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Índice 
Introducción………………………………………………………………. 3 
Historia de los Plásticos…………………………………………………. 3 
Características Generales..……………………………………………... 4 
Obtención ó Fabricación del Plástico…………………………………… 5 
Clasificación de plásticos………………………………………………… 7 
Plásticos de Ingeniería…..……………………………………………….. 8 
UHMWPE: Polietileno de Peso Molecular Ultra Alto ............................ 8 
Vidrio acrílico ........................................................................................ 9 
Poliamidas ............................................................................................ 9 
Policarbonato ....................................................................................... 9 
Polioxido de metileno ........................................................................... 10 
Tereftalato de polietileno ...................................................................... 11 
Polióxido de fenileno ............................................................................ 12 
Plásticos de ingeniería avanzados ....................................................... 12 
El Radel® R PPSU ............................................................................... 12 
El Ultem® PEI ...................................................................................... 13 
Teflón o PTFE ..................................................................................... 13 
Fluorosint® PTFE ................................................................................. 14 
Techtron PPS ....................................................................................... 15 
 
Polietreterquetono PEEK ..................................................................... 15 
 
El Torlon PAI ........................................................................................ 16 
 
Celazole
® 
PBI ....................................................................................... 16 
 
Tipos de ensayos de caracterización ................................................... 17 
 
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El comportamiento mecánico ............................................................... 17 
 
Mediante ensayos de impacto .............................................................. 18 
 
Caracterización térmica ........................................................................ 18 
 
Envejecimiento acelerado .................................................................... 18 
 
Composición cualitativa y cuantitativa de las formulaciones ................ 18 
 
Prueba de tensión ASTM D 638 ........................................................... 19 
 
Ensayo de tensión ................................................................................ 19 
 
Densidad .............................................................................................. 20 
 
Ensayo de compresión ......................................................................... 20 
 
Ensayo de impacto ............................................................................... 20 
 
Ensayo de resistencia al impacto ......................................................... 21 
 
Ensayo de flexión-impacto ................................................................... 21 
 
Ensayo de tracción-impacto ................................................................. 22 
 
Ensato de dureza ASTM D 2240 .......................................................... 22 
 
Ensayo de flexión ................................................................................. 23 
 
Medición de propiedades térmicas ....................................................... 24 
 
Evaluación del comportamiento al fuego .............................................. 25 
 
Ensayos eléctricos ............................................................................... 25 
 
Ensayos de fricción y desgaste ............................................................ 26 
 
 
 
 
 
 
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INTRODUCCION 
Los materiales poliméricos son en la actualidad de valor imprescindible en la vida 
cotidiana debido a su amplia variedad de usos en todos los ámbitos. Actualmente 
son materiales insustituibles en sus diversas aplicaciones. 
Antes de conocerse los polímeros la naturaleza era la única fuente de materiales 
ligeros: madera, metales, caucho natural, etc., pero las propiedades de las 
sustancias naturales no bastaban para solucionar todos los problemas y fue así 
como se inició la búsqueda de materiales que suplieran las necesidades 
existentes. 
Es por eso que los plásticos de ingeniería juegan un papel muy importante en el 
mundo hoy en día, estos cada vez más se apoderan de nuestros hogares, de 
nuestra industria, en varios ambientes de la vida cotidiana. 
 
Producción mundial 
 
HISTORIA DE LOS PLASTICOS 
• 1839 
Charles Goodyear inventa el proceso de vulcanización, que convierte la 
goma en un material seco, resistente y elástico. 
• 1860 
Pheland and Collander ofrece $ 10.000 US a quien consiguiera un 
sustituto del marfil natural para las bolas de billar 
• 1870 
John Wesley Hyatt comercializa el celuloide, un plástico hecho de celulosa 
modificada químicamente, también denominado nitrato de celulosa 
(Mangos de cuchillos, marcos para lentes, película cinematografica). 
 
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• 1887 
El conde Hilaire de Chardonnet presenta un método par hilar soluciones de 
nitrato de celulosa en seda de Chardonnet, la primera fibra sintética. 
• 1909 
Leo Baekeland crea la baquelita, el primer plástico completamente sintético, 
apartir de un copolimero (fenol y formaldehído). 
 Características: 
 - No conductor de electricidad 
 - Resistente al agua y a disolventes 
 - Mecanizable 
 Enchufes, manijas, interruptores 
• Finales de la década de 1920 
Wallace Hume Carothers y su grupo de investigación de DuPont sintetizan 
y desarrollan aplicaciones para los neoprenos y poliésteres sintéticos. 
 Desarrollan la primera fibra sintética oficial NYLON y se fabrican los 
paracaídas para la fuerza aérea y se convierte en la principal fuente de fibras 
textiles. 
 Los poliesteres se utilizan en la fabricación de blindajes y en las aeronaves 
 destinadas a vuelos de gran altura. 
• 1930 
Los alemanes desarrollan dos tipos de caucho sintético (Buna-S y Buna-N) 
a partir del butadieno, un subproducto del petróleo. 
 Aparece el PVC (policloruro de vinilo). 
• 1938 
Es sintetizado por primera vez el politetrafluoretileno y en 1950 se comercializó 
por primera vez. 
• 1953 
El químico alemán Karls Ziegler desarrolló el polietileno. 
• 1954 
 El Italiano Guilio Natta desarrolló el polipropileno. 
Caracteristicas Generales 
Los materiales poliméricos provienen de una reacción de un monómero con 
algunos agentes químicos llamados agentes activadores o catalizadores y 
desencadenan una reacción produciendo unas cadenas que tienen similitud con el 
monómero de quien se originan, por ejemplo: el monómero del etileno de donde 
se produce el polietileno, del monómero del estireno se produce el poliestireno. 
Esas cadenas moleculares que se forman son infinitamente largas pueden tener 
cientos o miles de átomos enlazados. 
Estas macroestructuras de cadenas moleculares conforman finalmente lo que es 
la cristalinidad o el grado de cristalinidad. El cristal dentro del plástico no es una 
estructura molecular sola sino un grupo de las estructuras moleculares que se 
asocia con otras para formar estructuras de orden superior. 
Esto entonces hace que los plásticos de ingeniería estén representados en la fila 
de los polímeros llamados como semicristalinos, debido a la cristalinidad va a 
 
