinc, oro y carbón.

Algunas compañías mineras en el Perú lo están implementando; no
obstante, otros prefieren las celdas tradicionales o de gran volumen. Por
esta razón, este trabajo de investigación está orientado a recopilar y evaluar
los avances técnico-científicos y los resultados que se han logrado en
mejorar el grado del concentrado e incrementar la recuperación, y luego
difundirlo a todos los sectores interesados en actualizar los conocimientos
sobre celda-columna, flotación columnar y su aplicación en todas las etapas
del proceso y con la mayoría de minerales principalmente complejos o de
difícil tratamiento metalúrgico, que es el caso de la mayoría de minerales
en el Perú.

De La Paz Martínez (2011), menciona, que la solución estratégica de los
problemas que afectan actualmente a la Gestión del Mantenimiento, está

dada en gran medida en lograr formar y capacitar continuamente a las
personas involucradas en esta actividad, fundamentalmente en las técnicas
más avanzadas, tanto de la ingeniería, como de la gestión del
mantenimiento.

Asimismo, señala, que las técnicas más avanzadas incluyen tanto métodos
cualitativos como cuantitativos. Estos últimos, indica, son en muchas
ocasiones obviadas, por considerarse “demasiado complejos" o
simplificados en forma arbitraria para que se apliquen, aunque sea
superficialmente (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012 pág. 19).

Segun (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012). Manifiesta que en la
minería y en las industrias de proceso el principal propósito económico
consiste en desdeñar los costos de operación y mantenimiento. Sin
embargo, señala, que en muchas ocasiones estos dos conceptos se
analizan de forma totalmente separados, sin tener en cuenta las
implicaciones que ambos tienen entre sí.

Al respecto, menciona, que todavía es más relevante esta relación si se
tiene en cuenta, como un coste más, aquellos relacionados con la
seguridad de los trabajadores y con el respeto al medio ambiente .Puesto
que si el mantenimiento se realiza de forma deficiente estos costes se
pueden elevar hacia niveles intolerables, e incluso trágicos. Asimismo,
indica que el mantenimiento incide en la eficiencia y seguridad de las
operaciones. Un sistema bien mantenido será más fiable en todas las
funciones que debe realizar; bien sean aquellas estrictamente relacionadas
con la producción; o bien, aquellas que sean necesarias para mantener el
sistema dentro de unos parámetros deoperación, seguros, y respetuosos
con el medio ambiente..

2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1 Definición De Mantenimiento
En su tesis considera el sostenimiento como un conocimiento, que
permite su proceso extenso, formal, justo y organizado, en tal forma
que los estudios que se utilizan sean posibles y apropiados de
forma concreta. También es un grupo de métodos y procedimientos
que permiten pronosticar los daños, en dicha línea de flotación (cono,
canaletas) efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces
(Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).

Podemos mostrar, que el tratamiento táctico en el tiempo que se
emplea en sostenimiento, acepta el estudio de los tres componentes
elementales que establecen en un procedimiento (hombres,
máquina y ambiente).

2.2.2 Mantenimiento Preventivo.
Considera sin reparo, este modelo de sostenimiento es el cimiento
fundamental de la administración de sostenimiento y, es declarado
como el grupo de funciones planificadas anticipadamente, que se
usan a cabo con la objetivo contrarrestar con iniciativa la sentencia
eficiente, y de ese modo confirmar que los instrumentos,
mecanismos, montajes, etc. ejecutando con el requerimiento con su
ciclo de funcionamiento dentro del entorno operativo en el cual se
colocan prolongar el tiempo de vida de las maquinarias, y acrecentar
la eficiencia de los procedimientos(Becerra Arévalo & Paulino
Romero, 2012).

Declara que el sostenimiento preventivo significa, en primer punto,
que los bienes indispensables para hacer los trabajos son
planeados, y están en funcionamiento, y posteriormente, que la labor
se dirige de acuerdo con una aptitud establecido; en consecuencia,
que al sostenimiento preventivo también se le designa como
9

mantenimiento planificado, y es realizado antes de que ocurra una
deficiencia o avería y eludir cualquier contrariedad.

En consecuencia lo menciona, el sostenimiento preventivo se
proyectó con la percepción de preludiar los errores de los
mecanismos, instrumentos, líneas de productividad, empleando para
dicha serie de referencias de varios métodos de producción,
inclusive piezas y elementos en la cual se realizara dicho trabajo de
sostenimiento. Teniendo en cuenta las referencias, se realiza la
programación, aguardando con ello para eludir las detenciones y
conseguir así un crecimiento de disponibilidad y efectividad de la
concentradora. El sostenimiento preventivo se menciona el acto
tales como: reemplazar, acomodaciones, renovaciones,
fiscalizaciones, estimaciones, etc, ejecutadas en etapas de duración
por agenda o uso de las maquinarias. En esta conciencia, el
sostenimiento preventivo puede cambiar de sencillas rutas de control
hasta el más complicado procedimiento de monitoreo en etapa
verdadera de los requisitos de ejecución de las maquinas para tener
una buena ejecución con dicho sostenimiento (Becerra Arévalo &
Paulino Romero, 2012).

Entre la capacidad o rendimiento que ofrece el sostenimiento
preventivo se puede referir las siguientes.
1.- Acorta los errores y periodos muertos (acrecentar la
eficiencia de maquinarias y montajes).
2.- Amplia la existencia util de las maquinarias.
3.- Acorta las etapas del registro.
4.- Crea reservas salariales a la compañía. Un dinero economizado
en sostenimiento son cantidades de dinero de beneficio para la
empresa.

2.2.3 Mantenimiento Predictivo o “A Condición”.
Para González, (2009) el mantenimiento predictivo es aquel
mantenimiento que basa las intervenciones en una máquina o
instalación, aplicando la evolución de una determinada variable o
parámetro que sea realmente identificadora de su funcionamiento y
fácil de medir (temperatura, ruido, partículas en el aceite, averias),
etc. En ese sentido, tal como lo señalan Gallará-Pontelli, (2009), el
mantenimiento predictivo pronostica la ocurrencia de una falla a
través de la apreciación de manifestación o señales que la máquina
emite y según la diversidad de las mismas, éstas serán detectadas
con los sentidos humanos o con instrumentos.

Así mismo, mencionan, que en un mantenimiento predictivo
especializado, la detección de futuras fallas se efectúa por medio de
instrumentos y ensayos de cierta complejidad, basados en
desarrollos tecnológicos y siguiendo una serie de procedimientos
organizados. Se asignan procesos de registro de los estados graves
depende del modelo de ensayo se usa un informe de las
conclusiones. En consecuencia se tiene un conocimiento de cuándo
sucede el error , dicho esto, accede programar los registros. Esto
implica, que el sostenimiento predictivo se expresa adentro del
sostenimiento planificado.

En este ambiente, se manifiesta, que el sostenimiento predictivo se
rige principalmente en revelar el error de un, equipo, montaje, antes
de que ocurra, ejecutando evaluaciones diarias de algunos
parámetros físicas relativo al equipo como traqueteo, temperatura,
amperajes, infectantes en el aceite de engrase o nivel de sonido,
luego proyectar los trabajos correctivos apropiadas, sin la obligación
de detener o desarmar el equipo ni parar la productividad.

