NTC2120 GUIA PARA LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS pdf

Vista previa del material en texto

NORMA TÉCNICA NTC 
COLOMBIANA 2120 
 
 
1994-07-27 
 
 
 
 
SOLDADURA. 
GUÍA PARA LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA 
MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
E: WELDING. GUIDE FOR NON-DESTRUCTIVE INSPECTION 
OF WELDS 
 
 
CORRESPONDENCIA: esta norma es una armonización 
idéntica de la ANSI/AWS B1.10 
 
DESCRIPTORES: inspección de soldadura; soldadura; 
ensayo no destructivo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
I.C.S.: 77.040.20; 25.160.01 
 
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) 
Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435 
 
 
Prohibida su reproducción Primera actualización 
Editada 2004-03-04 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÓLOGO 
 
 
 
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo 
nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. 
 
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental 
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el 
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en 
los mercados interno y externo. 
 
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica 
está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último 
caracterizado por la participación del público en general. 
 
La NTC 2120 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo en 1994-07-27. 
 
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en 
todo momento a las necesidades y exigencias actuales. 
 
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a 
través de su participación en el Comité Técnico 000006 Soldadura. 
 
ACERÍAS DE COLOMBIA S.A. 
ACERÍAS PAZ DEL RÍO S.A. 
AGA-FANO S.A. 
ARMADURAS HELIACERO S.A. 
ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE 
CONTROL DE CALIDAD 
ASOCIACIÓN COLOMBIANA POPULAR 
DE INDUSTRIALES 
ASOCIACIÓN NACIONAL DE 
INDUSTRIALES 
BAVARIA S.A. 
COMESA - INDUSTRIA METALMECÁNICA 
S.A. EMA 
COMPAÑÍA DE ELECTRICIDAD Y GAS DE 
CUNDINAMARCA S.A. 
COMPAÑÍA INDUSTRIAL ADEACERO 
LTDA. 
COMPAÑÍA METALÚRGICA TORINO S.A. 
DISTRAL S.A. 
E.W. SAYBOLT Y CÍA. COLOMBIA LTDA. 
ELECTRODOS DERLIKON DE COLOMBIA 
LTDA. 
ELECTROMANUFACTURAS S.A. 
EMAC LTDA. INGENIERÍA DE CONTROL 
DE CALIDAD 
EMPRESA COLOMBIANA DE CABLES 
S.A. 
EMPRESA COLOMBIANA DE 
SOLDADURAS S.A. 
EMPRESA DE ACUEDUCTO Y 
ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ 
EMPRESA DE ENERGÍA DE BOGOTÁ 
EQUI - PETROL LTDA. 
EQUIPOS INDUSTRIALES E 
INOXIDABLES LTDA. 
ESPECIALIDADES ELÉCTRICAS 
PETROLERAS 
EXTINGUIDORES EL RÁPIDO LTDA. 
FÁBRICA DE ESTRUCTURAS SADE 
ELÉCTRICAS LTDA. 
FÁBRICA DE EXTINTORES EL TRIUNFO 
FÁBRICA DE TORNILLOS GUTEMBERTO 
S.A. 
FEDERACIÓN COLOMBIANA DE 
FABRICANTES DE ESTRUCTURAS 
METÁLICAS 
FEDERACIÓN COLOMBIANA DE 
INDUSTRIAS METALÚRGICAS 
FONDO DE MANTENIMIENTO Y 
REPOSICIÓN COLGÁS 
HOECHST COLOMBIANA S.A. 
INDUSTRIA METALMECÁNICA LTDA. 
INDUSTRIAS E INVERSIONES SAMPER 
S.A. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INDUSTRIAS HIDRAULOMECÁNICAS DE 
COLOMBIA LTDA. 
INDUSTRIAS METÁLICAS BACHUÉ LTDA. 
INGENIO RIOPAILA S.A. 
INMETALCO AMADO & CÍA. S. EN C. 
INSPEQ INGENIERÍA LTDA. 
INSTITUTO DE ENSAYOS E 
INVESTIGACIONES 
INSTITUTO NACIONAL DE 
INVESTIGACIONES EN GEOCIENCIA, 
MINERÍA Y QUÍMICA 
INTERCONEXIÓN ELÉCTRICA S.A. 
INVEQUÍMICA S.A. 
LLOREDA PRODUCTOS DE HIERRO Y 
ACERO S.A. 
MINISTERIO DE DESARROLLO 
ECONÓMICO 
POLITÉCNICO COLOMBIANO JAIME 
ISAZA CADAVID 
PRODESEG INDUSTRIAL LTDA. 
 
 
 
 
 
 
 
ROY ALPHA S.A. 
SAGER S.A. 
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE 
REGIONAL ARMENIA 
SGS COLOMBIA S.A. 
SIDERÚRGICA DEL MUÑA S.A. 
SPECTRONIC LTDA. 
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y 
COMERCIO 
TECNI - GASEX 
TECNINTEGRAL LTDA. 
TRANSMISIÓN DE POTENCIA S.A. 
TUBOS DE OCCIDENTE LTDA. 
UNIÓN INDUSTRIAL Y ASTILLEROS 
BARRANQUILLA 
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA 
UNIVERSIDAD EAFIT 
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA 
SANTANDER 
UNIVERSIDAD LIBRE 
 
 
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados 
normas internacionales, regionales y nacionales. 
 
 DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 1
 
 
 
 
 
 
SOLDADURA. 
GUÍA PARA LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA 
MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
0. CORRESPONDENCIA CON EL ANTECEDENTE 
 
Esta norma es una armonización idéntica de su antecedente, ANSI/AWS B1.10. 
 
 
1. INTRODUCCIÓN 
 
En este texto se usa el término "Ensayos no destructivos - END" (NDT siglas en inglés) para 
identificar los métodos principales de inspección, que permiten evaluar soldaduras y materiales 
relacionados sin perjudicar su utilidad. 
 
La metodología usada en esta guía está establecida en la NTC 2229. SOLDADURA, 
TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES. Se define discontinuidad como "una interrupción de la 
estructura típica de la soldadura o como falta de homogeneidad en las características 
mecánicas, metalúrgicas o físicas". Se establece una discontinuidad como un defecto, 
mediante una especificación que enuncia las dimensiones y los tipos de discontinuidades que 
son rechazables. Para los propósitos de esta guía, se hace referencia a la detección de 
discontinuidades, sin considerar la distinción entre aceptación o rechazo. 
 
Hay tres parámetros principales que se deben considerar al seleccionar el método de 
inspección: (1) ventajas y limitaciones del método de inspección, (2) estándares de aceptación 
y (3) costo. 
 
1.1 LIMITACIONES DEL MÉTODO DE INSPECCIÓN 
 
Se pueden usar las ventajas y limitaciones del método de inspección para determinar qué 
método (s) suministra (n) los mejores resultados para un ensayo en particular. Por ejemplo, la 
radiografía puede detectar grietas cuyos planos principales están alineados paralelamente con 
el haz de radiación; tales grietas, por lo general, son normales en las superficies de la lámina. 
Sin embargo, la radiografía, normalmente no detecta laminaciones o grietas orientadas 
paralelamente a la superficie de la lámina. Por otra parte, el ultrasonido detecta más fácilmente 
las grietas orientadas en cualquier dirección, siempre y cuando se emplee la técnica de 
exploración adecuada. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 2
1.2 NIVELES DE ACEPTACIÓN 
 
La frase: "la soldadura se debe inspeccionar radiográficamente" no tiene sentido a menos que 
se enuncien los niveles de aceptación. Estos definen diferentes tipos de características de 
discontinuidades, y si son permisibles o no, tipos especiales de éstos, o si un tipo particular de 
aceptación debe especificar el tamaño máximo, para el cual ésta es aceptable. Estos niveles 
son parte integral de la mayoría de códigos y especificaciones relacionadas en el numeral 5.5, 
los cuales se usan comúnmente como referencias en las especificaciones de compras. 
 
1.3 COSTO 
 
Los diferentes métodos de inspección tienen distintos precios en una situación dada. Dos 
factores básicos de costo que se deben tener en cuenta al seleccionar el método de inspección 
no destructiva, son el costo inicial de la disponibilidad del equipo y el costo de la inspección. La 
mayoría de las veces, la inspección visual es la menos costosa, pero también se limita a la 
detección de discontinuidades de superficie. En general, los costos de inspecciones 
radiográficas, ultrasónicas y por corrientes inducidas, son más altos que los de inspecciones 
visuales, por partículas magnéticas y por líquido penetrante. 
 
Puede ser muy compleja la selección del método apropiado de inspección. Con el fin de 
cumplir el propósito previsto y disminuir costos, se sugiere la asesoría de un ingeniero o técnico 
calificado en ensayos no destructivos. 
 
 
2. DISCONTINUIDADES 
 
2.1 DISCUSIÓN SOBRE DISCONTINUIDADES 
 
Esta guía solamente de discontinuidades, que se pueden clasificar como defectos 
(rechazables) dependiendo de las especificaciones o códigos especiales. Las discontinuidades 
se rechazan sólo si superan losrequisitos de las especificaciones en términos de tipo, tamaño, 
distribución o aceptación. 
 
Se pueden hallar discontinuidades en el metal de soldadura, zonas afectadas por el calor, 
metal base de soldaduras realizadas en las cuatro juntas básicas tratadas en esta norma, a 
saber: a tope, en "T", de esquina y de traslapo. El siguiente numeral presenta una lista bastante 
amplia de discontinuidades que se pueden encontrar en la fabricación de productos metálicos 
mediante el proceso de soldadura. La lista se limita a las discontinuidades que son de interés 
general para propietarios, diseñadores y fabricantes. Cuando se ubican discontinuidades 
específicas en el metal de la soldadura, zonas afectadas por el calor, interfases de la soldadura 
o metal base, las abreviaturas (siglas en inglés) WM, HAZ, BM/WM y BM, respectivamente, se 
usan para indicar la ubicación. 
 