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ofrecer unas ventajas de tipo mecánico cuando se someten a esfuerzos de 
diferente orden, tracción, compresión, torsión, deformación bajo carga. Se llama 
semicristalino porque un plástico nunca logra uniformar todas sus cadenas 
moleculares en forma cristalina, siempre van a quedar intercaladas con zonas 
amorfas, estas zonas amorfas son lasque van a permitir que el material también 
tenga una relativa resistencia al impacto porque permiten una deformación con 
mucha más facilidad que las zonas cristalinas. 
El grado de cristalinidad es variable, este se puede afectar por la forma como se 
procesa el polímero. Se puede favorecer el grado de cristalinidad con los 
enfriamientos lentos. 
Los polímeros semicristalinos, en conclusión, tienen cadenas moleculares largas 
de tipo lineal, orientadas. La orientación es la que permite que el material pueda 
soportar esfuerzos en algún sentido. 
 
A nivel industrial son muchos los materiales que han sido reemplazados por 
plásticos de ingeniería, ya que se han dado cuenta como estos materiales poseen 
características sorprendentes, además su diseño juega un papel importantísimo, 
ya que la comodidad y la flexibilidad que pueda proporcionar cualquier material por 
pequeño que este sea es muy importante cuando de costos se trata. 
Siempre la elección adecuada de un plástico técnico es vital para la construcción 
de una pieza, y para conseguir una duración y rendimiento espectacular, en 
comparación con el rendimiento que se obtiene sin adecuar el producto a la 
aplicación. 
 
Obtención ó Fabricación Del Plástico 
La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: 
obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del 
polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del 
plástico hasta su forma definitiva. 
Materias primas. 
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de 
origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la 
avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la 
leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la 
producción del naylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de 
que el naylon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los 
plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas 
derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que 
las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras 
fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón. 
 
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Síntesis del polímero. 
El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Como se 
comentaba anteriormente, los dos métodos básicos de polimerización son las 
reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a 
cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el 
monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan 
también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en 
disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la 
polimerización por interface los monómeros se disuelven en dos líquidos 
inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interface entre los dos líquidos. 
Aditivos. 
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad 
determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de 
degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma 
parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes 
producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los 
pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se 
utilizan también como aditivos. 
 
Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la 
adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) 
a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y 
la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas 
plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño 
pero muy ligera. 
Forma y acabado 
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos 
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de 
muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como 
continuos o semicontinuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. 
Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través 
de un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados, como por 
ejemplo los tubos, tienen una sección con forma regular. La máquina de extrusión 
también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por 
inyección. 
Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión 
fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en 
el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado 
es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y 
en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren 
procesos de fabricación especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una 
viscosidad de fundición tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma 
deseada, y sinterizado, es decir, expuesto a temperaturas extremadamente altas 
que convierten el plástico en una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo. 
 
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Clasificación de plásticos 
 
 
 
 
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Plásticos de ingeniería 
UHMWPE: Polietileno de Peso Molecular Ultra Alto 
Este miembro de la familia del polietileno tiene muchas aplicaciones en varios 
sectores. Es el miembro más pesado de esta familia, y sus propiedades lo colocan 
entre los plásticos de ingeniería. Su uso comienza a popularizarse gracias a una 
aplicación que podemos ver muy fácilmente: las tablas para picar que 
encontramos en tiendas departamentales, de color blanco. De hecho su 
presentación comercial es en forma de tablas, bloques, barras, tubos huecos y 
perfiles, ya que este plástico tiene tan alto peso molecular que la maquinaria 
convencional para procesamiento de termoplásticos, como las extrusoras e 
inyectoras, no pueden procesarlo, y el polvo blanco que se obtiene de los 
reactores se procesa por compresión o por un proceso especial llamado extrusión 
RAM. 
Este plástico conserva su buen desempeño aún a bajas temperaturas y sus 
resistencias química y mecánica son superiores. Y como todos los miembros de la 
familia, no absorbe humedad, se puede utilizar en la industria alimentaria y su 
aspecto ceroso proporciona excelente lubricidad. Las propiedades que más se han 
explotado en este plástico son su excelente resistencia al impacto y al desgaste 
por abrasión. Por eso es el preferido cuando se trata de fabricar piezas 
maquinadas como engranes, husillos de transporte, juntas, y todo tipo de piezas 
mecánicas que necesiten excelente resistencia al desgaste por abrasión y que 
deban estar en ambientes húmedos; ya que su competencia directa, las 
poliamidas, tienen el inconveniente de ser grandes absorbedores de agua. 
Las propiedades que más se han explotado en este plástico son su excelente 
resistencia al impacto y al desgaste por abrasión. Por eso es el preferido cuando 
se trata de fabricar piezas maquinadas como engranes, husillos de transporte, 
juntas, y todo tipo de piezas mecánicas que necesiten excelente resistencia al 
desgaste por abrasión y que deban estar en ambientes húmedos; ya que su 
competencia directa, las poliamidas, tienen el inconveniente de ser grandes 
absorbedores de agua. Quizá sean estas aplicaciones netamente industriales las 
que mantienen al UHMWPE un poco desconocido para la mayoría de la gente. 
Las maquinarias para procesamiento de alimentos están dejando al acero 
inoxidable yusando los mismos elementos, pero de UHMWPE autolubricado, 
totalmente atóxico, que no absorbe humedad, resistente mecánicamente, más 
ligero y fácil de maquinar. Otra aplicación importante está en el campo de las 
prótesis (como las de rodilla o cadera). Tradicionalmente para esto se utilizaban 
piezas de platino u otros materiales, pero el problema era que el paciente no 
recuperaba ni siquiera un mínimo de movilidad en estas partes del cuerpo, pues 
una pieza de platino no podía rotar sobre un hueso, y así quedaba condenado a 
una silla de ruedas o a usar muletas o bastones, ni hablar de su vida deportiva. El 
UHMWPE puede entrecruzarse y hacerse mucho más resistente, y fabricar 
prácticamente cualquier forma caprichosa, pues la cabeza del fémur o la rótula de 
 