En tal forma, el sostenimiento predictivo es un método que admite
predecir el sitio futuro del error de algún elemento de un mecanismo,
11

de tal sentido dicho elemento lograr recomponer o reemplazar, en
principio a un plan de sostenimiento, exacto antes de que ocurra un
error. Justamente, el periodo muerto de la maquinaria se acorta y el
periodo de vida útil del equipo se incrementa. Es proponer, el
sostenimiento predictivo reconoce y chequea los errores de los
elementos de un mecanismo, para programar de manera eficaz su
arreglo. Se toma en consideración, que en mucha manera los errores
no se relacionan de manera violenta, usualmente los errores son el
producto de un tiempo de deterioro avanzado, este desarrollo de
deterioro es determinado y desde el instante del descubrimiento
inicial del error, se evalúa su proceso y predice el instante del error
con años, meses y días de anticipo. Tal como se observa en la (figura
2.1), enseña un arco donde se explica el desarrollo del error de un
equipo, desde su principio parra llegar al error práctico(la máquina
ya no funciona como debe de ser) ocurriendo por varias etapas de
requisito como: ruido, varianza en la agitación, fracciones de
desgaste en el lubricante, anomalías termo gráficas, ruido
perceptibles y alta temperaturas. (Becerra Arévalo & Paulino
Romero, 2012).

Figura 2. 1. Curva de evolución de una falla
Fuente: Estrategias de Mantenimiento Predictivo.
http://www.confiabilidad.com.ve/pdf/Servicios_De_Mantenimiento_Predictivo_Gts_Confia
bilidad.pdf.
12

En consecuencia, según (Duffuaa, Raouf y Dixon,2010). El
sostenimiento predictivo o sostenimiento basado en estado de la
maquina, es técnica y eficaz.
- Cuando se detecta el estado o desempeño inadecuado del
equipo (aumento de sonido, aumento de temperatura, vibración,
etc).
- De haber un rango de control efectivo, y si el intervalo de tiempo
(desde el control hasta el error eficaz) esta establecido
para aprobar trabajos correctivos o arreglos. (ver figura 2.2).

Cabe señalar, que muchos autores intentan explicar el
mantenimiento predictivo con la curva de fallos P-F, en la que
simbolizan cómo la variable o parámetro medido va evidenciando un
determinado nivel de deterioro de la máquina a partir del punto P
(fallo potencial), para que, antes de que ésta falle, punto F (fallo
funcional), se produzca la intervención (ver figura 2.2).

Figura 2.2. Mantenimiento basado en las condiciones (Curva potencial –
funcional o curva P - F)
Fuente: Duffuaa, Raouf y Dixon, “Sistemas de Mantenimiento Planeación y
Control, Pág. 80

2.2.4 Mantenimiento Sistemático.(Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).En el resumen de su tesis
plantea que el sostenimiento preventivo que se perpetra a una
estrategia, implantando intervenciones diarias y consecuente como
el período, según el tiempo de trabajo. En esta clase de
sostenimiento se programan las operaciones de forma incesante así
mismo a un periodo concreto tal: cantidad de periodo de actividad ,
cantidad de kilómetros de trayecto, etc. Utilizando una variante
individual a las elementales a dicho mecanismo, para ejecutar el plan
de control(como es: el cambio de lubricantes de un equipo de
potencia por disminución de dureza dieléctrica por tiempo de
trabajo).

El mantenimiento sistemático tiene numerosas fuentes de origen,
y según estas, su estudio y variación podrá o no ser posible; en unos
incidentes, porque se haya reafirmado la capacidad de la
periodicidad declarada, como puede ser en las sustituciones
periódicas de aceites y lubricantes y, en otros casos, porque dichas
periodicidades sean de obligado cumplimiento por reglamentos o,
quizás, porque los departamentos de mantenimiento (para sostener
la responsabilidad ante un incidente) hayan creído conveniente
determinar y definir de manera inamovible un determinado
mantenimiento de seguridad.
Fuente:https://es.scribd.com/doc/58713336/Mantenimiento-
Sistemático

2.2.5 Mantenimiento Correctivo.
Nos da ah conocer el compuesto de trabajo propuesto a subsanar
los errores e imperfecciones que se descubren en las maquinas de
flotación de forma contiguo o programando, la parada de la maquina
para instantes de pequeña labor, como fin septenario, fechas
festivos, etc (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).
14

Dicho esto se analiza dos conceptos para el sostenimiento
correctivo, sostenimiento inmediato o urgente y sostenimiento
diferido o programable.

2.2.5.1 Mantenimiento Correctivo Inmediato O Urgente.
Es aquel sostenimiento que tiene por labor influir de modo
urgente para restaurar la detención del mecanismo en ese
instante .

La función reactante, es decir, procede una vez que sucede el
error, y se hace ejecutar muy rápido para eludir que se
aumentar los precios, puesto que da cabida a las pérdidas por
detenciones de productividad. Posee la particularidad de ser
imprevisto, desordenado dicho esto, lejanamente está de ser
planeado. Esta clase de sostenimiento jamás perecerá, pero
si tendrá que ser planeado el sostenimiento de los equipos y
montajes.
En esta clase de sostenimiento resulta aplicable:
- Estructuras complicados, habitualmente en factores
eléctricas en donde no es posible pronosticar errores, y
en las técnicas que permiten ser suspendidos en
cualquier instante y cualquier etapa , sin dañar la
confianza de la seguridad.
- Maquinas en actividad que tiene evidente vejez.

De tal caso pueda ocurrir la deficiencia se realice en modo
inesperado y frecuente en el instante menos apropiado,
precisamente la maquinaria es forzado por exigencia y se
ordena el funcionamiento a su plena singularidad.

Desfavorablemente en este modelo de sostenimiento debe
predecir un dinero detenido y vacante para elementos de
renovación .Examinando que el resultado del mismo pueda
15

no decidirse con velocidad, se ordenaría de una estrategia de
operación y concesión que no corresponda con los periodos
verdaderos para estar en movimiento en las maquinas , en el
más corto periodo probable, en el inconveniente que se den
las piezas descontinuadas, o que ya no se fabrican más
(Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).

2.2.5.2 Mantenimiento Correctivo Diferido O Programable.
El mantenimiento diferido correctivo pronostica lo que se hará
antes que se de el fallo, de manera que cuando se detiene el
equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los
recursos de manera racional como repuestos,
documentos necesarios y del personal técnico asignado con
anterioridad en un programa de tareas. Al igual que el anterior,
repara la falla y actúa ante un hecho cierto, en un tiempo
acordado y sin afligir la producción. Este tipo de
mantenimiento aplaza el inmediato o urgente en el sentido de
que se evita ese grado de apremio, porque los trabajos han
sido programados con anterioridad. Para llevarlo a cabo se
programa la para de del equipo, pero previo a ello, se realiza
un listado de tareas a realizar sobre el mismo y se programa
su realización en dicha coyuntura , aprovechando para
realizar todo arreglo, recambio o ajuste que no sería posible
hacer con el equipo en funcionamiento. Suele hacerse en los
momentos de menor actividad, horas en contra turno, etapas
de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana,
vacaciones, días feriados, etc.