2.2 LISTA DE DISCONTINUIDADES 
 
Los tipos más comunes de discontinuidades en juntas a tope, en "T", de esquina y de traslapo, 
se enumeran en la Tabla 1 y se describen gráficamente en las Figuras 1 a la 10. Si la lista 
indica que la discontinuidad se localiza por lo general en la soldadura, se puede esperar que tal 
discontinuidad aparezca en casi cualquier tipo de soldadura. Las inclusiones existen solamente 
en soldaduras realizadas mediante el proceso de arco eléctrico con tungsteno y gas. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 3
Tabla 1. Tipos comunes de discontinuidades 
 
Tipo de discontinuidad Numeral Ubicación* Observaciones 
1. Porosidad 
 
2.3 WM Comúnmente, también se halla en la zona 
afectada por el calor, si el metal base es una pieza 
fundida 
(a) Uniformemente difusa 2.3.1 
(b) Agrupada 2.3.2 
(c) Lineal 2.3.3 
(d) Tubular 2.3.4 
 
2. Inclusiones 2.4 WM 
(a) Escoria 2.4.1 
(b) Tungsteno 2.4.2 
 
3. Fusión 2.5 WM También entre cordones 
4. Penetración incompleta en la 
junta 
2.6 BM Raíz de la soldadura 
5. Socavado 2.7 BM/WM 
 
Adyacente al borde de la soldadura o a la raíz de 
la soldadura en el metal base 
6. Relleno insuficiente (bajo 
relleno) 
2.8 WM Cara de la soldadura o superficie de la raíz 
7. Traslapo 2.9 WM Borde de la soldadura o superficie de la raíz 
8. Laminaciones 2.10 BM Metal de base, cerca al espesor medio de la 
sección 
9. De laminaciones 2.11 BM Metal base, cerca al espesor medio de la sección 
10. Costuras y pliegues 2.12 
 
Superficie del metal base, casi siempre está 
alineada con la dirección de laminación 
11. Rasgadura laminar 2.13 BM Metal base, cerca de la HAZ 
2.14 
 
12. Grietas (se incluyen grietas 
en caliente y en frío descritas 
en el texto) 
(a) Longitudinales 2.14.1 
 2.14.2 WM,HAZ Metal de soldadura o metal base adyacente a la 
interfase de la soldadura 
 2.14.3 
(b) Transversales 2.14.2 WM,HAZ,BM Metal de soldadura (se puede extender a la HAZ y 
al metal base) 
 2.14.4 
(c) De cráter 2.14.5 WM Metal de soldadura en el punto donde se termina el 
arco 
(d) De garganta 2.14.6 WM Paralela al eje de la soldadura 
(e) De borde 2.14.7 BM/WM 
(f) De raíz 2.14.8 WM Superficie de la raíz 
2.14.9 BM/WM (g) Bajo el cordón y en la 
zona afectada por el 
calor 
 
13. Garganta insuficiente 2.15 WM Cara de la soldadura 
14. Convexidad o refuerzo de 
la soldadura 
2.16 WM Cara de la soldadura 
15. Superficie de fusión 
insuficiente 
2.17 WM Soldadura en filete 
* WM – Metal de soldadura 
BM – Metal base 
HAZ – Zona afectada por el calor 
BM/MW – Interfase de la soldadura 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 4
 
12f
12g
12b
6
12c
12a - 12d
1b
1d
7
3
12e
2a
5
4
10
9
8
 
 
 
Los números remiten a la Tabla 1. 
 
Figura 1. Soldadura con doble ranura en “V” en junta a tope 
 
 
 
6
12c
12a - 12d
3
12b 1b
12f
9
5
12g 11
12e
2a
7
8
10
4
 
 
Los números remiten a la Tabla 1. 
 
Figura 2. Soldadura con ranura sencilla biselada y con filete en junta de esquina 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 5
 
8
12b
7
1b
2a
12f
10
9
8
11
4
12a - 12d
12c
6
12g
5
12e
3
 
 
Los números remiten a la Tabla 1. 
 
 
Figura 3. Soldadura con doble ranura biselada en junta tipo “T” 
 
 
 
12g
12c
12f - 12a
12a - 12d
8
9
12b
10
12e
5
4 - 2g
8
9
3 - 2a
7
2a
 
 
Los números remiten a la Tabla 1. 
 
 
Figura 4. Soldadura con doble filete en junta de traslapo 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 6
 
8
9
8
12c
1d
1a-1c
12a - 12d
7
10
5
12c
2g - 4
12g
12a - 12f
7
12e
12b
 
 
Los números remiten a la Tabla 1. 
 
 
Figura 5. Soldadura de paso sencillo y filete doble en junta tipo “T” 
 
 
12a - 12f
3
12a - 12d
5
9
12g
2a
8
1a - 1c
12c
1b
12b
10
7
6
1d
4
2a
 
 
Los números remiten a la Tabla 1. 
 
Figura 6. Soldadura con ranura biselada sencilla en junta a tope 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 7
 
 
 
 
 
 
Cateto y
tamaño
Garganta teórica
(A)
13
Garganta actual
Garganta efectiva
14
15
Convexidad
Cateto y tamaño
 
 
 
 
 
 
 
Garganta teórica
Tamaño
Tamaño
(B)
13
Garganta actual y
garganta efectiva
Concavidad
15
Cateto
 
 
 
 
Los números dentro de los círculos remiten a la Tabla 1. 
 
 
 
 
Figura 7. Terminología relativa a soldadura en filete 
 
 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 8
 
(A)
5Socavado
Solape 7
 
Fusión incompleta 3
(B) 
Los números dentro de los círculos remiten a la Tabla 1. 
 
Figura 8. Discontinuidades en soldadura en filete 
 
 
 
 
 
 
(A)
Cara de la
soldadura
Refuerzo
de la cara
Raíz de la
soldadura
Borde de la 
soldadura
14
 
Superficie
de la raíz
Raíz de la (B)
 
 
Refuerzo
de la cara
Refuerzo
de la cara
Soldadura de ranura
realizada antes del
soldeo del otro lado
(C)
Soldadura
de respaldo
14
 
 
(D)
Soldadura de ranura
realizada después del
soldeo del otro lado
Soldadura
de respaldo
Raíz de la
soldadura
 
 
 
Figura 9. Terminología relativa a la soldadura con ranura 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 9
 
 
Socavado
Traslape
Traslape
Socavado
5
7
5
7
(A)
 
(B)
Relleno
insuficiente
6
6
Relleno insuficiente
 
 
 
 
 
 
(C)
Fusión incompleta3
 
 
 
Figura 10. Discontinuidades de la soldadura con ranura 
 
 
Las discontinuidades de la soldadura y el metal base, de tipos específicos, son más comunes 
cuando se usan ciertos procesos de soldadura y detalles de juntas, por ejemplo, véase la Tabla 2. 
La alta restricción y el acceso limitado a porciones de una junta de soldadura pueden conllevar 
a una incidencia mayor a la normal de discontinuidades de soldadura y del metal base. 
 
 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 10
 
Tabla 2. Discontinuidades que se hallan comúnmente en los procesos de soldadura 
 
Tipo de discontinuidad 
Proceso de soldadura 
Porosidad Escoria Fusión incompleta 
Penetración 
incompleta Socavado Traslapo Grietas 
Arco 
SW-Soldadura por arco de 
espárragos 
 X X 
PAW-Soldadura por arco con 
plasma 
X X X X 
X X X X X X X SAW-Soldadura por arco eléctrico 
sumergido 
X X X X GTAW-Soldadura por arco con gas 
y tungsteno 
X X X X X X X GMAW-Soldadura por arco 
eléctrico con metal y gas 
X X X X X X X FCAW-Soldadura por arco 
eléctrico con electrodo fundente en 
el núcleo 
 
X X X X X X X SMAW-Soldadura por arco 
eléctrico protegido y metal 
X X X X X X X CAW-Soldadura por arco eléctrico 
y electrodo de carbón 
Resistencia 
 X X RSW-Soldadura de puntos por 
resistencia 
RSEW-Soldadura de costura por X X 
resistencia 
PW-Soldadura por proyección X X 
 X X FW-Soldadura por arco eléctrico 
con presión 
UW-Soldadura por recaldado X X 
Gas oxicombustible 
OAW-Soldadura oxiacetilénica X X X X X X 
OHW-Soldadura oxídricaX X X X 
PGW-Soldadura a presión por gas X X X 
Estado sólido * 
CW-Soldadura en frío X X 
DFW-Soldadura por difusión X X 
EXW-Soldadura por explosión X 
FOW-Soldadura por forja X 
FRW-Soldadura por fricción X 
USW-Soldadura ultrasónica X 
Otros 
EBW-Soldadura con haz 
electrónico 
X X X X 
ESW-Soldadura con electroescoria X X X X X X X 
IW- Soldadura por inducción X X 
LBW-Soldadura por rayo láser X X 
PEW-Soldadura por percusión X 
TW-Soldadura aluminotérmica X X X 
 
* El estado sólido no es un proceso de fusión y, por lo tanto, la unión incompleta es una soldadura incompleta 
en lugar de una fusión incompleta. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 11
Cada tipo general de discontinuidades se discute en detalle en este numeral. La norma AWS D1.1, 
Structural Welding Code - Steel, usa el término "discontinuidad tipo fusión" como una expresión 
global, que describe inclusiones de escoria, fusión incompleta, penetración incompleta en la 
junta y discontinuidades similares, generalmente alargadas, y que están asociadas a 
soldaduras que involucran fusión. Muchos códigos y especificaciones tratan las 
discontinuidades tipo fusión como menos críticas que las grietas. No obstante, algunos códigos 
y especificaciones prohíben, concretamente, no sólo las grietas, sino también cualquier fusión o 
penetración incompleta en la junta. En cualquier lugar dentro de la soldadura, se pueden 
producir discontinuidades esféricas (casi siempre, poros de gas). Se pueden encontrar 
discontinuidades alargadas en cualquier dirección. Los tipos específicos de junta, los 
procedimientos de soldadura y las condiciones de restricción ejercen influencia sobre el tipo, 
ubicación e incidencia de las discontinuidades. En los siguientes numerales se describen 
ejemplos de estos factores como condiciones de control. 
 
2.3 POROSIDAD (1)* 
 
La porosidad a la que se refiere esta guía, la ocasiona gas que ha quedado atrapado dentro del 
metal que está solidificado. La discontinuidad formada por lo general es esférica, pero puede 
ser alargada. Cuando existen poros de gas en los lingotes que se reducen a productos 
forjados, algunos de estos poros de gas pueden aparecer en los elementos terminados, 
presentándose como laminaciones. 
 
