Debido a la Segunda Guerra Mundial, se necesitaban las industrias del acero las 24 horas. Luego más adelante una compañía llamada Nippodenso Co. Lt...

Debido a la Segunda Guerra Mundial, se necesitaban las industrias del acero las 24 horas. Luego más adelante una compañía llamada Nippodenso Co. Ltd. dedicada al sector automovilístico introdujo la visión del TPM en el año 1961. La empresa logró grandes resultados cuando insertó los sistemas automatizados y de transferencia rápida con una larga fiabilidad. La compañía recibió un premio por su alta excelencia y luego por su gestión empresarial al aplicar MP (Mantenimiento productivo). En la década de los 80 se introdujo el mantenimiento basado en el tiempo (TBM), después con el paso del tiempo se aplicó el RCM cuya finalidad fue la confiabilidad del mantenimiento en la eficiencia de acciones preventivas (Santos, C. G., 2001). A continuación, en la tabla 2 se detalla el antecedente secundario de los hechos que han ayudado a desarrollar este sistema de Mantenimiento. Tabla 2 Antecedes secundarios del desarrollo del TPM 1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC) porque se veía que el MP no daba buenos resultados. 1950 En Japón se establece el Control Estadístico de la Calidad. 1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM). 1951 Se da a conocer el “Análisis de Weibull”, una técnica para estimar la probabilidad basada en datos medidos o supuestos para solucionar problemas de mantenimiento. 1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Surge en la industria aérea. 1961 Se inicia el Poka-Yoke (a prueba de errores). Este sistema entra en juego cuando esta la seguridad humana. 1962 Se desarrollan los Circuitos de Calidad (QC) basados en el MP. 1965 Se desarrolla el análisis Causa-Raíz (RCA) 1968 Se presenta el libro “Mantenimiento centrado en la Confiabilidad” conocida como el RCM mejorado. 1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de activos (CMMS). 1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM). 1978 Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas. 1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias. 1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5S´s). 2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial. Actualmente las empresas han ido reconociendo la importancia que desempeña este sistema de gestión ya que ayuda a sostener los niveles de la productividad. La responsabilidad de aplicar TPM garantiza el funcionamiento total de las máquinas y de sus instalaciones de tal modo que logra aumentar la mejora continua en los procesos y la gestión de las operaciones. En su aplicativo la gestión se implementa mediante algunos principios básicos, además cuenta con elementos constitutivos, factores e indicadores y metodologías que se desarrollan en el contexto industrial (García Palencia, O., 2004). El TPM enseña la eficiencia del uso de equipos de una empresa, a su vez implica el compromiso del personal en el proceso de producción en las operaciones. Un ejemplo descrito por otras revistas se indicó que las empresas japonesas de cierta manera actualizan sus gestiones de mantenimiento productivo total a fin de que todo el personal técnico pueda participar. En Japón, el Mantenimiento Productivo Total constituye una fuente muy significativa dentro del sector industrial. Un contexto muy conocido en el país asiático es la compañía Toyota, creada por Taiichi Ohno, su sistema de producción está basado en la eliminación total del despilfarro. En otros términos, la compañía a través de su metodología “justo a tiempo” produce elementos necesarios logrando tener cero defectos (Seiichi Nakajima, 1997). Según Seiichi Nakajima (1997), uno de los autores más importantes implicado en la aplicación de TPM propone este gran reto a nivel mundial. La innovación de esta gestión radica en el personal que labora y opera en la misma empresa, se hacen parte del mantenimiento de sus mismos equipos para mantenerlos en buen estado, óptimos y con habilidades de solucionar problemas en los daños que con el tiempo pueden presentarse. El crecimiento de esta aplicación ha permitido en su gran mayoría mejorar algunas respuestas por parte de las gerencias empresariales y su influencia en el mantenimiento. Desde muchos años atrás el mantenimiento se puso en presencia de muchas fábricas y el compromiso de producir productos de calidad era muy indispensable. Algunos libros afirman que el TPM tuvo sus inicios en la manufacturera americana y otros lo vinculan a la fábrica de Nippodenso ubicada en Japón, ambos demuestran que su aplicabilidad es confiable para las operaciones (Castro Pichucho, Andrés Isaías, 2012). 