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estos pacientes se puede fabricar a su medida anatómica, brindando al paciente 
una nueva oportunidad de poder recuperar movilidad, e incluso se han reportado 
casos en los que el paciente puede volver a practicar deporte (no a nivel 
profesional). A casi ocho años de estos primeros implantes, no se han reportado 
rechazos ni problemas secundarios derivados del uso de este plástico. 
 VIDRIO ACRÍLICO: Se le conoce con las siglas PMMA. 
Las resinas acrílicas, llamadas también acrílicos, se obtienen por la polimerización 
de los acrilatos u otros monómeros que contengan el grupo acrílico. Tienen una 
resistencia a la tracción de 55 N/mm2 y una densidad de 1.8 g/cm3. Tiene buenas 
características mecánicas y se puede pulir con facilidad. Por esta razón se utiliza 
para fabricar objetos de decoración. 
También se emplean como sustitutivo del vidrio para construir vitrinas, dada su 
resistencia a los golpes. Los compuestos acrílicos son termoplásticos (capaces de 
ablandarse o derretirse con el calor y volverse a endurecer con el frío), 
impermeables al agua, y tienen densidades bajas. Estas cualidades los hacen 
idóneos para fabricar distintos objetos y sustancias, entre los que se incluyen 
materiales moldeados decorativos, cristales de seguridad, gafas protectoras. 
Paneles luminosos, letreros. Etc. 
 
 
 
 POLIAMIDAS: Se le conoce con las siglas PA. 
 
Tiene una resistencia a la tracción de 60 − 80 N/mm2 y una densidad de 2.2 
g/cm3, es duro y resiste tanto al rozamiento y al desgaste como a los agentes 
químicos. 
La poliamida puede presentarse de diferentes formas aunque los dos más 
conocidos son la rígida y la fibra. En su presentación rígida se utiliza para fabricar 
piezas de transmisión de movimientos tales como ruedas de todo tipo 
(convencionales, etc...), tornillos, piezas de maquinaria, piezas de 
electrodomésticos, herramientas y utensilios caseros, etc... 
En su presentación como fibra (nylon), debido a su capacidad para formar hilos, se 
utiliza este plástico en la industria textil y en la cordelería para fabricar medias, 
cuerdas, tejidos y otros elementos flexibles. 
Policarbonato (pc) 
El policarbonato es un grupo de termoplásticos fácil de trabajar, moldear y 
termoformar, y son utilizados ampliamente en la manufactura moderna. El nombre 
"policarbonato" se basa en que se trata de polímeros que presentan grupos 
funcionales unidos por grupos carbonato en una larga cadena molecular. 
También el monóxido de carbono fue usado para sintetizar C1 en escala industrial 
y producir difenil carbonato, que luego se esterifica con un derivado difenólico para 
obtener carbonatos poliaromáticos. 
 
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Teniendo en cuenta la síntesis de C1, se puede dividir a los policarbonatos en 
carbonatos poliaromáticos y carbonatos polialifáticos. Estos últimos son producto 
de la reacción del dióxido de carbono con epóxidos, teniendo en cuenta que la 
estabilidad termodinámica del dióxido de carbono requiere usar catalizadores. 
Propiedades 
• una densidad de 1.20 g/cm3 
• un rango de uso desde -100°C a +135°C 
• un punto de fusión cercano a 250°C 
• un índice de refracción igual a 1.585 ± 0.001 
• un índice de transmisión lumínica del 90% ± 1% 
• una característica de incombustibilidad 
Aplicaciones 
El policarbonato empieza a ser muy común tanto en los hogares como en 
laboratorios y en la industria debido a sus tres principales cualidades: gran 
resistencia a los impactos y a la temperatura así como a sus propiedades ópticas. 
El policarbonato viene siendo usado en una gran variedad de campos: 
• Óptica: usado para crear lentes para todo tipo de gafas. 
• Electrónica: se utilizan como materia prima para cd´s, dvd´s y algunos 
componentes de los ordenadores. 
• Seguridad: cristales antibalas y escudos anti-disturbios de la policía. 
• Diseño y arquitectura: cubrimiento de espacios y aplicaciones de diseño. 
 
 
 
Polioxido de metileno (POM ) 
 
Es un acetal, cuyas materias primas principales son el formaldehido, el trioxano y 
el oxido de etileno. Se clasifican según su estructura química en homopolimeros y 
copolimeros. Ambos acetales son utilizados en la industria automotriz, pero en el 
caso del proveedor plástico, el acetal copolimero es el de mayor uso. Con este se 
producen clips para vestiduras, válvulas de control de calor y rejillas para bocinas 
entre otros. 
 
Propiedades 
 
El acetal es el material mas cristalino que se maquina en la industria, su densidad 
va de 1.4 a 1.44 g/ cm^3. Tiene alta resistencia al impacto y rigidez y tenacidad 
sobresalientes. Cuentan con una excelente resistencia a altas y bajas 
temperaturas intermitentes. Presentan resistencia a detergentes, aceites minerales 
y gasolinas. El POM presenta problemas al ser expuesto a acidos fuertes. Las 
 
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ventajas de acetal copolimeros sobre el homopolimeros son la mayor facilidad de 
procesamiento y mayor resistencia a la luz ultravioleta. 
 
Tereftalato de polietileno PET 
 
Es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Algunas 
compañías manufacturan el PET y otros poliésteres bajo diferentes marcas 
comerciales, por ejemplo, en los Estados Unidos y Gran Bretaña usan los 
nombres de Mylar y Melinex. 
Químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante una reacción de 
policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol. Pertenece al grupo de 
materiales sintéticos denominados poliésteres. 
Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad. Como todos 
los termoplásticos puede ser procesado mediante Extrusión, inyección, inyección y 
soplado Soplado de preforma y termoconformado. Para evitar el crecimiento 
excesivo de las esferulitas y lamelas de cristales, este material debe ser 
rápidamente enfriado, con esto se logra una mayor transparencia, la razón de su 
transparencia al enfriarse rápido consiste en que los cristales no alcanzan a 
desarrollarse completamente y su tamaño no interfiere («scattering» en inglés) con 
la trayectoria de la longitud de onda de la luz visible, de acuerdo con la teoría 
cuántica. 
 
