RESUMEN UNIDAD 10

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RESUMEN UNIDAD 10 
DEFECTOLOGIA 
Inspección visual de las soldaduras 
La inspección visual de soldaduras revela fallas superficiales, y es un indicador 
valorable de la calidad de la soldadura. Es un método de inspección simple, accesible y 
de bajo costo, pero requiere un inspector capacitado 
 
 
 
 
 
 
 
 
La inspección visual (VT) de materiales y juntas soldadas es la prueba que se realiza 
antes de cualquier prueba no destructiva por más avanzada que esta sea ya que a través 
de la valoración visual se puede verificar discontinuidades y defectos, además esta 
inspección es realizada comúnmente por un especialista. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Hay varias razones para realizar las inspecciones, por ejemplo, determinar si el trabajo 
realizado con la soldadora inversora está bien hecho. Ello requiere considerar algunos 
parámetros que ayudan a comprobar la calidad de las uniones y que se obtienen de 
normas y códigos relacionados con la soldadura. Otro nombre que reciben es «niveles 
de aceptación» y varían según la finalidad del trabajo. 
 
 
 
Prueba de partículas magnéticas 
Se trata de un ensayo no destructivo que revisa la presencia de fisuras en las soldaduras 
u otros problemas superficiales o no visibles. A diferencia de la prueba de líquidos 
penetrantes, no es muy versátil, ya que no es aplicable en nudos difíciles. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prueba de líquidos penetrantes 
Es otra técnica no destructiva para corroborar la existencia de grietas en las uniones u 
otros defectos superficiales. Destaca por su versatilidad, ya que es aplicable a cualquier 
tipo de unión. 
 
 
 
 
 
 
 
Pruebas mediante radiografías y ultrasonidos 
Abarca dos técnicas no destructivas recomendadas para hilos de gran espesor y uniones 
a tope. Es muy útil para detectar cualquier defecto, ya sea profundo o superficial. 
 
 
 
 
 
 
Pruebas destructivas 
Implica la extracción de probetas de chapa-soldadura-chapa mediante corte para 
determinar sus propiedades químicas y mecánicas en laboratorios. 
Se lo realiza por medio de: 
1: Pruebas de impacto 
2: Pruebas de doblez 
3: Pruebas de dureza 
4: Pruebas de tensión 
5: Pruebas de tracción 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Herramientas de uso para una inspección visual de la soldadura 
Las galgas de medición de soldaduras se utilizan para la medición de diferentes aspectos 
de las soldaduras en unidades métricas e imperiales, tales como ángulo de preparación 
de 0 a 60o, desalineación (alta – baja), tamaño del cuello del cordón de soldadura, 
longitud del cordón de soldadura, exceso de metal de soldadura (tamaño del cordón), 
profundidad de la indentación marginal, profundidad de la corrosión. 
 
 
Pirómetros Infrarrojos de Altas Prestaciones 
Son el mejor aliado en aplicaciones industriales, como por ejemplo metal (fundición, 
forja, tratamientos térmicos, inducción, etc.), vidrio (laminado, contenedores, moldes, 
etc.) o plásticos (termoformado, sopladoras PET, inyección) entre otros. 
Los termómetros infrarrojos de la serie de altas prestaciones disponen de un marcador 
láser doble, a diferencia de muchos termómetros infrarrojos con un único láser que sólo 
marcan el punto medio, pero no el tamaño del punto. 
 
 
 
 
 
El pirómetro especial para metal dispone de un innovador visor de doble láser para la 
visualización exacta del punto a medir. Con gran variedad de lentes disponibles, su 
versatilidad hace que pueda ser utilizado en un gran número de aplicaciones 
metalúrgicas. 
Para el uso en ambientes a alta temperatura, el cabezal de medición se puede equipar 
opcionalmente con un sistema de refrigeración por agua o con una carcasa protectora 
(CoolingJacket Advanced). 
Ejemplo de Aplicaciones: 
• Control y optimización de prensado 
• Supervisión de procesos de fundición 
• Optimización del proceso de galvanización 
 
 
 
 
Defectos típicos en la soldadura por arco metálico protegido 
Defectos superficiales que perjudican la calidad de la soldadura 
1. Picaduras. 
2. Socavado. 
3. Solapamiento. 
4. Refuerzo insuficiente. 
5. Agrietamiento de la superficie. 
6. Golpe de arco. 
7. Cordón serpenteante (cordón doblado/mal alineado) 
8. Ranura restante. 
Las picaduras (imperfecciones abiertas) son defectos superficiales que se producen 
cuando las cavidades de gas formadas en el interior del metal de soldadura se solidifican 
después de que el gas escapa de la superficie del cordón. 
 