Bajo esta modalidad de plan del mantenimiento correctivo es
más eficaz y eficiente permitiendo a sus conductores realizar
importe de operación y llevar registros de los controles.

Fuente: Callara, Ivan – Pontelli, Daniel (2009): “Mantenimiento
Industrial” (libro). Editorial Universitarias. Primera edición.
Córdova-Argentina.

2.2.6 Indicadores De Mantenimiento
2.2.6.1 Disponibilidad
Según (Maldonado Villavicencio & Siguenza Maldonado,
2012). La disponibilidad es el principal parámetro asociado al
mantenimiento, cuya capacidad de producción Se precisa
como la hipótesis de que una máquina esté listo para la
fabricación, en un período de tiempo determinado, o sea que
no esté parada por averías o ajustes.
El periodo de duración nunca incluyen paradas programadas,
ya sea por sostenimiento planeadas, o por paradas de
producción, dado a que estas no son debidas al error de la
máquina.

Pero la anterior es el concepto natural de disponibilidad, se
suele definir, de forma más experiencia a través de los
tiempos medios entre fallos y de reparación.

Vemos que la disponibilidad depende de: La frecuencia de las
fallas.
El tiempo que nos demande en reiniciar el trabajo. Así, se
tiene que:
https://calidadtotaltqm.wikispaces.com/file/view/confiabilidad.
ppt

Disponibilidad =
TIEMPO CALENDARIO−TIEMPO DE PARADA
TIEMPO CALENDARIO
X100

T paradas: duración(tiempo), en que los trabajadores del
sostenimiento actúan o la máquina esta para sostenimiento
preventivo, casual o de incremento.
17

Tcalendario: tiempo en que se realice el trabajo programado

2.2.6.2 Concepto de confiabilidad
Para indicar que tenemos confianza en una persona, decimos
que esta es confiable, al igual que eso en mantenimiento
usamos este término para referirnos a la confianza que le
tenemos a una máquina.

La Confiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones,
máquinas o equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin
fallar, durante un período determinado, bajo condiciones
específicas, por lo que puede variar entre 0 (que indica la
certeza de falla) y 1 (que indica la certeza de buen
desempeño). La probabilidad de falla está necesariamente
unida a la fiabilidad. El análisis de fallas suministra otra
medida del desempeño de los sistemas, con el Tiempo
Promedio entre Fallas (MTBF) definido como.

Fuente: González (2009): Teoría y Práctica del Mantenimiento
Industrial Avanzado (3ra. edición).

2.2.6.3 Concepto de mantenibilidad.
Según (Caballero Nuñez, 2016). Mantenibilidad es la
probabilidad de que un equipo en estado de error(fallo), pueda
ser reparado a una condición en una etapa de tiempo dado, y
usando unos recursos determinado. Por tanto, la media de
tiempos de reparación (MTTR) caracteriza la mantenibilidad
del equipo.
MTTR =
TIEMPO TOTAL DE REPARACIONES CORRECTIVAS
NUMERO DE REPARACIONES CORRECTIVAS

Tiempo promedio para el arreglo se relacionan entre el tiempo
total de intervención correctiva y el número total de
errores(fallas) detectadas,en el periodo observado. La
relación
Real entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar
asociada con el cálculo del tiempo promedio para la
restauración.

Figura 2.3. Curva de Mantenibilidad para la Distribución Weibull
Fuente: Mora (2009): Mantenimiento. Planeación, ejecución y control.

Del gráfico se lee que existe una probabilidad del 85% de que
una reparación que se haga en el equipo no dure más de 40
horas. También se puede leer que el 85% de las reparaciones
deben realizarse en tiempos inferiores a 40 horas.

Cabe anotar, que mientras la confiabilidad representa la
probabilidad de que un evento no ocurra, la mantenibilidad
representa la probabilidad de que el evento ocurra; por esta
razón, es equivalente a la distribución acumulativa de fallos
F(t)

2.2.7 Cono Central y Canaletas en Celdas de Flotación ok100
Las celdas de flotación Ok 100 mecánicas tienes zonas típicas: una
zona de alta turbulencia a nivel del dispositivo de agitación, una zona
intermedia de relativa calma, y una zona superior o de espuma.
En consecuencia según (Caballero Nuñez, 2016). Establece que:
• La zona de agitación. – Es aquel donde se produce la
adhesión (partícula-burbuja). En esta sector deben existir
condiciones hidrodinámicas y físico químicas que beneficia este
contacto.
• La zona intermedia. – Se determina por ser un sector de
relativa calma lo que favorece el traslado de las burbujas hacia
la superficie de celda.
• La zona superior o de Espuma. –coincide a la fase acuosa
formada por burbujas. La espuma descarga por rebalse natural,
o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la
interface (pulpa-espuma) es alta se produce limpidez del
concentrado debido al arrastre importante de pulpa hacia la
espuma

Figura 2.4. Zonas de la celda de flotación
Fuente: https://www.google.com.partes de celda de flotación

https://www.google.com.partes/
20

2.2.8. Principio de funcionamiento de un Cono Central y Canaletas
en Celdas de Flotación Ok100.

• Cono central. – El cono central y la colocación de entrada
fueron diseñadas para conducir el material extremadamente
grueso en la línea de alimentación de la celda de flotación
Ok100.
Según (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012). El
material grueso realiza un (,by-pass) quiere decir cortar una
ruta) directamente a la descarga del fondo esto previene que
el material interfiera con la flotación, donde pudiera llevar
una densidad de la pulpa muy alta en la celda e impedir que
las partículas suban a la superficie.
• Canaletas en celda de flotación. - Las canaletas sirven
para que el método que admite concentrar el cobre de
material que viene del desarrollo de molienda. En las celdas
de flotación Ok100 se hace espumar oxigeno desde el fondo
de manera que las partículas de cobre presentes en la pulpa
se pegan a las burbujas de aire y así suben con ellas y se
almacenan en una espuma. Y dicha espuma sobresale
hacia las canaletas que bordean las celda de flotación y que
lo llevan al desarrollo de decantación (es el desarrollo
productivo del metal rojo se reduce el agua del aglutinado
de cobre que viene de flotación. Esto se realiza en los
esperadores que son piscinas circulares, donde se reúne el
material que viene de las celdas de flotación Ok 100).
21

Figura 2.5. Cono 4C y 3C
Fuente: elaboración propia

• Planta concentradora- según (Caballero Nuñez, 2016). Se
denomina Planta Concentradora a una planta de procesamiento
de mineral de cobre que tiene como finalidad su trasformación
en varias etapas hasta obtener Concentrado de este metal. Este
Concentrado es luego es tratado en fundiciones o plantas
químicas para obtener cobre en la forma de barras o lingotes.

2.3. BASES CONCEPTUALES
2.3.1. Plan de mantenimiento preventivo de cono central y canaletas
de celdas de flotación OK100.
El programa de mantenimiento preventivo se definió como un orden
de trabajos establecidos anticipadamente, que se realizan para
contrabalancear los principios notables de errores probables de
estos trabajos que realiza una maquinaria.