Propiedades 
Presenta como características más relevantes: 
• Alta transparencia, aunque admite cargas de colorantes 
• Alta resistencia al desgaste y corrosión 
• Muy buen coeficiente de deslizamiento 
• Buena resistencia química y térmica 
• Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad. 
• Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la 
calidad barrera de los envases y por lo tanto permiten su uso en mercados 
específicos. 
• Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia térmica. 
• Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con 
productos alimentarios 
Las propiedades físicas del PET y su capacidad para cumplir diversas 
especificaciones técnicas han sido las razones por las que el material haya 
alcanzado un desarrollo relevante en la producción de fibras textiles y en la 
producción de una gran diversidad de envases, especialmente en la producción de 
botellas, bandejas, flejes y láminas. 
 
 
 
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Polióxido de fenileno PPO 
 
 
Aunque el Polióxido de Fenileno no modificado es un termoplástico 
semicristalino, todas las calidadescomerciales disponibles están mezcladas con 
poliestireno (de alto impacto) para mejorar la transformabilidad mediante fusión. 
Una gran variedad de proporciones junto con la utilización de otros 
modificadores resultan en una amplia gama de calidades con propiedades 
diferentes creadas según las necesidades de los utilizadores. 
Estas mezclas son termoplásticos industriales amorfos, opacos, grisáceos con 
un equilibrio de propiedades (y de precio) similares al nylon pero sin tener su 
alta absorción de agua ni la inestabilidad dimensional consecuente. Sin 
embargo sus características de fatiga son débiles y su resistencia a los 
solventes es mala a pesar de una buena resistencia a la hidrólisis. 
Sus aplicaciones incluyen componentes de televisores y eléctricos, piezas de 
lava-vajillas, piezas de automóviles (especialmente los salpicaderos) y espumas 
estructurales. 
 
Plásticos de ingeniería avanzados 
 
El Radel® R PPSU 
 
El Radel® R PPSU es una polifenilsulfona (PPSU) de color negro. Tiene una alta 
resistencia mecánica, al vapor y la mejor resistencia al impacto a temperaturas 
hasta de 205 °C. 
Ofrece superior resistencia a la hidrólisis es ampliamente usado como auto clave a 
vapor para esterilizar dispositivos médicos. 
Es resistente a los ácidos y bases comunes (incluyendo soluciones comerciales 
para lavado) a un amplio rango de temperaturas. 
 
Características principales: 
• Resistencia al impacto. 
• Altamente resistente al vapor en autoclave. 
• Alto módulo de elasticidad. 
• Resistencia al calor. 
Aplicaciones Típicas: 
• Esterilización de dispositivos médicos en auto claves 
• Asas o mangos de instrumental dental o quirúrgico 
• Dispositivos de ensamble electrónico 
• Tapas para dispositivos de filtrado en la Industria Farmacéutica 
• Componentes para la Industria electrónica 
• Componentes para la Industria Alimenticia 
 
 
 
 
 
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El - Ultem® PEI 
 
El - Ultem® PEI es una polieterimida (PEI) de color ámbar traslúcido. Tiene una 
alta resistencia mecánica y térmica, además de excelentes propiedades 
dieléctricas. 
Se desempeña en uso continuo a 170 °C, haciéndolo ideal para aplicaciones de 
altos esfuerzos, calor y también cuando se requieren buenas propiedades 
dieléctricas en un amplio rango de frecuencia. Es resistente a la hidrólisis y 
altamente resistente a las soluciones ácidas y capaz de resistir ciclos repetidos en 
auto claves. 
Existen dos versiones el Ultem® PEI 1000 el cuál cumple don la FDA y UFP clase 
4. y el Ultem® PEI 2300 el cuál está reforzado con el 30% de Fibra de Vidrio para 
mejorar su rigidez y su estabilidad dimensional. 
 
Características principales: 
• Alta resistencia mecánica y desempeño en uso continuo a temperatura de 170 
°C. 
• Alta resistencia dieléctrica. 
• Flamabilidad en un rango UL94-V-0 con poca producción de humo. 
• También disponible en grado cargado con fibra de vidrio. 
Aplicaciones Típicas: 
• Dispositivos químicos 
• Instrumentación analítica 
• Aisladores eléctricos 
• Dispositivos estructurales de examinación 
• Sujetadores 
• Brazos posicionadores 
TEFLON o PTFE 
El politetrafluoretileno (PTFE) es un polímero similar al polietileno, donde los 
átomos de hidrógeno están sustituidos por flúor. 
Propiedades 
La virtud principal de este material es que es prácticamente inerte, no reacciona 
con otras sustancias químicas excepto en situaciones muy especiales. Esto se 
debe básicamente a la protección de los átomos de flúor sobre la cadena 
carbonada. Esta carencia de reactividad hace que su toxicidad sea prácticamente 
nula; de hecho es el material con el coeficiente de rozamiento más bajo conocido. 
Otra cualidad característica es su impermeabilidad, por lo que mantiene sus 
cualidades en ambientes húmedos. 
Es también un gran aislante eléctrico y sumamente flexible, no se altera por la 
acción de la luz y es capaz de soportar temperaturas desde -270ºC (3 K) hasta 
300 ºC (573 K). Su cualidad más conocida es la antiadherencia. 
 
