Tipos de corrosion

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO 
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO 
 
 
 
 
 
 
“Tipos de corrosión” 
 
 
Raziel Omar Flores Martínez 
 
 
Materia. Corrosión y degradación de los materiales 
Catedrática. Dr. Efraín Almanza Casas 
 
Ingeniería en Materiales 
 
 
 
 
 
 
 
Saltillo, Coahuila. Mayo 2020 
 
 
Corrosión 
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un 
ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse 
como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor 
estabilidad o de menor energía interna. 
Tipos de corrosión 
 Corrosión uniforme 
La corrosión uniforme se puede definir como el acoplamiento eléctrico de dos 
electrodos reversibles infinitamente cercanos. Esta definición implica que la 
proximidad espacial de los dos electrodos permite que se pasen por alto los efectos 
óhmicos debidos a la resistencia a los electrolitos. Donde no hay resistencia 
eléctrica entre los sitios anódico y catódico, no puede existir un gradiente potencial 
en el espacio. Como consecuencia, el potencial de equilibrio del sistema acoplado 
es uniforme. 
Este es un ataque uniforme y general, en el que toda la superficie del metal expuesta 
al ambiente corrosivo se convierte en su forma de óxido. Es el adelgazamiento 
uniforme de un metal sin ningún ataque localizado, la corrosión no penetra muy 
profundamente en el interior, y el ejemplo más común es la oxidación del acero en 
el aire. Se supone que la corrosión uniforme es la forma más común de corrosión y 
es particularmente responsable de la mayor parte de la pérdida de materiales. 
Fig. 1 Corrosión uniforme de un tanque de almacenamiento de gas 
Esta corrosión resulta del desplazamiento continuo de las regiones de ánodo y 
cátodo de la superficie de un metal en contacto con el electrolito y conduce a un 
ataque corrosivo casi uniforme en toda la superficie. 
Esta corrosión no es considerada la corrosión más dañina debido a estos factores: 
• La predicción de la velocidad de reducción de espesor se puede realizar 
mediante pruebas simples. Se puede agregar la capacidad de corrosión 
correspondiente teniendo en cuenta la resistencia del material y su vida util. 
• Se puede retrasar fácilmente o evitar con el uso de recubrimientos. 
Corrosión galvánica 
La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales con diferentes potenciales 
electroquímicos o con diferentes tendencias a la corrosión están en contacto metal 
con metal en un electrolito corrosivo. Cuando se unen dos metales con potenciales 
diferentes, como el cobre (+0.334 V) y el hierro (-0.440 V), se forma una celda 
galvánica. Una celda en la que el cambio químico es la fuente de energía, se llama 
celda galvánica. La corrosión causada por la formación de la celda galvánica se 
llama corrosión galvánica. La fuerza impulsora de la corrosión es una diferencia 
potencial entre diferentes materiales. 
No toda la corrosión galvánica es perjudicial. El acero recubierto de zinc, o 
galvanizado, se usa para proteger el acero, no porque el acero sea resistente a la 
corrosión, sino porque el zinc, que es anódico al acero, se corroe preferentemente. 
Por lo tanto, el acero se protege catódicamente al convertir las áreas expuestas de 
acero en cátodos. 
 
Fig. 2 Esquema representativo de la corrosión galvánica entre dos metales 
Los factores que influyen en este tipo de corrosión son: 
• Posición de los metales en la serie galvánica 
• Naturaleza del ambiente 
• Área, distancia y efecto geométrico. 
• Gradiente de potenciales entre los dos metales 
 