El planeamiento de un Proyecto de sostenimiento preventivo está
fundamentado en una serie de enunciados primordiales:

• Constancia de errores precipitado podrá disminuir con una
engrase correcta, limpieza, acoplar inspecciones diarias.
Estructurado por la evaluación del desembargo.
• El defecto no logra resguardarse, la inspección degradación y
la evaluación constante podrá asistir a minimizar la intolerancia
del error, y el probable resultado en otras factores de la
maquina, disminución en esta.
• De los resultados contrarios, para la seguridad, el ambiente o la
capacidad de producción, son resultados negativos
• Podemos observar la decadencia sucesivo de un cargo o
factor, como la condición de un producto la agitación de un
mecanismo, podrá recelarse el aviso de un error cercano.
• En resumen hay principales semejanzas en precios tanto
directos ( materiales, repuestos) como indirectos ( pérdidas de
fabricación) necesario a que una suspensión no proyectada
diario incita un alto deterioro al plan de fabricación y a la
producción misma, y también a que el costo real de un
sostenimiento de urgencia es mayor que uno planeado y que la
calidad de reparación puede verse afectada de manera negativa
bajo la presión de una emergencia (Becerra Arévalo& Paulino
Romero, 2012).

2.4.- HIPÓTESIS
Si, se implementa un plan de mantenimiento de conos central y canaletas
en celdas de flotación OK100, entonces se podrá aducir la mejora en la
disponibilidad mecánica de conos central y canaletas en celdas de flotación
OK100 de la Planta concentradora Cuajone-Moquegua.

2.5.- OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES

Tabla 2.1. Operacionalización de la variable dependiente
Variable dependiente: Plan de Mantenimiento de cono central y
canaletas OK100
Definición conceptual Dimensión Indicador

El cono central y la
“posición de entrada
fueron diseñadas para
manejar en material
extremadamente grueso
en la alimentación de la
celda de flotación Ok100
Las canaletas sirven para
que el “procedimiento
que permite concentrar el
cobre de material
mineralizado que viene
del proceso de molienda
(Becerra Arevalo &
Paulino romero,2012)

Tiempo total Tiempo
total disponible
Disponibilidad
Donde:

D=((TC-
TP)/TC)X100

TC:Tiempo
calendario
TP: Tiempo de
parada

periodo de
sostenimiento
Programado

periodo de
sostenimiento
Correctivo

periodo de
Mantenimiento
Preventivo

periodo con la que
cuenta la maquina para
poder manejarlo.

periodo que se emplea
para realizar el
sostenimiento de
componentes críticos.

periodo en el cual se
realiza el sostenimiento
debido a paradas que se
presentan por errores
inoportunos.

Tiempo que se emplea
para realizar las
inspecciones ajustes y
lubricación diaria del
equipo.
Fuente: elaboración propia

CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El método es deductivo según ( Raúl Rojas Soriano). Plantea un papel muy
importante en la ciencia. Mediante ella se aplican los principios
descubiertos a casos particulares. El papel de la deducción en la
investigación científica es doble: Primero consiste en encontrar principios
desconocidos, a partir de otros conocidos. Una ley o principio puede
reducirse a otra más general que la incluya. Si un cuerpo cae, decimos que
pesa porque es un caso particular dela gravitación.
También la deducción sirve científicamente para describir consecuencias
desconocidas, de principios conocidos. Si sabemos que lafórmula de la
velocidad es, v =d/t podremos calcular con facilidad la velocidad que
desarrolla un avión. La matemática es la ciencia deductiva por excelencia;
parte de axiomas y definiciones.

3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
una investigación básica es una actividad que, a través de la aplicación del
método científico, está encaminada a descubrir nuevos conocimientos, a la
que posteriormente se le buscan aplicaciones prácticas investigación
aplicada para el diseño o acrecentar de una obra, proceso industrial o
maquinaria y equipo. (Carmona 2011)
Mi trabajo de investigación es básica porque modifico y mejoro el plan de
mantenimiento con recopilación de datos y documentación existentes.
25

3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel de investigación es descriptivo segun (Rodríguez Vicente, Suárez
Luis. 2011). Quien es la que se utiliza, tal como el nombre lo dice, para
describir la realidad de situaciones, eventos, personas, grupos o
comunidades que se estén abordando y que se pretenda analizar. A
grandes rasgos, las ´principales etapas a seguir en una investigación
descriptiva son: examinar las características del tema a investigar, definirlo
y formular hipótesis, seleccionar la técnica para la recolección de datos y
las fuentes ah consultar.
Mi trabajo de investigación es de nivel descriptivo porque mediante los
procesos y recolección de datos de la empresa formulo investigo para así
poder llegar a los estándares dela empresa realizando el plan de
mantenimiento.

3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente trabajo de utilizo el diseño pre experimental; según
(Espinoza, 2010 pág. 95), son diseños que no pueden controlar los factores
que influyen contra la validez interna y externa. Pero ilustran la forma en
las que variables extrañas pueden influir en la validez interna, nos muestra
lo que se debe hacer y no hacer. Este tipo de diseño es muy restringido y
utilizado durante la investigación exploratoria.
Se evalúa los efectos del tratamiento comparándolo con una medición
previa, su diseño es.
O1 → X → O2
X: Programa de mantenimiento preventivo.
O1: Disponibilidad mecánica antes del PM.
O2: Disponibilidad mecánica después del PM.

3.5.- POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
La población y muestra estará fundado por el objeto de estudio, en este
caso conos y canaletas en una celda de flotación OK100 que se encuentran
en la empresa CUAJONE-MOQUEGUA. La muestra será los conos y

canaletas las cuales van a ser medidos y definidos, el análisis delimito la
población considerando una nuestra no probabilística ya que esta es muy
pequeña.
.

3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
• Analizar la disponibilidad antes del replanteo del plan de mantenimiento
se aplica el método certificado llamado reportes de trabajos
correccionales de sostenimiento por dicha empresa. Ademas se
considera los datos, tiempos muertos, y tiempos de reparación de la
planta concentradora (tabla3.9)
• Analizando la eficiencia luego de la reforma del plan se usa la método
experimental de contemplación llamada inspección de tareas provisorio y
independientes.
• Los instrumentos de recolección de datos se puedan desarrollar. con
cámaras fotográficas, usbs, documentos de registro de las maquinas,
formularios, archivos de la planta concentradora datos de reparación..

3.7.- PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS
La técnica de recolección de datos fue documental y observación, los
instrumentos a utilizar durante la realización de la tesis son anexos
documentación y de la empresa que nos aportó dichos documentos.
Los instrumentos que es la documentación mencionada anteriormente,
como los planos e información estadística, son válidos y seguros ya que
estos son emitidos por el área de ingeniería de la empresa en estudio.
El primer reporte brindado data del 01 de Enero hasta junio del
2016(tabla3.9), nos proporcionaron el cuaderno de registros e incidencias,
este contaba con los datos de las rutinas que empleaban, se procedió a
extraer los datos para utilizarlos en nuestra investigación. En el segundo
reporte del 01de julio del 2016.