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Uno de los primeros usos que se dio a este material fue en el Proyecto Manhattan 
como recubrimiento de válvulas y como sellador en tubos que contenían 
hexafluoruro de uranio (material altamente radioactivo). 
El PTFE tiene múltiples aplicaciones, aunque no se dio salida en un principio (no 
se empezó a vender hasta 1946): 
 En revestimientos de aviones, cohetes y naves espaciales debido a las 
grandes diferencias de temperatura que es capaz de soportar. 
 En la industria se emplea en elementos articulados, ya que su capacidad 
antifricción permite eliminar el uso de lubricantes como el Krytox. 
 En medicina, aprovechando que no reacciona con sustancias o tejidos y es 
flexible y antiadherente se utiliza para prótesis, creación de tejidos 
artificiales y vasos sanguíneos... 
 En electrónica, como revestimiento de cables o dieléctrico de condesadores 
por su gran capacidad aislante y resistencia a la temperatura. 
 En pinturas y barnices. 
 En estructuras y elementos sometidos a ambientes corrosivos, así como en 
mangueras y conductos por los que circulan productos químicos. 
 Hoy en dia tambien se le ha buscado un uso estético, se utiliza en el body 
piercing por que es un material inerte y fexible con lo cual no tenemos el 
riesgo ni de alergias ni de posibles desgarros de la piel cuando se nos 
enganchan en la ropa 
 
Fluorosint® PTFE 
 
Es un politetrafluoroetileno (PTFE). Es el material a base de PTFE más 
dimensionalmente estable y que brinda gran resistencia química y al desgaste. Se 
ofrece en dos versiones: Fluorosint® 500 y Fluorosint® 207. 
Las propiedades únicas del Fluorosint® PTFE son el resultado propiamente del 
proceso en el cuál la mica sintéticamente fabricada es ligada químicamente al 
PTFE. Esta ligadura da como resultado propiedades normalmente no alcanzadas 
en productos en PTFE reforzados. El Nylamid® - Fluorosint® PTFE ofrece una 
excelente combinación de propiedades de baja fricción y estabilidad dimensional. 
El Fluorosint® 207 Está aprobado para trabajar en contacto con alimentos por la 
FDA y la USDA (organismos equivalentes a la secretaría de Salud y la SECOFI en 
México). 
 
Características principales: 
• Resistencia química paralela al PTFE. 
• Temperatura de uso continuo hasta 260 °C. 
• Comparado contra el PTFE: 
o mayor capacidad de carga. 
o un noveno de la deformación bajo carga. 
o menor coeficiente de expansión térmica. 
Aplicaciones Típicas: 
• Sellos laberínticos y cubiertas 
• Sellos de válvula 
• Brazo de desgaste en lavavajillas 
 
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• Empaques para gobernadores transmisión y potencia 
 
TECHTRON PPS 
• Alta temperatura máxima de servicio en aire (220°C en continuo, hasta los 
260°C para periodos cortos de exposición) 
• Excelente resistencia mecánica, a la fluencia y rigidez, incluso a altas 
temperaturas 
• Excelente resistencia química y a la hidrólisis 
• Excelente comportamiento al desgaste y al rozamiento 
• Muy buena estabilidad dimensional 
• Excelente resistencia a las radiaciones de alta energía (rayos gamma y X) 
• Muy buena resistencia a los rayos ultravioletas 
• Resistencia intrínseca a la llama 
• Buenas propiedades dieléctricas y como aislante 
 
POLIETRETERQUETONO PEEK 
 
Es un material termoplástico parcialmente cristalino, que ofrece una combinación 
única de altas propiedades mecanicas, resistenca a la temperatura y excelente 
resistencia química. 
Por el conjunto de sus características distintivas es un material adecuado para 
aplicaciones que requieres altas prestaciones mecanicas bajo condiciones 
extremas de temperatura, agresividad química o alta energía radiante. 
Consecuentemente es empleado en toda la industria en general, y mas aun en los 
sectores de alta tecnología como los de la industria aeroespacial, nuclear, 
química, eléctrica y alimenticia. 
 
Características principales: 
• Rango de temperatura de trabajo -60 ºC y 250 ºC 
• Muy alta resistencia mecánica, rigidez y dureza 
• Resistencia sobresaliente a la corrosión química y a la hidrólisis. 
• Buenaresistencia a la fluencia, incluso a temperaturas elevadas. 
• Alto limite de fatiga 
• Alta tenacidad 
• Muy buena resistencia al desgaste 
• Muy buena estabilidad dimensional 
• Resistencia intrínseca a la llama 
• Muy bajo nivel de humo durante la combustión 
• Buenas propiedades dieléctricas y de aislamiento eléctrico 
• Resistencia excepcional a los rayos de alta energía 
 
APLICACIONES 
 
- Procesos químicos. 
- Cojinetes y jaulas de cojinetes. 
 
16 
 
- Levas y juntas. 
- Anillos roscadores y de fricción para pistones. 
- Componentes de válvulas y bombas. 
- Tecnología nuclear. 
 
El Torlon PAI 
 
El Torlon
® 
PAI es una poliamidaimida (PAI) de color Negro / Amarillo Ocre. Rigidez 
y resistencia mecánica a temperaturas extremas. Se ofrece en diferentes 
versiones, de acuerdo a la necesidad específica. 
Por su versátil desempeño posibilita y aprueba usos en un amplio ramo de 
aplicaciones, el Torlon
® 
PAI se fabrica por extrusión, moldeo por inyección y 
moldeo por compresión. 
En formas extruídas o moldeadas por inyección, el Torlon
® 
PAI es el más alto 
desempeño a la fusión en el procesamiento de plásticos. Tiene superior 
resistencia a elevadas temperaturas. Es capaz de desempeñarse bajo severas 
condiciones de esfuerzos a temperaturas continuas de 260 °C. Las piezas 
maquinadas de Torlon
® 
PAI proveen más resistencia a la compresión y más 
resistencia al impacto que la mayoría de los plásticos avanzados de ingeniería. 
El Torlon
® 
PAI tiene un extremadamente bajo coeficiente lineal de expansión 
térmica y una alta resistencia al reblandecimiento dando como resultado una 
excelente estabilidad dimensional por arriba de su rango de servicio. 
Para grandes formas geométricas comunes como las barras tubulares, las 
presentaciones de Torlon
® 
PAI moldeadas por compresión ofrecen a los 
diseñadores la más grande economía y flexibilidad. 
 
Características principales: 
• Mantiene su resistencia y rigidez a 260 °C. 
• Mínimo rango de expansión a 200 °C. 
• En sus grados cojinete tiene un excelente resistencia al desgaste. 
• Capas de resistir condiciones severas de temperatura, ataque químico y 
esfuerzo. 
 
Aplicaciones Típicas: 
• Nidos para Chips y conectores 
• Sellos laberínticos 
• Conectores eléctricos de alta temperatura 
• Jaulas para cojinetes 
• Mandril para latas 
• 
Celazole
® 
PBI 
 
Celazole
® 
PBI es un polibenzimidazole (PBI) de color Negro. Este material tiene 
las mejores propiedades mecánicas de cualquier plástico arriba de 207 °C. 
 
