Un sistema apoyado en la concepción de la Tero-Tecnología es generalmente visto como una combinación de un sistema administrativo y canales de comunicación los cuales proveen soporte para la función mantenimiento. Típicamente su contribución incluye: Proyecto - bienes o activos proyectados para mantenibilidad y confiabilidad. Obtención - aplicación de las mejores tecnologías que se puede adquirir en el mercado. Adquisición - provisión de bienes o activos con características de operatividad y mantenibilidad. Operación - introducción de técnicas operativas las cuales reducirán las paradas y mejoraran los cuidados de los bienes. Finanzas - control y monitoreamiento de los costos e información de retro alimentación. Colaboradores - programas de selección y entrenamiento para el personal de operación y mantenimiento. Concepción Estratégica del Mantenimiento (SMC) Los principios de la SMC son: (i) La gestión del mantenimiento es vital para la actividad del negocio y debe ser administrada estratégicamente, y; (ii) Una gestión del mantenimiento efectiva necesita estar basada en modelos que integren la mantenimiento con otras áreas de la empresa en la toma de decisiones. En la concepción SMC el mantenimiento es una actividad multidisciplinaria que involucra el conocimiento científico de la degradación de los mecanismos. Este conocimiento basado en el análisis de los datos colectados e la empresa evalúa el estado del equipamiento, construye modelos cuantitativos para la predicción de los diferentes impactos de las acciones (de mantenimiento y operación) en la degradación del equipamiento y administra el mantenimiento a partir de una perspectiva estratégica. La administración del mantenimiento con visión estratégica contempla tres pasos principales: 1. Conocimiento total del equipamiento que está siendo mantenido. 2. Planear, de forma optimizada, las acciones de mantenimiento, lo cual implica: Colectar los datos relevantes. Analizar los datos para evaluar el estado del equipamiento. Construir modelos para predecir las consecuencias de las diferentes acciones de mantenimiento y de las cargas de operación. Decidir sobre las mejores (óptimas) acciones de mantenimiento. 3. Implementación de las acciones que optimizan el mantenimiento. Este proceso iterativo está mostrado en la Fig. 6. La mejoría continua conduce a la disminución de los costos, aumento de la disponibilidad del equipamiento y por consecuencia el aumento de los beneficios totales, pero la función de manutención debe estar completamente integrada con el negocio de la empresa. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) Esta concepción básicamente combina varias técnicas y herramientas para la administración del riesgo, tal como árboles de decisión y el análisis del modelo de falla y efecto, de una forma sistemática para apoyar efectiva y eficientemente las decisiones de mantenimiento. El MCC puede ser descrito por sus principales características: preservar la función, identificar los modos de falla que pueden afectar la función, priorizar los requisitos de la función (por medio de los modos da falla) y seleccionar tareas de mantenimiento que sean efectivas. MCC puede, entre otras cosas, mejorar la disponibilidad, confiabilidad y seguridad del sistema. El MCC está basado en la suposición de que la confiabilidad inherente de un equipamiento es una función de la calidad del proyecto y de la construcción. Un programa de mantenimiento preventivo asegura la realización de esa confiabilidad, pero no la incrementa. El incremento de la confiabilidad sólo es posible por medio del re-proyecto o modificaciones del equipamiento. En esencia, el MCC puede ser presentado de una forma bien simple enfocando sus cuatro elementos que la distinguen de la práctica tradicional, que son: Preservación de la función del sistema; Identificación de las fallas funcionales y de los modos de falla dominantes; Priorización de las fallas funcionales de acuerdo con sus consecuencias; Selección de las tareas de mantenimiento aplicables y de costo-eficiencia, por medio de un diagrama de decisión. En la MCC, cada tarea de un programa de MP es generada a partir de la evaluación de las consecuencias de las fallas funcionales del sistema, seguido del examen explícito de la relación entre cada tarea y las características de confiabilidad de los modos de falla del equipamiento para determinar si la tarea es: Esencial del punto de vista de seguridad y del ambiente; Deseable del punto de vista de costo-beneficio (perdida de capacidad operacional e indisponibilidad son considerados costos). Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCN) Consiste en una concepción basada en la identificación de los objetivos del negocio y esos son trasladados hacia los objetivos de la gestión del mantenimiento. El foco central es puesto en la orientación de que el mantenimiento tiene que ser visualizada como un centro de beneficios y no como un centro de costos. Esta concepción requiere para su desarrollo una cantidad grande de información sobre el proceso de producción, plan de producción, predicciones de ventas, carga de trabajo proyectada, ciclo de vida del producto y del equipamiento, confiabilidad esperada del sistema técnico, entre otras informaciones. El total del equipamiento es divido en múltiples unidades de producción, y cada una como una concepción propia para la mantenimiento, siendo similar a las unidades de negocios, todas interconectadas lo que puede tornarse muy compleja. La BCN consiste en un procedimiento que comienza con la identificación de los objetivos del negocio de la empresa, los cuales son trasladados hacia los objetivos del mantenimiento. Luego el sistema es divido en ítems y para cada uno de ellos se determina la mejor manera de efectuar la mantenimiento. Estas tareas de mantenimiento deben ser agrupadas de la mejor manera posible y para tal efecto, se utiliza el diagrama de decisiones mostrado en la Fig. 8, donde se distinguen: MTF (Mantenimiento de Tiempo Fijo); TFI (Inspección de Tiempo Fijo); IC (Inspección Contínua); OAF (Operar Hasta la Falla); MO (Mantenimiento de Oportunidad). A pesar de realizar la mantenimiento preventiva, la mantenimiento correctiva es inevitable. Por eso el personal, piezas de reposición y la documentación deben estar disponibles para planear trabajos no programados en las unidades críticas. Mantenimiento Productivo Total (TPM) Tiene como objetivo principal la realización del mantenimiento de los equipamientos con la participación del personal de producción, dentro de un proceso de mejoría continua y una gestión de calidad total. Considera que no existe nadie mejor que e operario para conocer el funcionamiento del equipamiento que le es confiado. Aunque existan especificidades en la implementación del TPM en un tipo de industria y metas que puedan ser exclusivas para cada caso, las características comunes al proceso de TPM son usualmente conocidas como los ocho pilares básicos, que sustentan cualquier implementación de TPM, son ellos: mantenimiento preventivo; mejorías individuales de los equipamientos; proyectos de mantenimiento preventiva/costo del ciclo de vida; educación y entrenamiento de nuevas habilidades; mantenimiento de la calidad; control administrativo; medio ambiente, seguridad y higiene y finalmente mantenimiento autónomo. Apoyo Logístico Integrado/Análisis del Apoyo Logístico (ILS/LSA) ILS es una función administrativa que entrega el planeamiento inicial, soportes y control para asegurar que el consumidor (o usuario) recibirá un sistema que no solamente cumplirá sus requisitos de desempeño, sino que, también podrá ser apoyado (mantenido) en forma económica y expedita a lo largo de todo su ciclo de vida útil. El principal objetivo del ILS es asegurar la integración de variados elementos de apoyo (recursos y personal, capacitación, piezas y partes, testes y equipamientos de apoyo, facilidades para la mantenimiento, transporte e manejo, recursos computacionales e datos técnicos). LSA es un g