Tabla 3.1. Relación de equipos de la línea de flotación con sus funciones operativas
correspondientes
Nº Cant. EQUIPO FUNCIONES
OPERATIVAS
1 1 Celda OK100 N°1 de Bulk Separar (separa el zinc
del cobre-plomo)
2 1 Celda OK100 N°2 de Bulk 2da Separación (sigue
separando el zinc del
cobre y plomo

Tabla 3.2. Características técnicas de la Celda Ok 50 Nº3 de Bulk
Equipo Celda OK100 N°1
Marca Outokumpu
Procedencia Brasil
Tipo Tanque
Modelo OK
Código(serie) 14558 pc
Potencia motor /
Capacidad
180 HP / 300 m3
Tensión de motor 440 V

Tabla 3.3. Funciones de los equipos críticos
EQUIPO Celda OK100
Función SEPARAR
Función estándar Separar el zinc del cobre-plomo
Nivel de funciona-
miento
Se debe mantener con un nivel de carga
de 300 m3
Subfunciones Almacena-miento de pulpa

Tabla 3.4. Modos de fallo de los equipos críticos
N°1 Celda Ok100
Modos de fallo -Fallo al arrancar
-Fallo mientras está funcionando
-Vibración
-Soltura
-Calentamiento
-Fallo de estructura
-Desnivel de canaletas
-Corrosión de cono central
-Fallas externas

Tabla 3.5. Causas de fallos de los equipos críticos
Celda OK 100
Modos de fallo Causa de fallo
Fallo al arrancar -Rotura de fajas retransmisión
Fallo mientras está
funcionando
-Rotura de impulsor
-Rotura de estator
Vibración y corrosión -Rotura de eje superior
-Rotura de eje inferior
-Desnivel y rotura de canaletas
-desnivel de conos central y desgaste
Soltura -Pernos de anclaje del rack sueltos
-Pernos de sujeción de las vigas
principales
Calentamiento -Falla en rodamientos
Fallo de estructura -Rotura de rack
-Rotura de wearplate
Fallas externas -Arenamiento

Tabla 3.6. Efectos de fallos en la Celda OK100
Celda OK100
Componente Falla Efecto de la falla
Polea del motor Rotura de canales Parada de equipo,
parada de planta
Polea de eje superior Rotura Parada de equipo,
parada de planta
Fajas Rotura Parada del equipo,
parada de planta
Volteo Parada de equipo
Rodamiento superior
de upper shaft
Calentamiento Parada de equipo,
parada de planta
Rotura Parada de equipo,
parada de planta
Rodamiento inferior
de upper shaft
Calentamiento Parada de equipo,
parada de planta
Rotura Parada de equipo,
parada de planta
Carcasa de upper
shaft
Rotura Parada de equipo,
parada de planta
Des alineamiento Parada de equipo,
parada de planta
Eje inferior Rajadura en la
soldadura
Parada de equipo,
parada de planta
Flexionado Parada de equipo,
parada de planta

Rotura de pernos de
Amarre de impulsor
Parada de equipo,
parada de planta
Impulsor Rotura del alma de
acero
Parada de planta
29

Desprendimiento del
revestimiento
Parada de equipo,
parada de planta
Arenamiento Parada de equipo
Rotura del alma de
acero
Parada de planta
Estator

Desprendimiento del
revestimiento
Parada de equipo,
parada de Planta
Arenamiento Parada de equipo
Rack Rajadura en la
soldadura
Parada de equipo
para soldarlo

Rotura de pernos de
Anclaje a la viga
principal
Parada de equipo
para cambiar perno
Vigas principales Rotura de pernos de
fijación
Parada de equipo
Flexionado No hay parada
Rotura Parada de equipo
Tanque Rajadura de plancha Parada de equipo,
parada de planta por
derrame de carga

Rotura de pernos de
amarre de los
subsectores

Parada de equipo
Rodamiento lado
polea del motor
Calentamiento Parada de equipo,
parada de plantaRotura Parada de equipo,
parada de Planta
Rodamiento lado
ventilador del motor
Calentamiento Parada de equipo,
parada de Planta
Rotura Parada de equipo,
parada de Planta
Carcasa del motor Fisurado Parada de equipo,
parada de planta
Bobinado del motor Cortocircuito Parada de equipo,
parada de planta
Falla a tierra Parada de equipo,
parada de planta
Sobrecarga Parada de equipo,
parada de planta

Tabla 3.7. Datos históricos del tiempo entre fallos y de los tiempos de reparación de la
Celda OK 100
Ordenamiento
de las fallas
TEF=THF
(días)
TDR
(horas)
Descripción de la
falla
1 62 72 Rotura de canaletas
2 75 9 Rotura de impulsor
3 58 8 Rotura de estator
4 35 1 Rotura de fajas de
transmisión
5 80 8 Rotura de eje
superior
6 91 92 Rajadura de cono
central
TEF= Tiempo entre fallos TDR= TTR Tiempo de reparación

Tabla 3.8. determinación del tiempo medio de reparación (tmdr = mttr) de cada equipo
crítico de la línea de flotación

TMDR =
TDR1 + TDR2 + TDR3 + TDR4 + TDR5 + TDR6
6

TMDR = (72+9+8+1+8+92)/6 =31.333 HORAS

N° de reparación de
correctivos
Celda OK 100
TDR=TFS (horas) TDR=TFS (horas)
1 72
2 9
3 8
4 1
5 8
6 92
Σ TDR 190
N° total de reparaciones de
correctivos
6
TMDR=MTTR
de cada equipo

31.66666HORAS

CÁLCULOS DE DISPONIBILIDAD Y EL MTTR Y EL MTBF SEGÚN LOS
DATOS DE LA TABLA (3.9)

Disponibilidad =
TIEMPO CALENDARIO−TIEMPO DE PARADA
TIEMPO CALENDARIO
X100

Según la fórmula de disponibilidad tenemos:
Para obtener los valores de la (tabla 3.9)

Disponibilidad(enero) = (720-96,4) x100/720= 86.6%

Disponibilidad(febrero) = (696-43,8) x100/696= 93,7%

Disponibilidad(marzo) = (744-105,9) x100/744= 85,7%

Disponibilidad(abril) = (720-96,9) x100/720= 86.5%

Disponibilidad(mayo) = (744-115.2) x100/744= 84,5%

Disponibilidad(junio) = (720-85,3) x100/720= 88,1%

CALCULANDO EL MTTR Y EL MTBF

Según los datos de la tabla 3.8 tenemos
MTBF= 398.8/ 3=132,9
MTBF=463.7/3= 154,56
MTTR =
TIEMPO TOTAL DE REPARACIONES CORRECTIVAS
NUMERO DE REPARACIONES CORRECTIVAS

Según los datos de la (tabla 3.8 )tenemos
MTTR=190/6= 31,6
32

En la “siguiente tabla se detalla la baja Disponibilidad Mecánica (Dm) de Enero a Junio del 2016. También muestra los
indicadores de la utilización, tiempo promedio en fallas (MTBF) y el tiempo promedio entre reparaciones (MTTR)”
(Caballero Nuñez, 2016).