17 
 
Tiene la temperatura más alta de deflexión al calor (427 °C), con una capacidad de 
servicio continuo de (399 °C) en ambientes inertes o (343 °C) en aire y de (538 °C) 
en periodos cortos de tiempo. 
Tiene el coeficiente más bajo de expansión térmica y la resistencia más alta a la 
compresión de todos los plásticos reforzados. 
El Celazole
® 
PBI puede ser la única solución donde ningún material sea utilizable. 
Es un material muy solicitado para sectores industriales de alta tecnología como 
los semiconductores, la industria aeronáutica y aeroespacial. 
 
Características principales: 
• Excelente resistencia química. 
• Muy baja absorción de humedad. 
• Buena resistencia al desgaste y la abrasión. 
• Excelente para exposición continua a vapor y agua caliente. 
• Temperatura máxima de servicio en aire extremadamente alta (343 °C 
continuos y hasta 538 °C en periodos cortos). 
• Excelente retención de su resistencia mecánica a la fluencia y rigidez, a lo 
largo de una amplia gama de temperaturas. 
• Resistencia intrínseca a la flama. 
• Buenas propiedades dieléctricas. 
• Baja emisión de gases contaminantes en vacío. 
• Elevada pureza iónica. 
• Excelente resistencia a las radiaciones de alta energía. 
 
Aplicaciones Típicas: 
• Bushings 
• Dedos sujetadores para la fabricación de lámparas incandescentes y 
fluorescentes 
• Conectores eléctricos 
• Sellos y asientos para válvulas de bola 
 
 
ENSAYOS 
De los ensayos de plásticos pueden obtenerse resultados muy dispersos debido 
tanto a la fabricación y aditivado de las materias como a los procesos de 
transformación. Por ello, son precisos diversos análisis para determinar los 
parámetros del material. 
 
Tipos de ensayos de caracterización 
El comportamiento mecánico - Para conocer el comportamiento mecánico de los 
materiales se realizan habitualmente ensayos de tracción, compresión o flexión, 
donde se evalúa la resistencia del plástico a ser deformado y la magnitud de esa 
deformación en el punto donde se rompe el material, si es el caso, y en el punto 
donde cambia su comportamiento, pasando de un comportamiento elástico a 
plástico. También obtenemos información de su módulo de elasticidad, el cual 
indica si el material es rígido o flexible. 
 
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Mediante ensayos de impacto (Izod, Charpy, impacto a alta velocidad, ensayos de 
caída...) se determina la cantidad de energía que es capaz de absorber el material 
cuando recibe un golpe. 
Otra característica, como la dureza del material se puede determinar mediante 
durómetro (dureza Shore) o el método Rockwell (penetración de una bola). El 
comportamiento mecánico de los plásticos reforzados es diferente según la 
cantidad y tipo de carga que contengan. 
Caracterización térmica - Dada la gran sensibilidad que presentan los plásticos 
frente a la temperatura, la caracterización térmica es tan importante como la 
mecánica. Las técnicas de termoanálisis proporcionan gran cantidad de 
información sobre la estructura y composición del plástico. 
Por ejemplo, mediante termogravimetría (TG) se puede conocer si el material es 
puro o contiene cargas u otras materias inorgánicas. La estructura amorfa o 
cristalina de los termoplásticos se observa claramente mediante DSC, así como la 
temperatura de fusión, en el caso de los parcialmente cristalinos, la temperatura 
de transición vítrea, el calor específico, entalpías de fusión etc. La determinación 
del índice de fluidez proporciona información sobre el peso molecular del polímero 
y su fluidez en estado fundido; y otra de las características interesantes en vista a 
una aplicación práctica es la temperatura de reblandecimiento del material, la cual 
nos da una idea sobre el intervalo de temperatura de uso. Esta temperatura la 
podemos obtener mediante el método Vicat, análisis termomecánico o deflexión 
bajo carga. 
Envejecimiento acelerado - Estos ensayos sirven de gran ayuda para conocer la 
potencial duración y/o comportamiento de una pieza o producto acabado, cuando 
están sometidos a un ambiente o condiciones determinadas. Dependiendo de la 
estructura del plástico y del medio en el que se encuentre, éste se comportará de 
forma diferente. Utilizando cámaras de ensayo (niebla salina, cámara climática y 
de envejecimiento a la luz) se puede reproducir la influencia de la radiación solar, 
la temperatura, la lluvia, la humedad, etc. y comprobar si el material se degrada, 
cambia de color, si presenta tensiones en su estructura, si el recubrimiento o 
pintura, si es el caso, es atacado o no está bien adherido, etc. 
Composición cualitativa y cuantitativa de las formulaciones - es analizada 
mediante otras técnicas más sofisticadas, las cuales requieren una preparación de 
muestra más elaborada y que permite identificar los diversos aditivos que 
contienen los plásticos, como colorantes, plastificantes, estabilizantes, perfumes, y 
otros. Para ello se dispone de técnicas espectroscópicas (espectroscopía de 
infrarrojo, IR, y ultravioleta-visible), cromatográficas (cromatografía de gases y 
líquida de alta resolución, HPLC), espectrometría de masas, extractor de fluidos 
supercríticos, microondas. Además, mediante espectroscopía IR y HPLC se 
identifica la estructura y componentes del material plástico pudiendo conocer si se 
trata de una mezcla de plásticos. 
 
 
 
 
 
 
 
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Prueba de tensión ASTM D 638: 
 
Es la más importante relación con la resistencia de un material. Fuerza necesario 
paraestirar un material hasta romperlo: Elongación. Produce curvas esfuerzo-
deformación. 
 
Graficas Esfuerzo-Elongación 
 
 
La forma de la curva Esfuerzo-elongación nos relaciona la rigidez y la resistencia 
del material. A mayor área bajo la curva entontes más rígido es el plástico. 
 