A. Picadura 
B. Sopladura 
 
 
 
El socavado es una ranura en el pie de la soldadura producida por el material base que 
sale de la soldadura. Las causas típicas son una corriente o una velocidad de soldadura 
excesivamente altas. Una anchura de costura demasiado grande también puede ser la 
causa un socavado. 
A. Socavado 
 
 
 
 
 
 
 
 
El solapamiento se produce cuando el metal fundido fluye sobre la superficie del 
material base y luego se enfría sin fusionarse con el material base. Una causa típica de 
solapamiento es el suministro de demasiado metal de soldadura debido a la baja 
velocidad de soldadura. 
A. Soplamiento 
 
 
 
 
 
 
 
El refuerzo es el metal de soldadura acumulado encima de la superficie en exceso de la 
dimensión requerida en la soldadura de ranura o de filete. Una causa típica es la 
velocidad de soldadura rápida (velocidad de movimiento de la fuente de calor) que hace 
que la deposición del metal de soldadura en la ranura sea insuficiente. 
A. Refuerzo Insuficiente 
 
 
 
 
 
 
El agrietamiento superficial forma grietas en la superficie de las soldaduras calientes 
inmediatamente después de la soldadura. Se divide a grandes rasgos en agrietamiento 
por solidificación y agrietamiento por licuefacción. 
El agrietamiento por solidificación se produce cuando la soldadura se está solidificando. 
El agrietamiento por licuefacción se produce en las soldaduras multicapa cuando la capa 
de soldadura anterior se funde por la soldadura posterior. 
Otra clasificación se refiere a la posición y forma de la grieta generada, como 
agrietamiento longitudinal, agrietamiento en el borde, agrietamiento transversal, 
agrietamiento en cráter, etc. 
 
 
 
 
 
Golpe de arco es un defecto causado por el golpe instantáneo de un arco en el material 
base. En otras palabras, un golpe de arco es un punto de ignición fallido del arco que no 
se fundió con la soldadura posterior y permaneció en el material base. El golpe de arco 
puede ser la causa del agrietamiento del material base. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cordón serpenteante (cordón doblado/mal alineado), Este defecto se produce cuando el 
cordón serpentea y se desvía de la línea de soldadura. Las posibles causas son que la 
onda o el rizo del hilo de soldadura suministrado automáticamente no se corrige 
correctamente o que las direcciones de la línea de soldadura y del rizo del hilo son 
perpendiculares entre sí. Este defecto también puede ocurrir cuando la configuración de 
la velocidad de suministro de hilo y la corriente de soldadura no coinciden. 
 
 
 
 
 
 
 
Causas y correcciones 
Remedios para grietas de soldadura 
• Utilice materiales metálicos adecuados y limpie sus superficies antes de soldar. 
• Utilice la velocidad de soldadura y la corriente correctas. 
• Precaliente el metal base y reduzca la velocidad de enfriamiento de la junta. 
• Utilice la mezcla adecuada de azufre y carbono. 
• Reducir el espacio entre las uniones soldadas 
 