A menos que la porosidad sea excesiva1), no es discontinuidad tan crítica como aquellas que 
causan concentraciones de esfuerzos. El exceso de porosidad es una señal de que los 
parámetros operacionales, los elementos consumibles durante el proceso o la configuración de 
junta no se están controlando apropiadamente para el proceso seleccionado. Adicionalmente, 
puede indicar que el metal base está contaminado o tiene una composición que es 
incompatible con el metal que se emplea. La porosidad no es ocasionada exclusivamente por 
el hidrógeno, pero la presencia de porosidad sí indica que existe la posibilidad de que haya 
hidrógeno en la soldadura y en las zonas afectadas por el calor, que pueden conducir al 
agrietamiento en metales ferrosos. 
 
2.3.1 Porosidad uniformemente difusa (1a) 
 
Porosidad distribuida uniformemente a lo largo del metal de soldadura. Cuando se halla este 
tipo de porosidad1), las causas generalmente son técnicas o los materiales de soldeo son 
erróneos. La técnica de preparación de las juntas o los materiales empleados, pueden generar 
condiciones que causen porosidad. 
 
Si una soldadura se enfría con la suficiente lentitud para permitir que en la mayor parte del gas 
pase a la superficie antes que ésta se solidifique, se presentarán pocos poros en ella. 
 
2.3.2 Porosidad agrupada (1b) 
 
Consiste en una serie de poros que se encuentran alineados. Se produce, a menudo, a lo largo 
de la superficie de contacto entre los cordones de la interfaz de la soldadura, o cerca a la raíz 
de la misma y es causada por contaminación, la cual conduce al desprendimiento de gases en 
dichas ubicaciones. 
 
* Los números entre paréntesis, comprendidos entre los numerales 2.3 y 2.17, remiten a los números de la 
Tabla 1 y las Figuras del 1 al 7. 
 
1) Para el desarrollo previsto de la soldadura. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 12
2.3.4 Porosidad tubular (1d) 
 
Poro alargado de origen gaseoso. La porosidad tubular de las soldaduras en filete se extiende 
desde la raíz de la soldadura hacia la superficie de la misma. Cuando se ven uno o dos poros 
en la superficie de la soldadura, una cuidadosa excavación también puede revelar una 
porosidad debajo de ésta. Una gran cantidad de la porosidad tubular hallada en las soldaduras, 
no se extiende hasta la superficie. La porosidad tubular en soldaduras con electroescoria puede 
llegar a ser muy larga, por ejemplo, 508,0 mm y (20 pulgadas). 
 
2.4 INCLUSIONES (2) 
 
2.4.1 Inclusiones de escoria (2a) 
 
Son materiales sólidos atrapados en el metal de soldadura o entre éste y el metal base. Tales 
inclusiones se pueden encontrar en soldaduras realizadas mediante procesos de soldeo por 
arco eléctrico. En general, las inclusiones de escoria se producen por técnicas erróneas en la 
ejecución de la soldadura, por falla del diseñador al no suministrar el acceso adecuado para el 
soldeo de la junta, o por una limpieza poco apropiada entre los cordones. 
 
Normalmente, fluye escoria fundida hacia la parte superior de la soldadura. Con frecuencia, las 
entallas agudas en la interfaz de la soldadura o entre los cordones hacen que la escoria quede 
atrapada bajo el metal de soldadura fundida. 
 
2.4.2 Inclusiones de tungsteno (2b) 
 
Partículas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura, propias del soldeo por arco 
eléctrico con tungsteno y gas. En este proceso, se usa un electrodo no consumible de 
tungsteno para establecer un arco de soldeo entre el electrodo y la soldadura o el metal base. 
Si el electrodo de tungsteno está sumergido en el metal fundido o si la corriente está ajustada 
demasiado alta, de tal forma que se depositen pequeñas gotas del mismo, se presenta como 
resultado la aparición de inclusiones. Las inclusiones de tungsteno aparecen en las 
radiografías como marcas o áreas claras, porque este elemento es más denso que el acero o 
el aluminio y absorbe más radiación. Casi todas las otras discontinuidades aparecen en las 
radiografías como áreas oscuras. 
 
2.5 FUSIÓN INCOMPLETA 
 
Es el resultado de técnicas inadecuadas en la ejecución de la soldadura, preparación 
inapropiada del metal base, o diseño erróneo de las juntas. Las deficiencias que causan fusión 
incompleta incluyen calor de soldeo insuficiente o falta de acceso a todas las caras de fusión, o 
ambas cosas. Los óxidos que se adhieren firmemente interfieren en la fusión completa, incluso 
cuando hay acceso adecuado para soldar y se usan niveles de calor adecuados. 
 
2.6 PENETRACIÓN INCOMPLETA EN LA JUNTA (4) 
 
Se produce cuando el metal de soldadura no penetra la junta. El área sin penetrar ni fundir es 
una discontinuidad descrita como penetración incompleta. Esta penetración se puede originar 
por calor de soldeo insuficiente y por diseño inadecuado de la junta (por ejemplo, demasiado 
espesor para que penetre el arco de soldeo o un control de lateralidad impropio de éste). 
Algunos procesos de soldadura tienen capacidad de penetración mayor que otros. Para juntas 
soldadas por ambos lados, se puede especificar cincelar el respaldo antes de soldar el otro 
lado, para asegurarse de que no haya penetración incompleta. Las soldaduras de tubería son 
especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, porque el lado interior de la tubería 
normalmente es inaccesible. Los diseñadores a menudo emplean una barra de respaldo o 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 13
elementos de inserción consumibles para ayudar a los soldadores en tales casos. Mediante 
algún método no destructivo se inspeccionan las soldaduras que requieren penetración 
completa. Esto es especialmentecierto en puentes, líneas de tubería, recipientes a presión y 
aplicaciones nucleares. 
 
2.7 SOCAVADO (5) 
 
Se asocia, por lo general, con técnicas inapropiadas o intensidades excesivas en la realización 
de la soldadura, o ambas cosas. El socavado es una ranura fundida en el metal base 
adyacente, al borde de la soldadura o de la raíz de la misma, y que queda sin llenar con metal 
de soldadura. Esta ranura crea una entalla mecánica que es concentrador de esfuerzos. 
Cuando la socavación se regula dentro de los límites de las especificaciones y no constituye 
una muesca profunda o aguda, no se considera como un defecto de soldadura. 
 
2.8 RELLENO INSUFICIENTE O BAJO RELLENO 
 
Depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la raíz, que se extiende por debajo 
de la superficie del metal base adyacente. Se origina por error del soldador al no rellenar 
completamente la junta de la soldadura, como se exige en el procedimiento de soldeo. 
 
2.9 TRASLAPO 
 
Protuberancia del metal de soldadura que excede el borde o la raíz de la soldadura. Se puede 
producir como resultado de la falta de control del proceso, la selección inapropiada de los 
materiales para soldar, o la preparación inadecuada del metal base. 
 
Se produce el traslapo si existen óxidos que se adhieran firmemente al metal base e interfieran 
con la fusión. 
 
El traslapo es una discontinuidad de la superficie que forma una entalla mecánica, y casi 
siempre se considera como motivo de rechazo. 
 
2.10 LAMINACIONES (8) 
 
Son discontinuidades planas, generalmente alargadas, del metal base, y se hallan en el área 
central del espesor de productos forjados. Las laminaciones pueden ser internas 
completamente y detectarse de modo no destructivo, mediante inspecciones por ultrasonido. 
Se pueden extender hacia un borde o un extremo, donde se hacen visibles en la superficie, y 
son detectables mediante líquido penetrante o examen de partículas magnéticas. Se 
encuentran cuando el corte o el mecanizado expone las laminaciones internas. Se forman por 
el laminado de burbujas de gas, cavidades de contracción o inclusiones no metálicas del 
lingote original. Van, por lo general, paralelas a la superficie de productos laminados y se hallan 
frecuentemente en perfiles y láminas. Algunas laminaciones se eliminan mediante alta 
temperatura y presión durante el proceso de laminación. 
 
No se puede confiar en que los materiales que contienen laminaciones soporten esfuerzos de 
tracción en la dirección de laminado, a través de todo el espesor. 
 
2.11 DELAMINACIÓN (9) 
 
Es la separación de una laminación por la presencia de esfuerzos. Los esfuerzos se pueden 
generar mediante soldadura o por aplicación externa. La separación de discontinuidades 
laminares existentes se puede hallar visualmente en los bordes de las piezas o por ultrasonido, 
por medio del ensayo con una unidad rastreadora (palpador) de haz recto. Una discontinuidad 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 14
de este tipo, al igual que las laminaciones, no pueden trasmitir cargas de tracción 
perpendiculares al plano de la misma. 
 
2.12 COSTURAS Y PLIEGUES (10) 
 
Son discontinuidades longitudinales del metal base que se pueden encontrar en productos 
forjados. Cuando la discontinuidad es paralela al esfuerzo principal, generalmente no es un 
esfuerzo crítico. Cuando las costuras y pliegues son perpendiculares a los esfuerzos aplicados 
o residuales, a menudo se propagan como grietas. Las costuras y los pliegues son 
discontinuidades relacionadas con la superficie. Sin embargo, la presencia de aquellos se 
puede disimular mediante un proceso de fabricación que modifique posteriormente la superficie 
del producto laminado. Soldar sobre costuras y pliegues puede originar grietas. 
 
2.13 RASGADURAS LAMINARES (11) 
 
Son fracturas escalonadas en el metal base, con una orientación básica, paralelas a la 
superficie forjada. Se originan por elevados esfuerzos a que es sometido el espesor por efecto 
del soldeo. 
 
El rasgado laminar se puede extender sobre largas distancias y generalmente empieza en zona 
del metal base que tiene una alta incidencia de inclusiones no metálicas coplanares, parecidas 
a refuerzos longitudinales, o en áreas del metal base, sujetas a altos esfuerzos inducidos por el 
soldeo, o a una combinación de las dos. Normalmente, la fractura se extiende desde un plano 
laminar hasta el otro por cizallamiento, a lo largo de las líneas que son casi normales a la 
superficie laminada. 
 