Ensayos de Tensión 
 
 
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Densidad- Se utiliza una balanza hidrostática en 
que la muestra, después de pesarla en el aire 
(masa m), se pesa suspendida (masa m) dentro 
de un líquido de ensayo (agua destilada, o 
metanol para goma, PE y PP) cuya densidad (F) 
viene dada por un aerómetro y la densidad se 
calcula según la fórmula = (m x F)/(m-m), con 
resultado en g/cm o bien kg/m si se trata de 
espumas. El test de análisis de densidad es el 
método ASTM D792. 
Ensayo de compresión 
Métod
o para 
determinar el comporta-miento de 
materiales bajo cargas aplastantes. La 
probeta se comprime y se registra la 
deformación con distintas cargas. El 
esfuerzo y la deformación de 
compresión se calculan y se trazan 
como un diagrama carga-deformación, 
utilizado para determinar el límite 
elástico, el límite proporcional, el punto 
de fluencia, el Esfuerzo de fluencia y, en 
algunos materiales, la resistencia a la 
compresión. Norma ASTM D-695 
(plásticos) 
 
Ensayo de Impacto ASTM D256 
Que es Impacto? 
 
21 
 
• Es la energía requerida para romper una probeta bajo una condición 
estándar 
Significado: 
• Mide el trabajo requerido para crear nuevas superficies 
• Habilidad del material para 
absorber energía (J/pulgada) 
Donde aplicarlo: 
• Materiales de alto impacto 
• Comparación de plásticos 
 
Ensayo de impacto mide la relación de las cargas dinámicas con: 
1. Energía de formación de fractura 
2. Energía de propagación de fractura 
 
Que afecta el impacto? 
• Velocidad de carga 
• Temperatura 
• Procesamiento 
• Orientación 
• Cristalinidad/Peso molecular 
• Muesca de la muestra 
 
 
Ensayo de resistencia al impacto- Se suelen utilizar tres tipos de probetas; la 
varilla de 50x6x4 mm es la clásica para termoplásticos, la de 120x15x10 mm para 
reforzados con fibras y la Dynstat DIN 53435 de 15x10x(1,2 a 4,5) mm la indicada 
para tomarla a partir de piezas inyectadas. Se utilizan con entallas en U, W o 
perforadas para el ensayo con entalla. Se utilizan aparatos de tipo de péndulo con 
un martillo que desarrolle enre el 80% y el 10% de su capacidad de trabajo. El 
ensayo Charpy es de flexión entre tres puntos, estando fijada la probeta en ambos 
extremos y golpeando el martillo en el 
centro. 
 
Ensayo de flexión-impacto- En el 
impacto Izod se sujeta la probeta 
entallada por un solo extremo con una 
mordaza fija y otra móvil, en posición 
lateral. El cálculo de resistencia al 
impacto se realiza a partir del 
diferencial de los trabajos de choque 
que se lee en el mismo aparato. 
 
22 
 
Puede efectuarse con la entalla en la cara que recibe el choque (ISO 180/1A) o en 
la cara opuesta (ISO 180/1C), en la zona de compresión/flexión (reversed notch). 
 
Ensayo de tracción-impacto-
La probeta puede o no tener 
entalla y se somete a una 
fuerza repartida por toda la 
sección, hasta la rotura. Este 
ensayo, más costoso, se suele 
utilizar cuando no ha habido 
rotura en el ensayo Charpy. La 
probeta se fija por un extremo y 
se sujeta por otro a un yugo 
móvil que es el que recibe, por 
ambos lados de la probeta, el golpe del martillo que tiene la parte inferior hendida 
convenientemente, de modo que la probeta sufre siempre un golpe a tracción. 
 
 
 Relación Impacto vs. Temperatura 
 
 
 
Ensayo de Dureza ASTM D 2240 
Que es la dureza? 
 
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• Resistencia a la deformación permanente 
 Durómetro : plásticos suaves, elastómeros o cauchos 
 Dureza Rockwell : plásticos duros y reforzado 
 No significa resistencia a la abrasión o rallado 
Variables que afectan la dureza 
• Condiciones ambientales 
• Condiciones de superficies 
• Relleno o aditivos 
• Anisotropía 
 
 
 
Ensayo de dureza a la presión de la bola- Se efectúa mediante un durómetro con 
una bola en la punta que, tras apoyarla libremente sobre la muestra, al aplicar una 
fuerza determinada, penetra en una profundidad que registra el aparato para dar la 
medida de dureza. Si la muestra tiene 4 mm o menos de espesor, debe registrarse 
para tener en cuenta el posible efecto de la base de apoyo. 
Ensayo de flexión 
 
Método para medir el comportamiento de 
los materiales sometidos a la carga de la 
viga simple. Con algunos materiales, 
también se denomina ensayo de la viga 
transversal. La probeta está soportada por 
dos cuchillas como viga simple y la carga 
se aplica en su punto medio. El esfuerzo máximo de la fibra y la deformación 
máxima se calculan en incrementos de carga. Los resultados se trazan en un 
Diagrama carga-deformación y el esfuerzo máximo de la fibra es la resistencia a la 
flexión. Se presenta la resistencia de fluencia de la flexión en aquellos materiales 
que no se rompen. Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en 
ASTM D-790 
 
 
Propiedades térmicas 
 
Porque las propiedades térmicas son importantes? 
• Los plásticos son extremadamente sensibles a los cambio de temperatura 
• Transición vítrea afecta a todas las propiedades 
• Orientación tiende a disminuir la estabilidad dimensional a elevadas 
temperatura 
• El peso molecular afecta la temperatura a la cual el polímero es flexible o 
frágil 
 
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• Cambio de cristalinidad, enlace intermolecular o reticulacion puede variar 
en partes 
• Aditivos pueden degradarse 
• Variación en el tiempo 
 