Remedios para el Cráter 
• Asegurar el correcto llenado del cráter. 
• Use un ángulo de antorcha adecuado para reducir la tensión en el metal. 
• El ángulo de la antorcha para la soldadura con alambre debe estar entre 10 y 15 
grados en la dirección de la soldadura. 
• Por otro lado, debe mantener un ángulo de 20 a 30 grados (en la dirección de 
arrastre) para la soldadura con electrodo revestido. 
• Con una soldadura de filete, sostenga el alambre o la varilla a 45 grados entre las 
piezas de metal. 
• Utilice un electrodo pequeño. 
•Elija la técnica de soldadura correcta. 
Remedios para EL SOCAVADO 
• Reduzca la velocidad de desplazamiento y la entrada de energía. 
• Baje el voltaje del arco o reduzca la longitud del arco. El voltaje debe estar 
típicamente entre 15 y 30 voltios. La longitud del arco de soldadura no debe ser 
mayor que el diámetro del núcleo del electrodo. 
• Mantenga el ángulo del electrodo entre 30 y 45 grados en la pierna de apoyo. 
• Utilice la mezcla de gas adecuada según el tipo y el grosor del metal. 
• Soldadura en posiciones planas. 
Remedios para el Cráter 
• Asegurar el correcto llenado del cráter. 
• Use un ángulo de antorcha adecuado para reducir la tensión en el metal. 
• El ángulo de la antorcha para la soldadura con alambre debe estar entre 10 y 15 
grados en la dirección de la soldadura. 
• Por otro lado, debe mantener un ángulo de 20 a 30 grados (en la dirección de 
arrastre) para la soldadura con electrodo revestido. 
• Con una soldadura de filete, sostenga el alambre o la varilla a 45 grados entre las 
piezas de metal. 
• Utilice un electrodo pequeño. 
• Elija la técnica de soldadura correcta. 
Remedios para la Porosidad 
• Elija el electrodo y el material de relleno adecuados. 
• Asegure una limpieza adecuada del metal base y evite que los contaminantes 
entren en el área de soldadura. 
• Para mejorar el proceso de soldadura y facilitar el escape de gas, ajustar la 
velocidad de soldadura es crucial, ya que varía en diferentes técnicas de 
soldadura. 
• Configure el medidor de flujo de gas con los ajustes de flujo correctos. 
Dependiendo de la técnica de soldadura, el flujo de gas debe estar entre 22 y 30 
pies cúbicos por hora (CFH). 
Remedios para las salpicaduras 
• Use la polaridad correcta y ajuste la corriente de soldadura. 
• Utilice el gas de protección adecuado. 
• Aumente el ángulo del electrodo y disminuya la longitud del arco. 
• Limpie la superficie de metal antes de soldar. 
Remedios para la superposición 
• Elija la técnica de soldadura adecuada para lograr una longitud de arco óptima. 
• Mantenga el ángulo correcto del electrodo. 
• Evite usar electrodos de gran tamaño. 
• Intente soldar en posiciones planas. 
• Use entrada de bajo calor o corriente de soldadura. 
Remedios para la Fusión Incompleta 
• Use la entrada de calor adecuada. 
• Limpie el área de soldadura y la superficie metálica antes de soldar. 
• Elija el diámetro de electrodo correcto que se ajuste al grosor del material. 
• Optimizar la velocidad de viaje. 
• Use un baño de soldadura adecuado que no inunde el arco. 
Remedios para la Penetración Incompleta 
• Utilice la geometría de unión correcta y la alineación adecuada. 
• Asegúrese de que haya suficiente deposición de metal de soldadura. 
• Utilice la configuración de amperaje adecuada. 
• Reduzca la velocidad de desplazamiento del arco. 
• Asegure el posicionamiento preciso de los electrodos. 
Remedios para la distorsión 
• Apéguese a un gradiente de temperatura apropiado para soldar. 
• Use las órdenes de soldadura correctas. 
• Mantenga una velocidad de viaje de arco de 10 a 20 pulgadas por minuto para 
piezas de trabajo giratorias y de 4 a 10 pulgadas por minuto para equipos de 
soldadura orbital. 
• Optimiza el diseño para su pieza de chapa para un número adecuado de pasadas 
de soldadura. 
• Use la cantidad correcta de metal de soldadura para disminuir las fuerzas de 
contracción. 
Recomendaciones para evitar defectos 
Elijan la soldadora adecuada 
Las técnicas de inspección de soldadura son muy útiles para detectar los defectos en las 
uniones, pero lo más importante es contar con un equipo adecuado para evitarlos. 
Consideren los siguientes puntos para comprar un equipo o reemplazar su soldadora 
existente y garantizar trabajos de calidad. 
Causas y correcciones 
Procesos 
Los tres principales procesos de soldadura son los siguientes: 
➢ TIG. 
➢ MIG. 
➢ MMA. 
Cada uno posee ventajas y limitaciones y un rango específico de aplicaciones. En 
cualquier caso, se recomienda usar una soldadora inversora y no un equipo con 
transformador, ya que son más estables, compactos, presentan menor consumo y 
trabajos de mayor calidad. 
Materiales por trabajar 
Según los metales a unir, se recomiendan los siguientes procesos de soldadura: 
Para el aluminio y bronce se recomienda TIG, aunque el equipo debe operar a alta 
frecuencia y en corriente alterna, debido a que el aluminio es un material difícil de 
soldar. 
Para el hierro conviene cualquiera de los tres procesos. 
Para acero inoxidable se recomiendan MIG y TIG. 
Experiencia y espesores 
La soldadura MIG es ideal para soldadores con poca experiencia, ya que puede trabajar 
sin tubo de gas, en cambio, la soldadura TIG requiere asesorías, debido a que es 
necesario usar un manómetro y tubo de gas. Si trabajarán con chapa fina, tanto la 
soldadora MIG como TIG funcionan, aunque es importante contar con un electrodo 
fino. En el caso de espesores grandes, cualquier proceso es una buena opción. 
 