Fig. 3 Corrosión galvánica de un tornillo y una tuerca de distintos materiales. 
Corrosión por picadura 
Las picaduras son un ataque extremadamente localizado que eventualmente resulta 
en agujeros en el metal. Es una de las formas de corrosión más destructivas e 
insidiosas. Básicamente, las aleaciones sujetas a picaduras son aquellas que 
dependen de una película de óxido para su protección, como los aceros inoxidables. 
La condición más importante es que el metal debe estar en un estado pasivo para 
que se produzcan picaduras. Estado pasivo significa la presencia de una película 
sobre una superficie metálica. El acero y el aluminio tienden a volverse pasivos, sin 
embargo, los metales que se vuelven pasivos por la formación de película tienen 
una alta resistencia a la corrosión uniforme. El proceso de picadura destruye esta 
película protectora en ciertos sitios, lo que resulta en la pérdida de pasividad y el 
inicio de fosas en la superficie del metal. Cabe recordar que la pasividad es un 
fenómeno que conduce a una pérdida de reactividad química. Los metales, como el 
hierro, el cromo, el níquel, el titanio, el aluminio y también el cobre, tienden a 
volverse pasivos en ciertos entornos. 
 
El inicio de la picadura puede ser resultado de lo siguiente: 
• Ataque químico, así como el cloruro férrico o agua de mar aireada en el acero 
inoxidable. 
• Ataque mecánico, como impactos o cizalladuras que eliminen parte de la 
capa protectora de oxido. 
 
Fig. 4 Diagrama representativo de la corrosión por pitting 
 Para que la corrosión por pitting se lleve a cabo es prerrequisito la formación 
de un ánodo. Este puede ser formado por los siguientes factores: 
• Falta de homogeneidad en la interfaz corrosiva del metal. La falta de 
homogeneidad en la superficie del metal es causada por impurezas, límites 
de grano, superficie rugosa, etc. La diferencia en los ambientes puede 
causar, por ejemplo, la formación de células de concentración en la superficie 
del metal. 
• Destrucción de una película pasiva. La destrucción de una película pasiva 
da como resultado la formación de un pequeño ánodo. Por lo tanto, un 
avance de la película protectora sobre la superficie del metal da como 
resultado varios sitios anódicos y la superficie circundante actúa como un 
cátodo. Por lo tanto, resulta una relación de área desfavorable. 
• Depósito de escombros o sólidos en la superficie metálica. Esto 
generalmente conduce a la formación de sitios anódicos y catódicos. 
• Formación de una celda activa-pasiva con una gran diferencia de 
potencial. La formación de un pequeño ánodo en la superficie pasiva de 
acero, por ejemplo, conduce a la formación de la celda anterior. 
 
 
Fig. 5 Corrosión por pitting 
Corrosión por rendija (Crevice corrosion) 
La corrosión por grietas es un ataque localizado que ocurre cuando las grietas, las 
juntas traslapadas o las áreas de protección parcial están expuestas a ambientes 
corrosivos. Dichas celdas resultantes se denominan celdas de concentración. Dos 
casos comunes son las celdas de oxígeno y las celdas de iones metálicos. 
Sin tomar en cuenta el material, comunmente una condicion para la corrosión por 
rendija es la formacion de ambientes localizados, estos pueden ser muy diferentes 
al ambiente al que esta expuesto el volumen general, por lo tanto, resulta en la 
formacion de celdas con oxigeno a diferente concentracion. 
Uno de estos casos puede ser cuanddo el oxigeno dentro de la rendija es 
consumido, mientras la superficie que esta expuesta tendra un facil acceso al 
oxigeno y pasa a ser catodica en relacion al area de la rendija. 
 
Fig. 6 Esquema de la corrosion por rendija debido a una concentracion de oxigeno 
Otro caso es la formación de celdas con diferentes concentraciones de iones 
metálicos, comúnmente esto ocurre en las aleaciones de cobre, el área dentro de la 
rendija se convierte en catódica y la superficie exterior expuesta se convierte en 
anódica. 
 
Fig. 7 Esquema de la corrosión por rendija debido a una variacion en la concentracion de iones metalicos. 
Corrosión por erosión 
La corrosión por erosión resulta de un flujo de electrolitos de alta velocidad cuya 
acción abrasiva acelera la corrosión. Esta corrosión es especialmente severa 
cuando el electrolito contiene sólidos en suspensión.El efecto que produce esta 
corrosión es eliminar un óxido protector de la superficie de la película, exponiendo 
así la aleación nueva a la corrosión. 
Corrosión por erosión podría considerarse como picadura en una escala mucho 
mayor. 
Este tipo de corrosión tiene la característica de que es su superficie se aprecian 
irregularidades y ondulaciones. 
 