2.14 GRIETAS (12) 
 
Se producen en la soldadura y en el metal base cuando los esfuerzos localizados superan la 
resistencia a la rotura del material. El agrietamiento generalmente se asocia con la 
amplificación de esfuerzos cerca a las discontinuidades en las soldaduras y en el metal base, o 
cerca a entallas mecánicas relacionadas con el diseño de la soldadura. Generalmente se 
presentan altos esfuerzos residuales y la fragilidad por hidrógeno a menudo contribuye a la 
formación de grietas. Las grietas relacionadas con la soldadura por lo general son de 
naturaleza frágil y exhiben poca deformación plástica en sus límites. 
 
2.14.1 Las grietas se pueden clasificar como grietas en caliente y en frío 
 
Las grietas en caliente se desarrollan durante la solidificación. Las grietas en frío, después de 
que la solidificación ha concluido. Estas últimas, a veces denominadas agrietamiento 
retardado, se relacionan comúnmente con la fragilización por hidrógeno. Las grietas en caliente 
se propagan entre los granos y las grietas en frío entre y a través de ellos. 
 
2.14.2 Orientaciones de las grietas 
 
Se pueden denominar longitudinales (12a) o transversales (12b), dependiendo de su 
orientación. Cuando hay una grieta paralela al eje de la soldadura, se denomina grieta 
longitudinal, sin tener en cuenta si es una grieta ubicada en la línea central del metal de 
soldadura o una grieta de borde ubicada en la zona afectada por el calor del metal base. 
 
Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Estas pueden ser de una 
dimensión limitada y estar ubicadas dentro del metal de soldadura o se pueden propagar desde 
el metal de soldadura hacia la zona adyacente, afectada por el calor y hacia el metal base. En 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 15
algunas soldaduras, se forman grietas transversales en la zona afectada por el calor y no en 
ellas mismas. 
 
2.14.3 Las grietas longitudinales (12a) presentes en soldaduras realizadas por arco sumergido, 
se asocian comúnmente con altas velocidades de soldeo eléctrico y, algunas veces, se 
relacionan con problemas de porosidad que no se ven en las superficies. A menudo las grietas 
longitudinales, en pequeñas soldaduras entre las secciones robustas, son el resultado de altas 
velocidades de enfriamiento y elevada restricción. 
 
2.14.4 Grietas transversales (12b) 
 
Generalmente son el resultado de esfuerzos de contracción longitudinal, que actúan sobre el 
metal de soldadura de baja ductilidad. 
 
2.14.5 Grietas de cráter (12c) 
 
Se producen cuando la soldadura por arco eléctrico se termina inapropiadamente. A veces se 
denominan grietas en estrella, aunque pueden tener otras formas. Las grietas de cráter en 
caliente son poco profundas, y forman con frecuencia una red en forma de estrella dentada. 
 
2.14.6 Grietas de garganta (12d) 
 
Son grietas longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura y en la dirección del eje de la 
misma. Por lo general, son grietas en caliente. 
 
2.14.7 Grietas de borde (12e) 
 
Por lo regular son grietas en frío que se inician y propagan desde el borde de la soldadura, 
donde se concentran los esfuerzos de contracción. Las grietas de borde que se originan son 
aproximadamente normales a la superficie del metal base. Tales grietas son generalmente el 
resultado de esfuerzos de contracción térmica que actúan sobre la zona de soldadura afectada 
por el calor. Algunas grietas de borde se producen porque las propiedadesde tracción 
transversal del metal base no se pueden ajustar a los esfuerzos de contracción que impone la 
soldadura. 
 
2.14.8 Grietas de raíz (12f) 
 
Son grietas longitudinales presentes en la raíz de la soldadura, o en la superficie de la misma. 
Pueden ser grietas en caliente o en frío. 
 
2.14.9 Grietas bajo el cordón y en la zona afectada térmicamente (12g) 
 
Generalmente son grietas en frío que se forman en la zona del metal base afectada por el 
calor. Usualmente, son cortas pero se pueden unir para formar una grieta continua. Las grietas 
bajo el cordón pueden ser un grave problema cuando hay tres elementos presentes: (1) 
hidrógeno, (2) una estructura de ductilidad relativamente baja, y (3) esfuerzo residual elevado. 
Las grietas bajo el cordón y en la zona afectada por el calor pueden ser tanto longitudinales 
como transversales. Se hallan a intervalos regulares bajo la soldadura y los límites exteriores 
de la zona afectada por el calor, donde los esfuerzos residuales son más elevados. 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 16
2.15 GARGANTA INSUFICIENTE (13) 
 
Depresión en la cara de soldadura en filete, que hace que la garganta de la soldadura esté por 
debajo de la especificación para esa dimensión de filete. El soldador no consigue fusión en el 
metal de base o no deposita suficiente metal de aporte en el área de la garganta. 
 
2.16 CONVEXIDAD Y REFUERZO DE LA SOLDADURA (14) 
 
Es la configuración presente en las soldaduras en filete, descrita como la máxima distancia 
desde la cara de una soldadura convexa en filete perpendicular, a la línea que une los bordes 
de soldadura. En soldaduras con ranura, el refuerzo de soldadura se describe como el exceso 
de metal nuevo con relación a la cantidad requerida para llenar una junta. 
 
2.17 CATETO INSUFICIENTE (15) 
 
Es un cateto de una soldadura en filete de dimensiones menores para el uso previsto de la 
misma. 
 
 
3. MÉTODOS NO DESTRUCTIVOS DE INSPECCIÓN 
 
"Ensayos no destructivos - END" (NDT, siglas en inglés) es una expresión general que se usa 
en esta guía para identificar todos los métodos de inspección que permiten evaluar soldaduras 
y áreas adyacentes, sin destruir su utilidad. La mayoría de los lectores sabe que la inspección 
visual cumple este criterio, pero hay otros métodos de inspección no destructivos. El propósito 
de este numeral es familiarizar al inspector de soldaduras con algunos de los métodos de la 
inspección no destructiva más comúnmente usados, y las condiciones fundamentales para su 
empleo. 
 
Para los propósitos de esta guía, se tratarán los siguientes métodos básicos de END: 
 
 
(1) Visual 
 
(2) Penetrante 
 
(3) Partículas magnéticas 
 
(4) Radiográfico 
 
(5) Ultrasonido 
 
(6) Corrientes inducidas 
 
 
En las tablas del apéndice se resumen las características principales de cada método. Se debe 
notar que la inspección no destructiva no elimina la necesidad de ensayos destructivos, sino 
que la complementa. No es común que los criterios de aceptación o rechazo para inspección 
no destructiva se desarrollen mediante investigaciones de ensayos destructivos, 
correlacionados con resultados de END. El conocimiento general que se presenta en esta guía 
debe ser de valiosa ayuda para el lector, puesto que da una amplia visión de los métodos de 
inspección sin entrar en detalles. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 17
3.1 INSPECCIÓN VISUAL (VT) 
 
La integridad de muchos tipos de soldadura, se verifica principalmente mediante la inspección 
visual (VT, siglas en inglés). Incluso para soldaduras con juntas especificadas para inspección 
total, mediante métodos no destructivos, la inspección visual constituye una parte importante 
del control práctico de la calidad y es de primordial importancia. Además de ser el método no 
destructivo más ampliamente utilizado, la inspección visual es fácil y rápida de aplicar, y con 
frecuencia no requiere equipo adicional aparte de una buena vista, y algún equipo 
relativamente sencillo y poco costoso. 
 
A pesar de los muchos beneficios de la inspección visual, la desventaja notoria es la necesidad 
de un inspector con considerable experiencia y conocimiento en muchas áreas diferentes, 
incluyendo la inspección visual de soldaduras. El inspector debe estar familiarizado con 
dibujos, códigos, especificaciones, procedimientos de soldadura y requisitos de calificación del 
desempeño, estándares de fabricación, y todos los aspectos relacionados con la buena 
práctica de taller. Algunos códigos y especificaciones exigen que el inspector sea calificado y, 
en ocasiones, certificado. Algunas veces, se necesitan determinadas herramientas para 
algunos aspectos de la inspección visual de soldaduras. Se usan varias escalas de medición y 
galgas de filete para verificar las dimensiones del cordón de soldadura. Hay muchos tipos 
diferentes de galgas de soldadura en filete, que se usan en todo el mundo para determinar la 
dimensión de las soldaduras en filete. Algunas galgas también verifican la abertura de la raíz, el 
refuerzo y el ángulo de bisel de la soldadura. Se usan dispositivos de medición para comprobar 
las aberturas de la raíz, las dimensiones de la holgura, materiales de respaldo, alineación y 
configuración de piezas de trabajo. Los indicadores de temperatura verifican la temperatura 
correcta de precalentamiento, así como la comprobación de la temperatura entre cordones. En 
áreas de acceso limitado, la inspección por fibra óptica flexible permite que el inspector revise 
visualmente áreas que antes eran inaccesibles para otros dispositivos de inspección. 
 
3.1.1 Inspección visual antes de la ejecución de la soldadura 
 
El examen de materiales previo a la fabricación puede eliminar las condiciones que tienden a 
causar defectos de soldadura. En este momento se pueden detectar costras, costuras e 
incrustaciones y observar laminaciones en bordes cortados de las láminas. Las siguientes son 
otras áreas que requieren inspección antes del soldeo. 
 