Tabla 3.9. Análisis de disponibilidad mecánica antes del plan de mantenimiento.
Mes Modelo
Hrs Totales
Programadas
Hrs
disponibles

Hrs
Trabajadas

Hrs
rep/mantenimento

Dm MTTR MTBF
Enero OK100 720 623,6 442,3 96,4 86,6% - -
Febrero OK100 696 652,2 420,2 43,8 93,7% - -
Marzo OK100 744 638,1 398,8 105,9 85,7% 31,6 132,9
Abril OK100 720 623,1 416,3 96,9 86,5% - -
Mayo OK100 744 628,8 454,2 115,2 84,5% - -
Junio OK100 720 634,7 463,7 85,3 88,1% 31,6 154,56

Fuente: elaboración propia

CAPITULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO

4.1.- DESCRIPCIÓN INICIAL DEL PROCESO DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO
El proceso de mejora o de optimización del plan de sostenimiento de las
máquinas en estudio de la línea de flotación de la Planta Concentradora
Minera Cuajone se basa fundamentalmente en la perspectiva siguiente:

1. Diagnosticar el periodo estupendo para el proyecto y programa del
sostenimiento preventivo de las maquinarias, en principio de una
garantizado Proyecto de valor cercano o superior al 85% para los
equipos, con lo cual se respalda una alta posibilidad de funcionamiento.
2. Proponer a acrecentar el plan de sostenimiento de las maquinarias
de la Compañia Concentradora Minera Cuajone, y por consiguiente de
las maquinarias primordiales de línea de flotación.
3. Plantear planes de sostenimiento preventivo en cada parte de las
maquinarias graves en planta concentradora, en principio al
planteamiento del periodo perfecto para el sostenimiento.
Dicho esto, precedentemente estudiar el periodo más aconsejable para
ejecutar el sostenimiento preventivo de las maquinas críticas de la
planta concentradora, se calculó el número de casos ocurridos del
presente ciclo de sostenimiento (30 días) en la fiabilidad de dichas
maquinarias(Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).

4. En el momento de la elaboración del plan de mejora es elemental tener
en cuenta los requisitos que desea gratificar la compañía, analizar a
profundidad la complexión de un mayor desarrollo a nivel industrial y
económico, simplificando los riesgos de los mismos mejorando la
eficiencia del plan. (Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012, p.38).
Lizeth Nathaly Monroy Mendez (2012) afirma. “Se hace apremiante
elaborar un documento, conciso y fácil de comprensión para cualquier
persona sin importar su nivel de educación y/o conocimiento relevante
del tema que quisiera consultarlo” (p38). Además, es necesario poder
acreditar toda la información de manera clara y ordenada, igualmente
es conciso asegurar que se llevará un control sobre el mismo, y de esta
manera cuando sea necesaria su manipulación, modificación y/o
actualización poder mantener siempre la manera de controlar todas las
acciones que se llevan a cabo en el plan. (Lizeth Nathaly Monroy
Mendez,2012, p.38)
Dicho documento estará conformado por listas de chequeo propuestas
a manera de garantizar la supervisión y el adecuado control y manejo
de la información de cada una de las máquinas. Estas listas de chequeo
serán realizadas teniendo en cuenta el análisis ya mostrado con las
fallas más comunes, ubicando en ellas el procedimiento adecuado de
la manutención de las maquinarias, previendo una mejoría en el
proceso, unos gastos inferiores y una amplitud de cubrir sus
demandas de mejor manera. (Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012,
p.38)
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “Que las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden
diferir entre distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa
de las mismas, con lo que las funciones del mantenimiento, en cada
una de ellas no serán evidentemente las mismas”(p19). En
consecuencia el terreno de operación de las funcines de un
departamento de sostenimiento logra establecer las siguientes
responsabilidades:

• Continuar que las maquinarias y montajes estén en condiciones
eficaz ,vigente y optimas.
• Cumplir un examen estadístico y estado de las maquinarias y
eficiencia.
• Plantear análisis indispensables para disminuir la cantidad de
defectos imprevisibles.
• Con los antecedentes de reparaciones antiguas disponibles,
ejecutar una predicción de los accesorios de depósito
indispensable.
• Participar en los diseños de corrección de proyectos de
maquinarias.
• Realizar trabajos que compromete la rectificación o arreglo de las
maquinarias y montaje.
• Montajes de modernas maquinarias.
• Aconsejar a los jefes de producción.
• Cuidar el adecuado abastecimiento y repartición de energía.
• Verificar el rastreo de los costos de sostenimiento.
• Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.
• Gestionar en forma ordenada los almacenes.
• Suministrar el apropiado abastecimiento al trabajador del montaje.

4.1.1. Procedimientos a seguir
El procedimiento a seguir se aprecia en el siguiente flujograma.

Figura 4.1 . Procedimientos a seguir

4.1.2. Diagrama de flujo propuesta para el plan de mantenimiento

MANTENIMIENTO E INSPECCION
PROCESO DE
MANTENIMIENTO
(AVERIA)VERIFICAR SI EL EQUIPO
FUNCIONA
CORRECTAMENTE
RETIRAR TODOS LOS
CONECTORES
ABRIR Y REVISAR LAS
CANALETAS Y CONO
CENTRAL
DESCONECTAR LA
TOMA DE
ELECTRICIDAD
LIMPIEZA DE
REVESTIMIENTO PERNOS
AXESORIOS Y CANALETAS Y
CONO CENTRAL
CAMBIO DE
AXESORIOS EN
MAL ESTADO
PUESTA DE LOS
CONECTORES
ENCENDIDO DE LA
MAQUINA OK100
OPERATIVO
Figura 4.2. Diagrama de flujo propuesta para el plan de mantenimiento
Fuente: elaboración propia)
38

4.2 ANÁLISIS
4.2.1. Descripción Inicial del Proceso de Mantenimiento
Se realizan los siguientes tipos de mantenimiento
- Mantenimiento correctivo
-Mantenimiento preventivo
-Mantenimiento modificativo
-Mantenimiento predictivo.

- Mantenimiento correctivo
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “En este tipo de
mantenimiento, también llamado mantenimiento a rotura, solo se
participa en los equipos cuando el error ya se ha producido. Se trata,
por tanto, de una actitud neutral, frente a la progreso del estado del
equipo, a la espera del deterioro o fallo” (p22).

- Mantenimiento preventivo
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “En este tipo de
mantenimiento preventivo se realiza con la finalidad de acortar o
evitar el arreglo mediante una rutina de control constantes y la
renovación de los elementos dañados” (p22).

- Mantenimiento predictivo
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “El mantenimiento
predictivo aparece como respuesta a la exigencia de reducir los
costos de los métodos habitual (correctivo, preventivo). Este
mantenimiento se da mediante rastreo del adecuado funcionamiento
de los elementos de las máquinas”(p22).
39

Figura 4.3. Descripción Inicial del Proceso de Mantenimiento
Fuente: elaboración propia
TIPOS DE
MANTENIMEINTO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO NO
PLANIFICADO
Reparaciones de urgencia
no programadas para
corregir fallas
MANTENIMEINTO
CORRECTIVO
PLANIFICADO
Intervenciones
programadas y
controladas para corregir
fallas
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DIRECTO
Programado para prevenir
la ocurrencia de una falla
MANTENIMEINTO DE
RONDA
Inspecciones diarias por el
operador
MANTENIMIENTO
SITEMATICO
Programa de inspeccion
para fallas intempestivas
MANTENIMIENTO
INDIRECTO O PREDICTIVO
Programado para
detectar anomalias que
puedan causar una falla
MANTENIMIENTO
MODIFICADO
REACONDICIONAMIENTO
PREVENCION DEL
MANTENIMIENTO
DE PROYECTO
40

4.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
4.3.1. Listado y codificación de equipo
“En la siguiente tabla solo se presenta la codificación del equipo que
son materia de la investigación” (Caballero Nuñez, 2016).