Medición de propiedades térmicas 
Resistencia a deformación por calor según Martens- Se sitúa la probeta en 
vertical anclada por la parte inferior y en la superior se sujeta un brazo de l=240 
mm y se mide la temperatura a cada 6 mm de descenso de la punta del brazo. 
Conviene efectuar el ensayo en cámara para evitar la influencia de las corrientes 
de aire. 
Determinación de la temperatura de deformación por calor- Según DIN 53461, 
el ensayo se monta situando la probeta de canto en un baño (de aceite de 
silicona) a 100 mm de distancia entre apoyos y se aplica la fuerza en el centro de 
la probeta mediante un peso. La temperatura de deformación se mide al alcanzar 
una flecha específica correspondiente a la altura de la probeta. 
Temperatura de ablandamiento VICAT ASTM D 1525 
Con la probeta sumergida en un líquido de acondicionamiento térmico, el ensayo 
se realiza mediante la presión de un punzón cilíndrico de acero, cargado con un 
peso constante, cuya punta tiene una superficie de apoyo de 1 mm y se inicia a 
unos 50 K por debajo del Vicat esperado, incrementando luego la temperatura a 
razón de 50 K/hora o 120 K/hora, hasta que el punzón penetra hasta 10,1 mm. 
Intervalos de temperatura de uso- Son las temperaturas máxima en que una 
pieza de un plástico no rebasa la deformación o tensión admisibles como 
consecuencia de la pérdida de módulo elástico, y mínima en que no se produce 
una fragilización importante. Como dependen también del nivel de solicitación, 
estos datos tienen una validez relativa y para determinarlos en función de las 
cargas es mejor tomar como guía el ensayo de vibración torsional arriba descrito. 
Ensayo de conductividad térmica- Se efectúa situando en sandwich dos 
probetas entre tres planchas metálicas de Poensgen, la central calefactora y las 
externas refrigerantes, situando el conjunto en un aislante térmico. Las 
temperaturas superficiales se miden con termoelementos, con diferenciales entre 
la cara caliente y fría de la probeta de 10 K y la conductividad se mide en relación 
con el flujo térmico. 
Medición del coeficiente de dilatación lineal- Debe tenerse en cuenta, al utilizar 
el dilatómetro para metales que, debido a la contracción posterior y a la absorción 
de humedad, los plásticos dan errores mayores. Puede efectuarse el ensayo por 
 
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aumento constante de la temperatura (1 K/min), o bien por medición entre dos 
puntos a dos temperaturas y sedetermina el coeficiente durante el calentamiento 
y enfriamiento posterior, sin que en el intervalo de temperaturas elegido puedan 
ocurrir cambios de estado (puntos de transición térmica). 
Evaluación del comportamiento al fuego 
El comportamiento frente a la llama de pende de varios factores: el espesor del 
material, si existe un porcentaje elevado de cargas inertes o de absorción de 
humedad (PA) y, en el caso de los composites, del porcentaje de fibras. Si éstas 
superan el 50% en volumen, el material arde con dificultad y sólo superficialmente 
(la matriz en superficie) y luego es incombustible. 
Ensayos de combustibilidad- Existen varios ensayos cuya aplicación depende de 
la legislación de cada país. El más universal es el de la norma UL 94 V de los 
Underwriters Laboratories, que usa 5 probetas de 127 mm suspendidas 
verticalmente sobre un mechero en una vitrina sin tiro de aire. La distancia de la 
boca de la llama, de 19 mm de longitud, al extremo inferior de la probeta es de 9,5 
mm y se somete al fuego dos veces durante 10 seg. La clasificación depende de 
los tiempos en que continúa encendida la probeta (si arde), de si se quema por 
completo o de si se funde y gotea. 
Ensayos eléctricos 
Rigidez dieléctrica- Al aumentar la diferencia de potencial entre dos electrodos 
separados por un material aislante se produce una perforación en éste y, a veces, 
una descarga a través del aire en su superficie. Este voltaje de perforación o 
disruptivo, dividido por el espesor del material define la rigidez dieléctrica, que no 
es la misma para todos los espesores. Para el ensayo se utilizan varios tipos de 
electrodo: de plancha contra plancha P/P, de bola contra bola B/B o de bola contra 
plancha B/P, siendo el más frecuente el B20/P50 en aceite de transformador (bola 
Ø20 mm/plancha Ø50 mm) y probeta de s = 3 mm. Se utiliza voltaje alterno 
técnico incrementando desde cero hasta producir la perforación. 
Resistencia superficial específica- Al 
colocar dos electrodos sobre una placa 
de plástico, la corriente circula por la 
superficie de la misma y también por el 
interior. Esta resistencia aumenta cuando 
disminuye el espesor de la probeta, el 
ancho de los electrodos y el voltaje aplicado. Influyen además la humedad de la 
probeta y del aire, así como la contaminación o suciedad superficial del plástico. 
 
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Los electrodos suelen ser dos cuchillas metálicas elásticas o trazos adherentes de 
plata. 
Resistencia transversal específica- En este caso, el electrodo es un disco con 
anillo de protección de toma de tierra y el contraelectrodo una placa con pies 
aislantes, situándose entrambos una probeta con una presión de 0,2 N/cm. Si el 
contacto no es perfecto se aplican trazos de plata adherente. La resistencia 
transversal se calcula por la resistencia medida, multiplicada por la superficie y 
dividida por el espesor de la probeta. 
Formación de caminos de fuga- Éstos resultan de la formación de atajos 
conductores en la superficie del plástico (tracking) y se ensaya con una 
disposición en la que sobre la probeta contactan dos electrodos en forma de 
cuchilla inclinados a 30 y separados por 40,1 mm. En la franja entre ambos se 
dejan caer gotas de una solución de NH4Cl al 0,1% o con otros aditivos a 
intervalos de 30 s. En la determinación de índice comparativo (CTI) se halla el 
voltaje máximo después de 50 gotas sin formar camino de fuga con erosión 
superficial. 
Constante dieléctrica y factor de pérdida- La constante es el cociente de la 
capacidad de un condensador con aislante del material a medir con la del mismo 
con los electrodos separados por vacío y representa el grado de polarización del 
aislante. El factor de pérdida tan de un aislante es la tangente del ángulo de 
pérdida, equivalente a un desfase /2 entre intensidad y voltaje en el condensador. 
El instrumento de medida es un puente Schering de alta tensión (50 Hz) o puente 
de baja tensión con o sin derivación de Wagner (50 Hz, 1 kHz, 1 MHz). 
Ensayos de fricción y desgaste- Para obtener estas características deben 
relacionarse los pares de materiales entre los que se produce la fricción, teniendo 
en cuenta la temperatura, calidad y presión superficiales y velocidad de 
deslizamiento. Los ensayos se efectúan con discos abrasivos Böhme o con 
volantes de fricción.