 
(1) Preparación adecuada de bordes, dimensiones y acabado 
 
(2) Dimensiones de la holgura de flejes y anillos de respaldo, y elementos de 
inserción consumibles 
 
(3) Alineación y configuración de piezas de trabajo 
 
(4) Verificación de materiales adecuados, mediante la verificación de registros 
 
(5) Verificación de los requisitos de limpieza y estado de las soldaduras de sujeción 
 
(6) Verificación de los procedimientos de soldadura y de calificación del desempeño 
 
 
3.1.2 Inspección visual durante la ejecución de la soldadura 
 
La inspección visual continúa durante el proceso de fabricación. Los siguientes son varios de 
los aspectos que se deben verificar: 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 18
(1) Proceso y condiciones de soldeo 
 
(2) Variables de soldeo 
 
(3) Metal de aporte 
 
(4) Gases de protección y fundente 
 
(5) Temperatura de precalentamiento entre cordones 
 
(6) Control de distorsión 
 
(7) Desbastado, esmerilado o cincelamiento entre cordones 
 
(8) Intervalos de inspección (tiempo o secuencia) 
 
 
3.1.3 Inspección visual después de la ejecución de la soldadura 
 
La inspección visual después del proceso de soldadura es una práctica usual y beneficiosa, 
que incluye la verificación de los siguientes aspectos: 
 
 
(1) Exactitud dimensional 
 
(2) Terminación de la soldadura 
 
(3) Dimensión de catetos y garganta de soldadura en filete 
 
(4) Contorno, refuerzo y acabado de la superficie de las soldaduras 
 
(5) Grado de relleno insuficiente, socavación y traslapo 
 
(6) Salpicadura de soldadura, grietas de cráter, marcado de impresiones, rayaduras, 
marcas de cincel y golpes de arco 
 
(7) Daños por manejo 
 
(8) Terminación del tratamiento térmico después del proceso de soldadura 
 
(9) Inspecciones no destructivas y resultados 
 
 
La inspección visual, si se emplea antes y después del proceso de soldadura, posee la 
capacidad probada para eliminar la mayoría de discontinuidadesque, de otro modo, 
aparecerían en una inspección no destructiva posterior o como falla en el servicio. 
 
3.2 INSPECCIÓN PENETRANTE (PT) 
 
La inspección por líquidos penetrantes (PT, siglas en inglés) es un método sensible de 
detección y localización de discontinuidades, siempre y cuando estén comunicadas con la 
superficie. El método emplea un líquido tinturado que se aplica a la superficie que debe ser 
inspeccionada, introduciéndose en la discontinuidad. Después de un tiempo adecuado de 
fijación, el exceso de líquido penetrante se remueve de la superficie y se seca la parte que se 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 19
está evaluando. Luego, se aplica un agente revelador que actúa como secante, que extrae el 
líquido de una abertura hacia la superficie, indica la presencia y la ubicación de la 
discontinuidad. 
 
Existen dos variedades de método penetrante, y ambas emplean un principio similar. Una 
variedad emplea una tintura visible y la otra una tintura fluorescente que es visible con luz 
ultravioleta. El líquido penetrante visible normalmente es rojo, de modo que contraste con el 
fondo blanco del agente revelador. Por lo general, la luz blanca normal es suficiente para ver 
las discontinuidades. Los líquidos penetrantes fluorescentes dan una señal amarillo - verdosa 
contra un fondo oscuro, cuando se observan en un sitio oscuro bajo una fuente de luz negra 
(ultravioleta). El método fluorescente es más sensible porque el ojo humano lo puede identificar 
fácilmente. 
 
Existen tres diferentes líquidos penetrantes que se emplean con métodos tanto visibles con luz 
blanca como fluorescente. Aquellos son removibles con solventes, lavables con agua y 
posemulsionables. 
 
Los líquidos penetrantes removibles con solvente están diseñados para su eliminación con un 
solvente limpiador mediante una técnica de limpieza manual. Este tipo de líquido penetrante se 
puede transportar fácilmente y a menudo se emplea para inspecciones In situ. 
 
Los líquidos lavables con agua están diseñados para su eliminación con éste último líquido. 
Este método es algo restringido, porque requiere instalaciones tales como un mecanismo que 
asegure la disponibilidad agua, un tanque de control ambiental y algunos medios para secar el 
artículo. El procedimiento lavable con agua se usa normalmente en una "estación de 
inspección", y es muy eficaz para objetos pequeños. 
 
Los líquidos penetrantes posemulsificables no son solubles en agua. Están diseñados para su 
eliminación con un emulsionante independiente. Los líquidos penetrantes posemulsionables 
requieren las mismas instalaciones que los líquidos lavables con agua. Los líquidos 
posemulsificables se usan cuando se desea detectar discontinuidades pequeñas. 
 
La inspección de líquidos penetrantes es aplicable a materiales magnéticos y no magnéticos, y 
especialmente útil en los últimos, puesto que no se puede hacer inspección por partículas 
magnéticas. El método de líquido penetrante se usa ampliamente para poner al descubierto 
discontinuidades de la superficie de materiales como aluminio, magnesio y soldaduras en acero 
austenítico. También es útil en la ubicación de grietas u otras discontinuidades que ocasionan 
fugas en contenedores y tubos. 
 
La inspección por líquidos penetrantes es relativamente económica y rápida. El proceso es 
sencillo y los operadores encuentran fácil su aprendizaje para aplicarlo adecuadamente. Hay 
pocas señales, falsas o no relevantes, si las hay, en superficies razonablemente lisas, de modo 
que la interpretación es un poco más fácil que con la inspección por partículas magnéticas, 
mediante la cual las anomalías pueden dar falsas señales con mayor frecuencia. El éxito de la 
inspección por líquidos penetrantes, como en la mayoría de los métodos de inspección, 
depende de la agudeza visual del inspector. 
 
Se debe señalar que algunas sustancias de los líquidos penetrantes pueden tener un efecto 
perjudicial sobre las soldaduras o metales base sobre los cuales se usan, y pueden afectar la 
vida útil de la soldadura o la aplicación del producto. Es difícil remover los líquidos penetrantes 
de las discontinuidades y si son corrosivos al material, o incompatibles con la aplicación del 
producto, se deben evitar. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 20
3.3 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 
 
La inspección por partículas magnéticas (MT siglas en inglés), se usa para ubicar 
discontinuidades superficiales o cerca a la superficie en materiales ferromagnéticos. Esta 
inspección se basa en los principios que establecen que las líneas de fuerzas magnéticas se 
distorsionan mediante un cambio en la continuidad del material, es decir, una discontinuidad 
que crea una fuga en el campo magnético (véase la Figura 11). 
 
 
Líneas del campo
magnético
Interrupción del campo
magnético y acumulación
en el sitio de la grieta
 
 
 
Figura 11. Dispersión del campo magnético 
 
 
 
Se puede magnetizar una soldadura haciendo pasar una corriente eléctrica a través de ella 
(magnetización directa) o ubicándola dentro de un campo magnético (magnetización indirecta). 
 
El método de magnetización directa (véase la Figura 12) usa normalmente corriente continua 
(cc), de media onda (hwdc, siglas en inglés) o corriente continua de onda completa (fwdc, 
siglas en inglés). Estos tipos de corrientes tienen propiedades penetrantes que, por lo general, 
permiten la detección de las discontinuidades que se encuentran ligeramente bajo la superficie. 
La magnetización también se puede usar con corriente alterna (ca), y se limita a la detección 
de discontinuidades superficiales. 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 21
 
Las grietas paralelas 
a la dirección de las 
líneas de fuerza no 
se hacen evidentes
Puntas de prueba
(-)
Líneas de fuerza del
campo magnético
(+)
Las grietas 
perpendiculares 
(a 90°)
a la dirección de 
las líneas de 
fuerza se hacen 
evidentes
Corriente 
eléctrica
 
 
Figura 12. Magnetización directa mediante el empleo de puntas de prueba 
(corriente continua) 
 
La detección de discontinuidades ubicadas ligeramente debajo de la superficie depende de 
diversas y diferentes variables a saber: el método de magnetización, del tipo de corriente, de 
las direcciones, de la densidad del flujo magnético y de las propiedades del material de la 
soldadura que se inspecciona. Cuando se evalúan únicamente discontinuidades superficiales, 
se prefiere la corriente alterna con el método de magnetización indirecta (véase la Figura 13). 
La corriente alterna tiene una capacidad de penetración muy baja, que permite que el campo 
magnético se concentre en la superficie de la soldadura. La naturaleza alterna de la corriente 
proporciona una inversión continua del campo magnético. Esta acción da una mayor movilidad 
de partículas y, a su vez, ayuda a detectar discontinuidades superficiales. 
 
Yugo
Corriente (-)
Corriente (+)
Soldadura
Líneas de fuerza del
campo magnético
Pieza a evaluar
 
 
Figura 13. Magnetización indirecta mediante el campo de un yugo 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 22
Cuando se ha establecido el campo magnético dentro de la soldadura, las partículas 
magnéticas (medio) se aplican a la superficie que debe inspeccionarse. Después de remover 
las partículas en exceso, las partículas residuales atrapadas en el campo de fuga revelan la 
ubicación, forma y dimensión de una discontinuidad detectable. Estas señales normalmente 
son distinguibles por su aparición como líneas nítidas, bien definidas del medio, de manera que 
contraste con el fondo de la superficie de la soldadura. 
 
La inspección por partículas magnéticas puede ser muy beneficiosa como evaluación dentro 
del proceso. Quien asegure una buena soldadura antes que se termine el proceso, puede 
evitar reparaciones costosas del producto final. La inspección de partículas magnéticas dentro 
del proceso se ha vuelto prácticacomún debido a que el equipo moderno es liviano y portátil. 
Esta ventaja contribuye a reducir el tiempo de producción. 
 
El costo de la inspección por partículas magnéticas es mucho menor que la radiografía (RT) o 
el ultrasonido (UT). El equipo para este tipo de inspección es relativamente barato, comparado 
con otros métodos no destructivos. Generalmente se requiere menor tiempo de entrenamiento 
para que el personal se haga competente en la realización de la inspección por partículas 
magnéticas y evaluación de discontinuidades. Mediante el método MT, el inspector obtiene una 
señal visible e instantánea que puede ayudar a eliminar el defecto. Comparado con la 
inspección por líquidos penetrantes (PT), el método MT es ventajoso porque muestra 
discontinuidades que no están comunicadas con la superficie, por ejemplo, grietas llenas de 
carbono, escoria u otros contaminantes y que por lo tanto, no es detectable mediante 
inspección por líquidos penetrantes. Generalmente, la inspección por partículas magnéticas es 
más rápida, requiere menor penetración de la superficie y, por lo tanto, normalmente es más 
económica que la inspección por líquidos penetrantes. 
 