Fig. 8 Esquema de la corrosión por erosión a medida que avanza 
Corrosión por cavitación 
Se genera por el contacto de la superficie del metal con algún líquido, formando 
burbujas en su superficie. Es un fenómeno semejante al que le ocurre a las caras 
posteriores de las hélices de los barcos, dando lugar a picaduras en forma de panal. 
Una diferencia de presiones estimula la formación de gas y consecuentemente 
burbujas dentro del fluido. Estas burbujas al interactuar con algunas zona de alta 
presión, colapsan y provocan una serie de choques explosivos en la superficie lo 
cual provocara picaduras y deformación. 
Este tipo de corrosión se logra apreciar al principio como ligeros puntos o cráteres. 
 
Fig. 9 Hélice de un barco corroída por cavitación 
Corrosión intergranular 
A nivel microscópico, los metales y sus aleaciones tienen regiones pequeñas y 
distinguibles llamadas granos. Dentro de un grano individual, la orientación de los 
átomos es la misma. Los granos individuales tienen diferentes orientaciones y el 
límite entre los granos se llama límite de grano. Normalmente, los límites de grano 
no son más reactivos a la corrosión que el grano mismo. Sin embargo, bajo ciertas 
condiciones, los límites del grano se alteran del grano mismo por impurezas y / o 
enriquecimiento (o agotamiento) de uno de los elementos de aleación. 
El tratamiento térmico y la soldadura pueden provocar cambios en la composición 
del metal, lo que puede provocar corrosión intergranular. En casos severos, la 
corrosión intergranular puede conducir a una marcada disminución en las 
propiedades mecánicas y, en casos extremos, puede convertir el metal en una pila 
de granos individuales. 
La corrosión se desplaza por los limites de grano y en situaciones graves el grano 
entero puede ser desalojado, esto debido a que los limites de grano sufren una 
deterioración completa. 
 
Fig. 10 Imagen metalográfica a 100 aumentos de la aleación de aluminio AA2024 con el tratamiento térmico T 2 , tras 6 
horas de inmersión en NaCl+H 2 O 2 . Corrosión intergranular. 
 
Corrosión por fatiga 
La corrosión por fatiga se puede definir como la reacción del material a la carga 
cíclica (fatiga) combinada con un ambiente agresivo (corrosión). 
Este tipo de corrosión promueve la formación de grietas superficiales, las cuales 
con el avance de esta en el medio corrosivo y por las cargas cíclicas a las que esta 
expuesto el material. Esto da como resultado la falla total del componente. 
 
Fig. 11 Esquema e imágenes de la corrosión por fatiga. 
Corrosión bajo tensión (SCC Stress Cracking Corrosion) 
El agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) se define como el crecimiento de 
grietas debido a la acción simultánea de una tensión (nominalmente estática y de 
tracción) y un entorno reactivo. SCC es el resultado de las interacciones 
combinadas y sinérgicas del estrés mecánico y las reacciones de corrosión / 
oxidación. 
El tipo de materiales, los tipos de carga y los tipos de entornos afectan el 
agrietamiento por corrosión bajo tensión, incluido el inicio y la propagación. 
Se resumen algunos factores que contribuyen al SCC, enfatizando dos 
características principales del SCC: localización y aceleración de las reacciones de 
oxidación. 
La superficie del material no sufre daños notables, pero en este se forman grietas 
delgadas con una penetración alta. Estas grietas se pueden presentar de manera 
transgranular o intergranular. Debido a estos factores, este tipo de corrosión es de 
las más perjudiciales ya que su detección es muy complicada y la falla inminente 
sin previo conocimiento puede afectar a los componentes aledaños u algún 
operador. 
 
Fig. 12 Metalografía de un metal corroído bajo tensión. 
Referencias 
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Corrosion and Its Consequences for Reinforced Concrete Structures 
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