Tabla 4.1 Características de la celda OK 100
Equipo Celda OK100 N°1
Marca Outokumpu
Procedencia Brasil
Tipo Tanque
Modelo OK 100
Código(serie) 14558 PC
Potencia motor /
Capacidad
180 HP / 300 m3
Tensión de motor 440 V

4.3.2. Determinación de funciones y fallas técnicas para el plan de
mantenimiento de cono central y canaletas de celda de
flotación OK100.
• Carencia de entendimiento del equipo por parte del trabajador.
• Insuficiencia postura con la maquina por parte del trabajador.
• Actividad defectuosa de la maquina por cargo del supervisor de
área.
• Estado deteriorado de frontis de labor en mal estado.
• Carencia de línea en la conexión móvil.
• Carencia de control por parte de los trabajadores mecánicos.
• Acrecentar el apoyo técnico calificado y no calificado.
• Carencia de práctica de inspecciones para sostenimientos.
• Insuficiencia de repuestos en el área de almacén.
• Carencia de accesorios críticos en planta concentradora.
• Carencia de controles semanales, mensuales, anuales de
Mantenimiento.

Diseño Del Plan De Mejora (conos central y canaletas en
celdas de flotación Ok100)
Segun ( LIZETH NATHALY MONROY MENDEZ). Para realizar un
plan de mejora tenemos que ver los siguientes aspectos.

• En la preparación del proyecto de avance es elemental tener
conocimiento las exigencias que quiere retribuir la empresa,
estudiar a fondo la estructura de un superior aumento a nivel
industrial y económico, reducir los peligros de aquellos
aumentando la disponibilidad del tratamiento.
• Es necesario diseñar un escrito, preciso y sencillo de
comprender para todos los trabajadores sin convenir su grado
de educación y/o conocimiento señalando el tema que quiera
informarse.
• El escrito esta realizado por relaciones de reconocimientos
enunciados a modo de ayudar el control y cargo de la aviso de
cada uno de los mecanismos.
• La relación de exámenes serán elaboradas con el análisis ya
enseñado con los errores habituales, situando en ellas la técnica
adecuada del mantenimiento del equipo, pronosticando una
Alivio en la técnica, unos pagos mínimos y una amplitud de
ocultar sus requerimientos de especial modo.
• Encontrar la táctica de comprobación del examen por cual, se
tiene en cuenta la posible descuido en la corrección de los
errores de los mecanismos, formando así un pronto resultado
ocultando una parte esencial de las mismas y reducir el periodo
de sostenimiento.

4.4.3. Plan de mantenimiento preventivo del equipo críticos de la línea
de flotación en base a la propuesta del ciclo óptimo
Segun (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).Todo
departamento de sostenimiento dentro de un organismo debe estar
encaminada a conservar y asegurar que las maquinas que integran
al procedimiento satisfactorio de la compañia estén siempre
desocupados para trabajar ya que de esto depende el éxito y la
existencia de la entidad.

En esa ciencia, con el deseo de respaldar una alta disponibiliad
de las maquinas críticos de la línea de flotación, se debe planear y
proyectar el mantenimiento preventivo según las exigencies de cada
maquina crítico, teniendo en cuenta la gestión del ciclo óptimo para
el mantenimiento.

A continuación, se presenta la propuesta de los planes de
mantenimiento preventivo de los equipos críticos de la línea de
flotación, los mismos que contienen: nombre del equipo. La
frecuencia óptima de mantenimiento del equipo, condición
operacional del equipo, las actividades de mantenimiento a ejecutar
y la frecuencia de mantenimiento para cada actividad de
mantenimiento.
Tabla 4.2. Plan de mantenimiento preventivo: Celda Ok 100(canaletas y cono central)
PLAN DE MANTENIMIENTO –
CELDA OK 100
CICLO ÓPTIMO DE MANTENIMIENTO
DEL EQUIPO:
30 días
Condición
operacional
del equipo
Actividades de
mantenimiento
Frecuencia del plan de
mantenimiento
Paralizado -Examinar del
revestimiento y sistema del
impulsor
30 días
Paralizado -Examinar del
revestimiento y sistema del
estator
30 días
Trabajando -Elaborar examen
vibracional a eje superior o
upper shaft
15 días
43

Paralizado -Verificación de
alineamiento de eje inferior
o lower shaft
30 días
trabajando -Elaborar análisis de
termografía a rodamientos
de eje superior y de motor
eléctrico
15 días
Paralizado -Examinar pernos de
amarre de impulsor
30 días
Paralizado -Examinar pernos de
amarre de eje superior e
inferior
30 días
Paralizado -Examinar fajas de
transmisión
30 días
Paralizado -Examinar poleas
conductora y conducida
30 días
Paralizado -Examinar alineamiento de
poleas conductora y
conducida
30 días
Paralizado -Examinar medición de
espesores de tanque,
cilindro y base
30 días
Paralizado -Examinar pernos de
amarra de rack
5 días
Paralizado -Examinar rack, soldadura,
estructura
5 días
trabajando -Examinar pernos de
puente principal
20 días
Paralizado -Examinar canaletas,
cono
central incluye soldadura,
estructura
30 días
Paralizado -Examinar filtros,
actuadores neumáticos
acoples, eje del sistema
automático de apertura y
cierre decompuertas de
carga y descarga
30 días
Paralizado -Examinar controlador
automatico
30 días
Paralizado -Examinar aislamiento de
motor eléctrico
30 días
Paralizado -Evaluación de puesta a
tierra
100 días
Fuente: elaboración propia.

4.4. EJECUCIÓN
Para la correcta ejecución del plan de mantenimiento se propone llevar un
mejor registro de las funciones mediante fichas y documentos chequeo
propuestas amanera de garantizar la supervisión y el adecuado control y
manejo del reporte de cada una de las máquinas.

4.4.1. Orden de trabajo
Plantea el método de trabajo con la finalidad de entregar al
trabajador unos avances ordenados de funciones de sostenimiento
a ejecutar. En dicha orden de trabajo descubriremos la propiedad de
trabajo, elementos indispensables en su realización, el que ejecuta
el sostenimiento, hora y fecha, así igualmente periodo querido de
conclusión, así otros igualmente indispensables para un exacto
disposición del trabajador que se organiza a realizar la labor
requerida y el formato que se ofrece (Caballero Nuñez, 2016).