Ciclo de trabajo 
Usualmente se considera solo el amperaje, pero es importante considerar otros aspectos. 
Sin importar el tipo de proceso a elegir, es necesario elegir un ciclo de trabajo adecuado, 
que consiste en el porcentaje de tiempo que el equipo opera en un lapso de diez 
minutos. Por ejemplo, un ciclo de trabajo de 90% indica que la soldadora opera ocho 
minutos de forma continua y requiere un reposo de dos minutos.1 
 
RESUMEN DEL VIDEO 
DEFECTOS DE LA SOLDADURA 
Falta de penetración 
 
 
 
 
 
Falta de relleno para llegar hasta la raíz. Puede detectarse con métodos volumétricos. 
Falta de fusión 
 
 
 
 
 
La falta de fusión entre la soldadura y el metal base. Puede detectarse con métodos 
volumétricos. 
Concavidad excesiva en la raíz 
 
 
 
 
 
La falta de fusión entre la soldadura y el metal base. Puede detectarse con métodos 
volumétricos. 
Traslape 
 
 
 
 
 
Sucede cuando la soldadura traspasa el bisel hacia el material. Puede detectarse con 
métodos superficiales. 
Socavado 
 
 
 
 
 
Ocurre cuando el metal base se funde en la junta con la soldadura y crea un surco. 
Puede detectarse con métodos superficiales. 
Falta de llenado 
 
 
 
 
 
Es una depresión en la soldadura que hace que la superficie de ésta quede por debajo del 
metal base. Puede detectarse con métodos superficiales. 
Grietas transversales 
 
 
 
 
 
Son perpendiculares al eje de la soldadura y pueden llegar hasta el material base. Puede 
detectarse con métodos superficiales y volumétricos. 
Grietas longitudinales 
 
 
 
 
 
 
Son paralelas al eje de la soldadura. Puede detectarse con métodos superficiales y 
volumétricos. 
Grietas de cráter 
 
 
 
 
 
 
 
Ocurren en un área cóncava normalmente al final de la soldadura donde se rompe el 
arco. Puede detectarse con métodos superficiales. 
Porosidad agujero de gusano (Wormhole) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Son bolsas de gas no esféricas generalmente alargadas. Puede detectarse con métodos 
volumétricos. 
 
 
Inclusiones de escoria 
 
 
 
 
 
 
Son inclusiones de óxidos u otros materiales no metálicos atrapados en la soldadura. 
Puede detectarse con métodos volumétricos. 
Inclusiones de Tungsteno 
 
 
 
 
 
 
Ocurre en soldadura donde se usa GTAW o TIG cuando el tungsteno toca el material y 
transfiera partículas de este. Puede detectarse con métodos volumétricos.