El método MT se limita al material ferromagnético. Este método no se puede usar para 
inspeccionar materiales no ferromagnéticos como el aluminio, el magnesio o aceros 
austeníticos. Pueden surgir dificultades al inspeccionar soldaduras si las características 
magnéticas del metal depositado son muy diferentes a las del metal base por ejemplo, 
soldadura de recubrimiento de acero austenítico sobre soldadura de acero de bajo carbono. 
Las juntas soldadas entre metales de características magnéticas disímiles pueden crear 
señales de partículas aunque las soldaduras en sí mismas sean sanas. La mayoría de las 
superficies de soldadura son aceptables para ser sometidas a inspección por partículas 
magnéticas después de remover la escoria, las salpicaduras u otro material externo que pueda 
retener mecánicamente al medio. 
 
3.4 INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA 
 
La radiografía (RT) es un método de inspección no destructivo que emplea radiación para 
penetrar en la soldadura y revelar información acerca de sus condiciones internas. Cuando se 
expone una soldadura a la radiación penetrante, una parte de ella es absorbida, otra se 
esparce y algo de radiación se transmite a través de la soldadura hacia un dispositivo de 
registro (véase la Figura 14). La mayoría de técnicas convencionales con RT que se usa hoy, 
implica exposiciones que registran una imagen permanente sobre una película fotográfica, 
aunque también se usan otros métodos de registro de imágenes. 
 
 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 23
 
Fuente
Pieza a evaluar
Discontinuidad
Película sección
transversal
Película revelada (vista del plano)
 
 
 
 
Figura 14. Realización de una radiografía 
 
 
El proceso básico de inspección radiográfica involucra dos pasos generales, a saber, la toma 
de la radiografía y su interpretación. 
 
Los elementos esenciales que se requieren para llevar a cabo estas operaciones, constan de: 
 
 
(1) Una fuente de radiación 
 
(2) La soldadura que se someterá a radiografía 
 
(3) Una película de rayos X encerrada en un portapelículas a prueba de luz 
 
(4) Una persona especializada capaz de producir una película expuesta 
 
(5) Un medio para procesar químicamente la película expuesta 
 
(6) Una persona especializada capaz de interpretar las imágenes radiográficas 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 24
Las máquinas de rayos X y los isótopos radioactivos son dos tipos de fuentes de radiación que 
se usan comúnmente en la inspección de soldadura. La radiación con rayos X se produce con 
máquinas que van desde unidades portátiles de baja energía, capaces de tomar radiografías 
de objetos relativamente delgados, hasta gigantescos aceleradores lineales y betatrones 
capaces de tomar radiografías de soldaduras gruesas, por ejemplo 20 pulgadas (508,8 mm) de 
acero. La radiación gama es emitida por radiosótopos, y los dos más comunes son el cobalto 
60 y el iridio 192. El primero penetra efectivamente, hasta aproximadamente 5 pulgadas (127,0 mm) 
de acero, mientras que el iridio 192 limita su efectividad a un espesor de acero cercano a 
las 3 pulgadas (76,2 mm). 
 
El objeto sometido a los ensayos para soldadura es indispensable por obvias razones. No 
obstante, se deben entender los fundamentos de la interacción de la radiación con la 
soldadura, para apreciar completamente la imagen resultante en la película. El proceso 
radiográfico depende de varias cantidades de radiación absorbidas por diferentes áreas de la 
soldadura. Dos factores claves determinan las tasas de absorción diferencial: la cantidad de 
masa representada por las áreas de soldadura, y el poder de penetración de la fuente de 
radiación, el cual depende de los ajustes del instrumento de la máquina de rayos X o del 
isótopo en particular seleccionado para la radiografía por rayos gama. La diferencia de 
absorción se produce durante la cuenta del proceso de exposición para variaciones en 
regiones oscuras y claras sobre la radiografía. 
 
La película, otro elemento obviamente esencial para el proceso radiográfico, es una base 
plástica transparente, recubierta de cristales finos de bromuro de plata (emulsión). La emulsión 
es sensible a la radiación, tal como la película fotográfica lo es a la luz. Al revelar la película por 
un proceso químico, se convierte la imagen producida sobre la emulsión de la película por 
exposición a la radiación, en una imagen visible y permanente. La interpretación de una 
radiografía implica evaluar imágenes que resultan de varias regiones claras y oscuras de la 
película. Las regiones oscuras representan las partes más fáciles de penetrar de la soldadura, 
por ejemplo, las secciones delgadas y la mayoría de los tipos de discontinuidades; mientras 
que las regiones más claras representan las áreas más difíciles de penetrar, por ejemplo, las 
secciones gruesas. Normalmente, la interpretación se realiza en un cuarto con luz tenue de 
fondo, ubicando la radiografía frente a una fuente de luz brillante. La luz tenue de fondo reduce 
los reflejos fuera de la superficie de la película, las cuales pueden ocultar imágenes 
radiográficas de la visión de la persona que las interpreta. La Figura 15 ilustra varios tipos de 
discontinuidades de soldadura que una persona que interpreta películas puede encontrar en su 
evaluación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 25
a) Las inclusiones de escoria se evidencian por sombras alargadas de forma irregular, que se 
producen individualmente, en distribución lineal, o dispersas de manera aleatoria. 
 
 
 
 
b) La socavación aparece una sombra lineal oscura de contorno ondulado, que se presenta 
adyacente al borde de la soldadura. Normalmente, esta discontinuidad se detecta visualmente, 
pero se requiere identificarla correctamente sobre la radiografía, para evitar interpretaciones 
erróneas que aseguren que es otro tipo de discontinuidad. 
 
 
 
 
c) La porosidad se muestra como sombras redondeadas de dimensión y densidad variables, que se 
presentan individualmente, o en grupos, o dispersas de manera aleatoria. 
 
 
 
 
 
d) La penetración incompleta se evidencia como una línea recta, oscura, continua o intermitente 
cerca al centro de la soldadura. 
 
 
 
 
e) Las grietas aparecen, normalmente, como finas líneas oscuras que pueden ser rectas o 
irregulares. 
 
 
 
Figura 15. Radiografías típicas de discontinuidades de soldadura 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 26
Una notoria limitación de la radiografía es que las discontinuidades, para ser detectadas de 
modo confiable, se deben alinear favorablemente respecto al rayo de radiación. Normalmente, 
esto no es problema en el caso de discontinuidades como la porosidad o la escoria atrapada, 
ya que éstasgeneralmente son redondas en cortes transversales, y se alinean con el rayo de 
radiación en cualquier dirección. Este no es el caso de discontinuidades planetarias como 
grietas, fusión incompleta y laminaciones. Estas discontinuidades, o una parte considerable de 
éstas, se deben alinear favorablemente respecto al rayo de radiación para ser detectadas de 
modo confiable por la persona que las interpreta. La Figura 16 ilustra esta limitación. 
 
 
 
Fuente radiación Haz de radiación
Pieza a evaluar
A
B
C Ubicación de la película
durante el proceso de
exposición 
Solo la discontinuidad
vertical (B) da como
resultado una imagen
radiográfica perceptible
Película expuesta
y revelada
 
 
 
 
 
Figura 16. Detección de defectos planos con varias orientaciones por medio de radiografía 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 27
La radiografía también tiene otras limitaciones: 
 
 
(1) Debido a la radiación, representa para el personal un peligro potencial 
 
(2) El costo del equipo radiográfico, instalaciones, programas de seguridad y 
permisos relacionados es relativamente alto 
 
(3) Normalmente, transcurre mucho tiempo entre el proceso de exposición y la 
disponibilidad de los resultados 
 
(4) Para montar el aparato se requiere acceso a ambos lados de la soldadura 
 
 
Comparada con otros métodos de inspección no destructiva, la radiografía tiene las siguientes 
ventajas: 
 
 
(1) Por lo general, no está restringida por el tipo de materia o estructura del grano 
 
(2) Es capaz de realizar inspecciones en las superficies y bajo las mismas 
 
(3) Las imágenes radiográficas ayudan a la caracterización del tipo de identificación 
de continuidades 
 
(4) Proporciona un registro permanente para futura consulta 
 
 
Las referencias del numeral 5 dan información adicional sobre la radiografía industrial. 
 
3.5 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO 
 
La inspección por ultrasonido (UT) se está convirtiendo en uno de los métodos de inspección 
no destructiva más ampliamente utilizados. Su aplicación principal es la detección y 
caracterización de discontinuidades internas. También se usa para detectar las 
discontinuidades superficiales, para definir las características de adherencia y medir el espesor. 
El método de pulso y eco, con presentación de datos por explorador A, se usa con mucha 
frecuencia para inspeccionar soldaduras. Este sistema emplea una pantalla con tubo de rayos 
catódicos (CRT), para mostrar la información del ensayo. En el diagrama de bloques en la 
Figura 17 se muestran los componentes básicos del método de pulso y eco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 28
 
Generador de impulsos
Reloj
Amplificador
Atenuador
Retardo del barrido
Longitud del barrido
Tubo de rayos 
catódicos
Transductor
Pantalla de
visualización
Pieza a evaluar
 
 
 
 
Figura 17. Diagrama en bloques de un detector de fallas por pulso y eco 
 
 
 
Se introducen ondas de sonido de alta frecuencia en el material que se inspecciona, para 
detectar discontinuidades en la superficie y bajo ella. Las ondas de sonido viajan a través del 
material con alguna pérdida de energía (atenuación), y se reflejan en las superficies de 
contacto. El haz de sonido reflejado se detecta y analiza para definir la presencia y ubicación 
de discontinuidades. 
 
En muchos aspectos, un haz de ultrasonido es similar a un rayo de luz; ambos son ondas y 
siguen la ecuación general de éstas. Cada uno viaja a una velocidad característica en un medio 
homogéneo determinado (la velocidad depende de las propiedades del medio y del movimiento 
vibratorio de la onda). Como la mayoría de los rayos de luz, las superficies reflejan los rayos de 
ultrasonidos (véase la Figura 18), que se refractan cuando cruzan un límite entre dos 
sustancias que tienen velocidades características de sonido diferentes (véase la Figura 19), y 
se difractan en los bordes o alrededor de los obstáculos (véase la Figura 20). 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 29
 
 
(a) 
Incidencia normal 
(b) 
Incidencia angular
 
(c) 
Incidencia de esquina
 
 
 
 
Figura 18. Similitudes entre reflexiones de luz y sonido en los límites de incidencia 
 
 
 
 
 
 
 
< 90°
Plástico
Acero
Haz incidente
Haz refractado
 
 
 
 
Figura 19. Refracción 
 
 
 
 
 
 
Haz refractado
 
 
Figura 20. Difracción 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 30
El esparciamiento originado por superficies rugosas, partículas o granos gruesos, reduce la 
energía del haz ultrasónico, lo cual es similar a la manera como el esparciamiento reduce la 
intensidad del rayo de luz. 
 