El compromiso del mandato de trabajo establece específicamente
en el jefe de sostenimiento el cual es gestor de las maquinas en la
compañía. Dicho jefe examina, organiza y forma realizar el periodo
apropiado para el sostenimiento indispensable a las maquinarias.
Dicho trabajador es agente de gestionar la labor encargada y ofrecer
el reporte obligatorio contenido en mencionado documento , con sus
indicaciones referentes en caso que esto se ejecuta con el termino
de poseer un buen conocimiento de las informaciones del plan de
sostenimiento preventivo, y así, lograr determinaciones a futuro asi
alcanzar un plan de sostenimiento con periodos y técnicas más
contiguos a la objetividad de trabajo ,dicho esto es muy necesario
estos documentos y formatos para tener una forma ordenada de las
actividades que realiza el operario frente a muchas anomalías que
ocurran durante su labor.

FECHA: EQUIPO
N° DE SERIE
ORDEN DE
TRABAJO:
No

PROBLEMA O DAÑO:

SOLUCIÓN O REPARO :

PARTES NECESARIAS PARA LA REPARACIÓN :

MECÁNICO (S) ENCARGADO(S) HORAS:

ALGUNA OBSERVACIÓN ADICIONAL QUE SE PUEDA PROGRAMAS
PARA REPAROS FUTUROS:

Firma del
Mecánico
Revisado y Aprobado por
Figura 4.4. Orden de trabajo
Fuente: elaboración propia

4.4.2. Ficha para historial de maquina
En esta ficha nos ayuda a lograr es la recolección de información,
de la maquina OK100 para poder poseer una inspección o
antecedentes de los arreglos y sostenimiento ejecutados a una
maquina (canaletas y cono central).

FICHA HISTÓRICA DE LA MAQUINA

CODIGO: MODELO DE CELDA:

DESCRIPCIÓN: AÑO:
UBICACIÓN:
MARCA:
Fecha #de orden Problema Solución Repuestos
Mecánicos Tiempo Observación
De trabajo empleados

Figura 4.5. Ficha para historial de maquina
Fuente: elaboración propia
47

4.4.4. Procedimientos a seguir
Datos utilizados empleando el plan de mantenimiento de conos
central y canaletas de celdas de flotación Ok100.
Estos datos fueron plasmados de reparaciones utilizando el plan de
mantenimiento con el fin de reducir el MTTR(Mantenibilidad) de
horas de trabajo para haci poder acrecentar la eficiencia de dicha
maquina.
Con respecto ala (tabla 3.8 el MTTR=31.6 horas) vemos que hay una
diferencia con la (tabla 5.3 el MTRR=27.667 horas).
MTTR(Antes)31.6-MTTR(Despues)27.667= 3.933 horas.

Tabla 5.3. Datos utilizados empleando el plan de mantenimiento de conos central
N° de reparación de
correctivos
Celda OK 100
TDR=TFS (horas) TDR=TFS (horas)
1 60
2 5
3 8
4 1
5 7
6 85
Σ TDR 166
N° total de reparaciones
de correctivos
6
TMDR=MTTR
de cada equipo

27.667

HORAS

MTTR= 166/6 = 27.667 HORAS
48

CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Tabla 5.1. En la consecuente tabla se define la baja Disponibilidad
Mecánica (Dm) de Julio a diciembre del 2016. Asimismo muestra las
formulas de la utilización, tiempo promedio en fallas (MTBF) y el tiempo
promedio entre reparaciones (MTTR).

Disponibilidad =
TIEMPO CALENDARIO−TIEMPO DE PARADA
TIEMPO CALENDARIO
X100

Disponibilidad(julio)=((720-59.2)/720)x100=91.8%
Disponibilidad(agosto)=((696-34.1)/696)x100=95.1%
Disponibilidad(setiembre)=((744-75.7)/744)x100=89.8%
Disponibilidad(octubre)=((720-68.2)/720)x100=90.5%
Disponibilidad(noviembre)=((744-86.9)/744)x100=88.3%
Disponibilidad(diciembre)=((720-65)/720)x100=90.9%

Tabla 5.1. Detalla el incremento dela Disponibilidad Mecánica después del plan de
mantenimiento de canaletas y celdas de flotación Ok100
Mes Modelo
Hrs
Totales
Program
adas
Hrs
disponi
bles

Hrs
Trabaja
das

Hrs
rep/mant
enimento

DESPU
ES(DM)
MTTR
MTB
F
Julio OK100 720 660.8 450.3 59.2 91.8% - -
Agosto OK100 696 661.9 430.2 34.1 95.1% - -
Setiembre OK100 744 668.3 401.8 75.7 89.8% 27.667 132.9
Octubre OK100 720 651.8 420 68.2 90.5% - -
Noviembre OK100 744 657.1 464.9 86.9 88.3% - -
Diciembre OK100 720 665 473.8 65 90.9% 27.667 154.56

Fuente. elaboración propia

5.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Según el análisis se evaluó el nivel de disponibilidad de las maquinarias
críticas de la línea de flotación, para el ciclo de mantenimiento de treinta
(30dias), que es como se viene cumpliendo actualmente en la planta
concentradora. Lo cual , se empleó las fórmulas de disponibilidad mecánica
ver (pagina17), y se tomó en cuenta la asignación Probabilística que es la
asignación que mejor se acomoda a los datos reales pasados del tiempo
de fallos de los equipos críticos. Seguidamente, para cada equipo se
diagnóstico el valor de la confiabilidad para el periodo de mantenimiento de
30 (treinta) días; enseguida, se analizó la comodidad o no de considerar los
30 (treinta) días como periodo de mantenimiento. En este caso para las
canelas y conos central Ok 100 es un promedio de 90 días según los datos
estadísticos (tabla 3.7).

Tabla 5.2. resultados antes y después del plan de mantenimiento
Código Modelo DM
Antes
DM
Después
14558 PC Ok100 86.6% 91.8%
14558 PC Ok100 93.7% 95.1%
14558 PC Ok100 85.7% 89.8%
14558 PC Ok100 86.5% 90.5%
14558 PC Ok100 84.5% 88.3%
14558 PC Ok100 88.1% 90.9%

Figura 5.1. Ficha para historial de maquina
Fuente. elaboración propia

5.3. PRUEBA DE HIPÓTESIS
Si se aplica el plan de mantenimiento de conos y canaletas en celdas de
flotación Ok100 (tabla 5.3) entonces se mejorará la disponibilidad mecánica
en el área de equipos de la empresa MINERA CUAJONE-MOQUEGUA.

Por lo tanto, el objetivo de la hipótesis estadística consiste en comparar la
disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa antes y después de
aplicar el programa de plan de mantenimiento.
ANTES
DESPUES
14558PC 14558PC 14558PC 14558PC 14558PC 14558PC
86.60%
93.70%
85.70% 86.50%
84.50%
88.10%
91.80%
95.10%
89.80% 90.50%
88.30%
90.90%
PROMEDIO DE LA DISPONIBILIDAD
MECÁNICA (OK100)
ANTES DESPUES
CONO CENTRAL Y CANALETA OK 100
51

Tabla 5.3. Tabla final de disponibilidad según los cálculos de la tabla 5.2
Disponibilidad mecánica (%)
Antes del
P.M
86,65 93,7% 85,7% 86,5 84,5 88,1
Después del
P.M
91,8% 95,1% 89,8% 90.5 88,3 90,9
Diferencia 5,2% 1,4% 4,1% 4% 3,8% 2,8%