2.2 Bases Teóricas 2.2.1 Definición del Mantenimiento Productivo Total (TPM) La gestión del Mantenimiento Productivo Total conocido también como Total Productive Maintenance (TPM) es un enfoque que pretende realizar actividades de transformación en la empresa. Cada letra tiene un significado, la M significa mantenimiento y orienta en la elaboración de sus sistemas con mejora en los procesos de los equipos. La P está conectada con la parte productiva enfocándola a una visión de perfeccionamiento. Y la T se relaciona con la parte Total del conjunto de actividades que se realiza en la parte organizacional de la compañía. Todos estos conceptos permiten conocer una nueva gestión para el desarrollo del mantenimiento de plantas y equipos (Castro Pichucho, Andrés Isaías, 2012). Se debe entender que el TPM comprende una dirección organizacional la cual tiene una habilidad directiva que involucra sistemas, cultura organizacional, arquitectura y creatividad (Sanchéz, I. M., 2009). Promueve la motivación del trabajo en equipo, las actividades de planta en el mantenimiento, el desarrollo continuo y la eficiencia de los equipos por medio de la eliminación de las seis pérdidas (Hortiales Rendón, M. A., 1997). Según Seiichi Nakajima (1997) se define como mantenimiento productivo una implicación de participación total. La dirección comprende que los trabajadores realizan de manera autónoma las actividades del MP. Algunas compañías desafortunadamente abandonan el TPM porque fallan en apoyar plenamente a los trabajadores. Por tanto, permitiendo aplicar este sistema contempla la maximización efectiva del equipo, además establece un proceso completo de MP para la vida entera, implementa sus sistemas en varios departamentos e incluye a cada empleado desde la alta dirección hasta los trabajadores de cada área. Los sistemas productivos que intervienen en el proceso TPM garantizan un correcto funcionamiento de los equipos, así evitando el despilfarro de pérdidas de tiempo que conllevan al incumplimiento de los clientes (Landazábal, M. S. C., Ruiz, C. G. A., Álvarez, Y. Y. M., & Padilla, H. E. C., 2019). Como parte de su objetivo la misión de este sistema de mantenimiento es el enfoque mejorado de los equipos en sus operaciones, una función donde permite que los equipos trabajen sin fallas ni pérdidas en su productividad. Cuando esto se aplica los tiempos en la producción se vuelven mejores, los costos disminuyen y el inventariado puede reducirse. El trabajo en equipo del personal capacitado en TPM mejora la calidad del producto a base de una buena gestión y crea un ambiente donde cada uno puede dar de sí mismo (Seiichi Nakajima, 1997). En la tabla 3 se observan las diferencias entre los objetivos del TPM “cero averías” y los objetivos de una producción ajustada “Cero despilfarros”, ambos pretenden eliminar ciertas actividades que son necesarias realizarlas para crear una mejora en la gestión del mantenimiento de los equipos. Tabla 3 Comparación entre objetivos del TPM y producción ajustada Objetivos del TPM: Cero Averías Pretende eliminar: Objetivo de la Producción Ajustada Cero Despilfarros Pretende eliminar: Tiempos muertos o de paro Esperas Stocks Funcionamiento a baja velocidad Transportes innecesarios Movimientos inadecuados o innecesarios Procesos inadecuados Disfunciones y defectos Defectos de calidad Nota: Extraído del libro de “Gestión del mantenimiento de los equipos productivos”. TPM. Serie Administración / Marketing, por Cuatrecasas, L. (2012)., p. 675. TPM = Total Productive Maintenance El TPM es un programa de producción. Es una estrategia de fabricación operativa. En una