La inspección por ultrasonido normalmente se realiza con ondas longitudinales (haz recto) o 
con ondas transversales (haz en ángulo). Las frecuencias usadas más comúnmente, oscilan 
entre 1 MHz y 5 MHz, con haces en ángulos de 0°, 45°, 60° y 70°. 
 
En ensayos con haces longitudinales (se usan frecuentemente para inspeccionar material de 
base en lámina), el sonido en forma de vibraciones ultrasónicas es proyectado hacia la pieza 
perpendicular a la superficie de entrada, mediante una unidad de barrido de haz recto (véase la 
Figura 21). Cuando la superficie de entrada y la superficie trasera son paralelas, aparece un 
reflejo posterior sobre la CRT. También se presenta sobre la CRT una discontinuidad entre las 
superficies frontal y trasera. Mediante la altura del reflejo sobre la CRT, a parir de una 
discontinuidad real o artificial de una dimensión ya conocida, se puede establecer un nivel de 
referencia de modo que los reflejos, a partir de discontinuidades de dimensiones ya conocidas, 
se pueden evaluar en cuanto al tamaño, la longitud y la profundidad aproximados. 
 
 
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
10
8
4
2
1
3
6
5
7
9
1 2 3 4 5 6 7 8 109
2 
pulgadas
 
 
10
81 2 3 654 7
8
4
2
1
3
6
5
7
9
109
8
4
3
1
2
7
5
6
9
10
2 
pulgadas
 
 
Figura 21. Ejemplo de un ensayo longitudinal 
 
La mayor parte de la inspección se realiza con la técnica del haz en ángulo (véase la Figura 22). 
Durante la inspección sólo deben aparecer discontinuidades sobre la CRT (véase la Figura 23). 
Sin embargo, esto no es así porque los límites geométricos de la parte que se está 
inspeccionando a menudo reflejan el sonido de regreso, tal como lo haría una discontinuidad. 
Por lo tanto, se debe tener cuidado al inspeccionar con ultrasonido las juntas con geometría 
compleja (como solduras con barra de respaldo), para cerciorarse de que las señales de 
ultrasonido sean el resultado de la presencia de discontinuidades, y no simplemente originadas 
por la configuración de la junta (véase la Figura 24). La Figura 24 ilustra una discontinuidad real 
(inclusión de escoria), oculta por una falsa señal de la barra de respaldo; no obstante, se puede 
evaluar esta discontinuidad mediante la inspección desde el costado opuesto de la soldadura. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 31
 
2 
pulgadas
10
8
5
2
1
1
3
4
2 3
9
7
6
8
654 7
5
109
2
1
3
4
9
6
7
8
10
 
 
Figura 22. Ausencia de discontinidades 
 
 
2 
pulgadas
3
1
2
1
32
7
6
4
5
9
8
10
4 5 76 1098
 
 
Figura 23. Discontinuidad 
 
 
2 
pulgadas
8
9
10
6
4
5
7
1
2
3
5
3
21
2
1
43
7
5
4
6
9
8
10
876 9 10
 
 
 
Figura 24. Fusión incompleta en la barra de respaldo 
 
 
Generalmente, es deseable que el haz de sonido intercepte el plano de la discontinuidad a 90° 
o cerca a éstos, de modo que la máxima señal reflejada regrese al transductor. No obstante, 
las grietas que no están orientadas de modo perpendicular al haz de ultrasonido se pueden 
detectar porque sus superficies no son lisas y el sonido se refleje desde las facetas que son 
aproximadamente perpendiculares al haz. La superficie de ensayo que se usa para exploración 
con la unidad de barrido se selecciona con base en la forma y la estructura de la soldadura, y a 
menudo mediante laaccesibilidad para el ensayo. El patrón de exploración debe ser lo 
suficientemente complejo para hacer pasar el haz de sonido a través de todo el volumen de la 
soldadura y la zona afectada por el calor, con el fin de permitir la detección de posibles 
discontinuidades. Esto justifica la amplia variedad disponible de diferentes unidades de barrido 
en ángulos. En casos especiales, se fabrican unidades de barrido, en conformidad con ángulos 
no estándar. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 32
Puesto que es importante interceptar la discontinuidad a 90° o cerca a éstos, es normal que se 
use más de una unidad de barrido en ángulo para inspeccionar una soldadura en particular. La 
norma AWS D1.1 actualmente designa ángulos específicos que se emplean para espesores y 
configuraciones de junta particulares. 
 
Las siguientes son las principales ventajas de la inspección por ultrasonido, en comparación 
con otros métodos de inspección no destructiva de partes metálicas: 
 
 
(1) El mayor poder de penetración permite detectar discontinuidades profundas; 
 
(2) La alta sensibilidad permite detectar pequeñísimas discontinuidades; 
 
(3) La mayor exactitud en la determinación de la posición de discontinuidades 
internas, estimación del tamaño y caracterización de la orientación, la forma y la 
naturaleza de éstas; 
 
(4) Sólo se requiere una superficie de acceso; 
 
(5) El funcionamiento es electrónico, con lo cual se proveen señales casi 
instantáneas de discontinuidades. Esto hace que el método sea adecuado para 
interpretación inmediata, automatización, exploración rápida, monitoreo en la 
línea de producción y control del proceso. Con algunos sistemas, se puede 
hacer un registro permanente de los resultados de inspección para futura 
referencia; y, 
 
(6) La capacidad de exploración permite inspeccionar un volumen de metal que se 
extiende desde la superficie frontal, hasta la superficie trasera de la soldadura. 
 
 
Algunas de las desventajas de la inspección por ultrasonido son: 
 
 
(1) El funcionamiento manual hace necesario que los técnicos experimentados sean 
cuidadosos; 
 
(2) Se requiere un vasto conocimiento para el desarrollo de procedimientos de 
inspección; 
 
(3) Son difíciles de inspeccionar las partes que son ásperas, de forma irregular, muy 
pequeñas, delgadas o heterogéneas; 
 
(4) Puede que no sean detectables las discontinuidades que hay en una capa poco 
profunda, inmediatamente debajo de la superficie; 
 
(5) Se requieren elementos de acoplamiento para proporcionar una transferencia 
efectiva de la energía de onda ultrasónica, entre las unidades de barrido y las 
partes que se inspeccionan; y, 
 
(6) Se requieren patrones de referencia para calibrar el equipo. 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 33
3.6 INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS 
 
Esta inspección (ET) se puede definir como un método de inspección electromagnética no 
destructiva, en el cual se inducen pequeñas corrientes eléctricas en un material y cualquier 
cambio en el flujo de estas corrientes, debido a las heterogeneidades en el material, se detecta 
mediante una bobina próxima para procesamiento y presentación electrónicos posteriores. El 
uso de tales corrientes para inspección superficial, y algunas veces para inspección de 
discontinuidades en soldaduras bajo la superficie (véase la Figura 25), sólo es una de muchas 
aplicaciones. Las técnicas de corrientes parásitas también se han aplicado exitosamente para 
medir la conductividad, el tamaño de grano, la dureza y el espesor; para identificar los 
materiales con diferente composición, microestructura, permeabilidad magnética y tratamiento 
térmico y para determinar el espesor de recubrimiento y blindaje sobre varios materiales. 
 
 
 
 
 
Figura 25. Inspección de soldaduras por corrientes inducidas (parásitas) 
 
 
En inspecciones por corriente parásita, se pasa una corriente alterna a través de una bobina 
ubicada cerca de la soldadura. La corriente cambiante de la bobina crea en el material un 
campo magnético alternante. A su vez, el campo magnético variante en la soldadura crea en el 
material corrientes eléctricas o corrientes inducidas (parásitas). Estas corrientes inducidas, que 
varían con el campo magnético, crean su propio campo magnético que interactúa con el campo 
inicial. La bobina de ensayo, o en algunos casos una bobina "exploradora", se controla 
electrónicamente para detectar cualquier cambio en la interacción de este campo. Las 
discontinuidades de la soldadura alteran la magnitud y dirección de las corrientes inducidas y, 
de este modo, son detectadas mediante la señal de ensayo. Luego, la señal se muestra sobre 
un medidor análogo, o medidor digital, o tubo de rayos catódicos (CRT), o graficador-trazador 
de plumas o un indicador gráfico de cinta, dependiendo del equipo en particular y de la 
aplicación. 
 
Las bobinas más comunes de corrientes inducidas que se usan para inspección de soldaduras 
se muestran en las Figuras 26 y 27. La Figura 26 muestra una bobina envolvente que se 
emplea principalmente sobre tubería soldada con junta longitudinal a tope. Puesto que las 
corrientes parásitas fluyen en dirección circunferencial, las discontinuidades longitudinales 
producen el cambio más considerable en el flujo de éstas. Por lo tanto, esta técnica es mucho 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 34
más sensible a discontinuidades orientadas longitudinalmente. Normalmente, la tubería se 
pasa a través de la bobina sobre rodillos, lo cual hace que la técnica sea adecuada para 
automatización. La Figura 27 muestra varios tipos de sondas de superficie empleadas 
comúnmente. Estas sondas se pueden usar sobre soldaduras en cualquier posición y 
normalmente es posible operarlas manualmente. 
 
El tamaño, devanado y núcleo (si lo hay) de tales bobinas varía con el tipo de material, la 
orientación de las discontinuidades y el tamaño de la discontinuidad de interés más pequeña. 
 
