De esta manera es como se ha conformado el Comité TPM en el taller mecánico, lo cual es importante para su implementación y ejecución (Anexo 5). 4.2.2.4 Establecer políticas básicas para el TPM La política establecida en el taller mecánico industrial, vinculado con la implementación del TPM es “Fomentar la participación activa y colaborativa del área conformado por el personal técnico/docente en la búsqueda de mejores resultados para alcanzar la optimización de los procesos operativos mediante el mantenimiento y la eficiencia de los equipos” (Anexo 6). Además, se incluye “Promover mejores formas de comunicación tanto internas como externas para cumplir con los objetivos y metas propuestas por la Institución”. Para esto, el taller industrial se compromete a: Difundir la propuesta TPM en todas sus áreas de operaciones. Capacitar al personal técnico/docente con diversas iniciativas y capacidades de respuesta ante el cumplimiento de un mantenimiento programado y ejecutado. Consolidar una implementación de mantenimiento adecuada en sus equipos. 4.2.2.5 Plan maestro para el desarrollo TPM En el taller mecánico industrial se desarrolló un cronograma programado de actividades para la implementación TPM, especialmente en los equipos CNC ubicados en la sección de mecanizado, programación y Control Numérico Computarizado (Anexo 7). La implementación del Mantenimiento Productivo Total en las máquinas CNC fue el piloto inicial para una implantación a futuro en todos los equipos de las diferentes secciones, de forma que se puedo lograr una consolidación final de la filosofía en todo el taller de la Institución. Se ha seleccionado las máquinas Torno CNC DL-20M y Fresadora CNC XD-40A como una prueba para el desarrollo de la implementación y además por ser los equipos con mayores causas, fallas y criticidad en el impacto de los procesos operativos del taller industrial. 4.2.3 Introducción 4.2.3.1 Arranque inicial del TPM Una vez concluida la primera etapa, se continuó con el arranque formal de la implementación. Para el desarrollo de esta fase se procedió a realizarse una reunión donde participó el Comité TPM, el personal técnico/docente del taller mecánico, autoridades de la Institución y de otras áreas. En el transcurso de la reunión se socializaron algunas actividades que estuvieron establecidas en la primera fase, entre ellas la presentación del plan maestro y las actividades involucradas en la implementación (Anexo 8). Dentro de las actividades implicadas en la implementación se dio a conocer la importancia en la que influye la eficiencia global en los equipos, esto mediante la obtención de resultados para el establecimiento de un plan de mantenimiento preventivo y una consolidación completa de las herramientas que brinda esta filosofía. 4.2.4 Implantación TPM 4.2.4.1 Análisis de efectividad en los equipos (OEE) Para el procedimiento de esta fase se comenzó con la obtención de resultados y análisis de los niveles de eficiencias en los equipos CNC del taller industrial. Para los cálculos se tomaron datos de tiempos estándares en la prueba de ejes de transmisión, además de indicadores esenciales que permitió hallar el OEE (Eficiencia Global), entre ellos la disponibilidad, el rendimiento y la tasa de calidad. En el anexo 9 se visualizan los datos obtenidos en un tiempo de 8 semanas antes de su implementación, se rescata que los resultados son parte de los tiempos utilizados en los procesos y las paradas que se produjeron durante las operaciones. Un análisis del estudio de esta medición realizada, demuestra que los niveles de los factores de la eficiencia son bajos. En la tabla 25 se muestra los niveles de eficiencias observados en los equipos CNC Torno DL-20M y Fresadora DX-40A. La respuesta a estos niveles se dio de forma individual y promediada entre los dos equipos de la sección. Se realizó en una duración de 8 semanas dando como resultados valores de entre el 59% al 70%; lo que determinó la problemática que se tiene en los equipos y por lo que fue importante aplicar TPM para el aumento de las eficiencias y sus factores.