Flujo de corriente parásita
Al instrumento
Bobina envolvente
Tubería
Área sin fundir
la soldadura
 
 
 
Figura 26. Bobina envolvente para la inspección por corriente inducida de tubería soldada 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 35
Bobina herradura
o en forma de "U"
Flujos de corriente
Núcleos
Sonda
plana Sonda en
punta de
lápiz
Soldadura
Bobina
tangente
 
 
Figura 27. Bobinas típicas de superficie para la inspección de soldaduras por corrientes parásitas 
 
 
Las siguientes son varias ventajas que se deriven de usar inspección por corrientes inducidas 
sobre soldaduras: 
 
 
(1) El equipo que se usa con sondas de superficie, generalmente es liviano y portátil 
(véase la Figura 25); 
 
(2) Algunos estados de la superficie de las soldaduras, tales como aspereza 
excesiva y socavado menor, pueden dar lugar a señales no pertinentes. Las 
soldaduras con tales condiciones normalmente se pueden inspeccionar 
mediante técnicas de corrientes parásitas sin que haya necesidad de verificar la 
pertinencia de la señal, mediante el procesamiento adicional (es decir, esmerilar 
para remover la irregularidad y proceder al reensayo de la superficie); 
 
(3) Puesto que no se requiere contacto firme entre el metal base y la sonda, se 
pueden inspeccionar soldaduras pintadas o recubiertas. Esto puede dar origen a 
ahorros importantes en áreas de inspecciones en servicio e inspecciones 
periódicas de mantenimiento preventivo; y, 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 36
(4) En algunos casos, tales como la inspección de tubería soldada, las inspecciones 
pueden estar parcial o totalmente automatizadas para lograr, de este modo, una 
inspección de alta velocidad y relativamente económica. 
 
 
Hay tres limitaciones generales al usar una inspección por corrientes inducidas sobre 
soldaduras: 
 
 
(1) El artículo de ensayo, es decir la soldadura, debe ser un conductor eléctrico. 
Estanorma sólo se aplica a materiales eléctricos; 
 
(2) La productividad de la inspección se limita, por lo general, a 114 pulgadas (6,4 mm) 
para materiales no ferromagnéticos y 0,010 pulgadas (0,25 mm) para materiales 
ferromagnéticos. 
 
Se puede incrementar considerablemente la penetración en materiales 
ferromagnéticos mediante técnicas especiales tales como la saturación 
magnética del área que se inspecciona; y, 
 
(3) Puesto que muchas variables pueden afectar una señal de corriente inducida 
(por ejemplo, la permeabilidad, la conductividad, posición de la sonda y contorno 
de la soldadura), se debe tener cuidado al eliminar o separar las variables que 
revisten interés de las que no. En muchos casos, no se puede hacer fácilmente. 
 
 
4. INTERRELACIONES ENTRE PROCESOS DE SOLDADURA, DISCONTINUIDADES Y 
MÉTODOS DE INSPECCIÓN 
 
Este numeral incluye varias tablas que indican las relaciones en particular que existen entre 
procesos de soldadura, discontinuidades y métodos de inspección. Se suministra la 
información sólo como referencia y no se debe considerar como aplicable para cada situación 
de inspección particular. 
 
Muchos factores que escapan al alcance de esta guía afectan estas relaciones. Por ejemplo, la 
Tabla 2 enumera las discontinuidades de cada proceso de soldadura que se puedan producir 
bajo condiciones variantes y con muchas combinaciones de metales de aporte y base. Cuando 
se controlan variables específicas, dependiendo del tipo de metales de aporte y base, no se 
deben esperar que se formen algunas de las discontinuidades. 
 
La Tabla 3 relaciona los métodos de inspección con varios tipos de discontinuidades. También 
se deben tener en cuenta otros factores antes que el método de inspección se seleccione de 
modo confiable, para obtener resultados consistentes. Por ejemplo, la forma de la soldadura, la 
compatibilidad del material con el método de inspección y el proceso de soldeo afectan la 
selección de un método particular. 
 
La Tabla 4 relaciona los tipos de junta con métodos de inspección no destructivos. Una vez 
más, se requiere información adicional antes de seleccionar el método preferido. El tipo y la 
forma del material, el proceso de soldeo, el nivel crítico de la soldadura y los tipos inaceptables 
de discontinuidad se deben tener en cuenta al seleccionar el método más adecuado de 
inspección. 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 37
No se debería tratar de sacar conclusiones mediante la comparación de una tabla con otra. 
Cada una de éstas contiene información que sólo se relaciona consigo misma y se da como 
guía general. Si se requiere información adicional a la que se presenta en este documento, se 
debe consultar el material de lectura complementaria que se da en el numeral 5, o se debe 
hacer contacto con un asesor competente en inspección no destructiva. 
 
En el apéndice se puede hallar información adicional sobre la aplicabilidad de varios métodos 
de inspección no destructiva. 
 
Tabla 3. Métodos aplicables de inspección con relación a las discontinuidades 
 
Métodos aplicables de inspección 
Discontinuidades RT UT PT MT VT ET 
Porosidad A O Aa Ob Aa O 
Inclusiones de escoria A A U Ob U O 
Fusión incompleta O A U Ob U O 
Penetración incompleta A A U O U O 
Socavado A O O O A O 
Traslapo U O A A O O 
Grietas O A Aa Ab Aa A 
Laminaciones U A Aac Abc Aac U 
 
Notas: 
 
a. Superficiales 
 
b. Superficiales y ligeramente bajo la superficie 
 
c. Preparación de la soldadura o borde del metal base 
 
Abreviaturas: 
 
RT- Ensayo radiográfico 
UT- Ensayo ultrasónico 
PT- Ensayo por líquidos penetrantes, incluyendo tanto DPR (siglas en inglés para ensayos por líquidos 
penetrantes tinturados) y FPT (siglas en inglés para ensayo por líquidos penetrantes fluorescentes). 
MT- Ensayo por partículas magnéticas 
VT- Ensayo visual 
ET- Ensayo por corrientes inducidas 
A- Método aplicable 
 O- Aplicabilidad marginal, dependiendo de otros factores como espesor del material, tamaño de la 
discontinuidad, orientación y ubicación. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 38
 
Tabla 4. Métodos de inspección aplicables a cuatro tipos de juntas de soldaduras 
 
Métodos aplicables de inspección 
Discontinuidades RT UT PT MT VT ET 
A tope 
De esquina 
En "T" 
En traslapo 
A 
O 
O 
O 
A 
A 
A 
O 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
A 
O 
O 
O 
 
Abreviaturas: 
 
RT- Ensayo radiográfico 
 
UT- Ensayo ultrasónico 
 
PT- Ensayo por líquidos penetrantes, incluyendo tanto DPR (siglas en inglés para ensayos por líquidos 
penetrantes tinturados) y FPT (siglas en inglés para ensayo por líquidos penetrantes fluorescentes). 
 
MT- Ensayo por partículas magnéticas 
 
VT- Ensayo visual 
 
ET- Ensayo por corrientes inducidas 
 
A- Método aplicable 
 
O- Aplicabilidad marginal, dependiendo de otros factores como espesor del material, tamaño de la 
discontinuidad, orientación y ubicación 
 
 
5. MATERIAL PARA LECTURA ADICIONAL 
 
(1) Betz, C. E. Principles of Penetrants, Chicago, IL: Magnaflux Corp, - Principles of 
Magnetic Particle Testing, Chicago, IL: Magnaflux Corp. 
 
(2) Krauftkramer, J., and H. Krauftkramer, Ultrasonic Testing of Materials, New York, 
N.Y. Springles-Verlag, Inc. 
 
(3) Libby, H.L., Introduction of Electromagnetic Nondestructive Test Methods, New 
York, NY: Wiley - Interscience. 
 
(4) McGonnagle, W.J., Nondestructive Testing, New York, NY: McGraw-Hill Book 
Company. 
 
(5) McMaster, Robert C. Ed., Nondestructive Testing Handbook, 2nd Ed., Columbus, 
OH: The American Society for Nondestructive Testing. 
 
(6) Nodestructive Inspection and Quality Control, 8th Ed., ASTM Metals Handbook, 
Vol.II, Metals Park, OH: American Society for Metals. 
 
(7) Nonsdestructive Testing Training Handbook Series, San Diego, Ca: General 
Dynamics/Convair Division. Programmend Instruction (Selfstudy) and Classroom 
Training (Reference Test) Available for Liquid Penetrant, Magnetic Particle, 
Ultrasonic, Eddy Current, and Radiographic Testing Method. 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 39
(8) Radiographic in Modern Industry, 4th Ed., Rochester NY: Eastman Kodak Co. 
 
(9) Richardson. H.D. Industrial Radiography Manual, Washington, D.C: Goverment 
1968. Reprinted 1979 by The American Society for Nondestructive Testing. 
 
(10) Standard Terminology and Definitions for Weld Conditions and Defects, 
NAVSHIPS 250-634-7. 
 
(11) Symbols for Welding and Nondestructive Testing, ANSI/AWS A2.4-79, Miami, FL: 
American Welding Society. 
 
(12) Welding Handbook, 7 th End., Vol 1, Miami FL: American Welding Society. 
 
(13) Welding Inspection, 2nd Ed., Miami FL: American Welding Society. 
 
(14) Welding Terms and Definitions, ANSI/AWS A3.0-85 Miami, FL: American 
Welding Society. 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización) 
 
 40
APÉNDICE A 
 
Guía para la selección de ensayos no destructivos (END) 
Equipo necesario Aplicaciones Ventajas Limitaciones 
Visual 
Lupas, realzador del color, 
proyectores otro equipo de 
medición, por ejemplo, reglas, 
micrómetros, comparadores, 
ópticos. Fuente de luz. 
Soldadura con 
discontinuidad en la 
superficie 
Económica, conveniente, 
requiere poco entrenamiento y 
equipo para muchas 
aplicaciones. 
Se limita sólo a condiciones 
externas o superficiales. Se 
limita a la agudeza visual del 
observador o inspector. 
Líquido penetrante 
Líquido penetrante tinturado o 
fluorescente, reveladores, 
limpiadores (solventes, 
emulsionantes, entro otros). 
Dispositivo adecuado de 
limpieza. Fuente de luz 
ultravioleta si se usa tintura 
fluorescente. 
Discontinuidades de 
soldadura expuestas a la 
superficie, por ejemplo, 
grietas y porosidades. 
Equipo portátil relativamente 
económico. Resultados de 
inspección convenientes. Los 
resultados se interpretan 
fácilmente. No requiere energía 
eléctrica excepto para fuentes 
de luz. 
Películas superficiales tales 
como recubrimientos, óxido, 
manchas