El obrero descalificado, capacitado mediante un entrenamiento mínimo para desempeñar tareas elementales. Surge entonces el capataz de control de ca...

El obrero descalificado, capacitado mediante un entrenamiento mínimo para desempeñar tareas elementales. Surge entonces el capataz de control de calidad quien, además de supervisar el trabajo de los obreros por tareas, asume la responsabilidad por la calidad del producto final. Por consiguiente, los defectos no se aprecian hasta el final de la línea productiva, incrementando los costos de no calidad. Los principios de gestión subyacente al sistema manufacturero se desarrollan y perfeccionan con la gestación del modelo de organización verticalmente integrada iniciada en la segunda mitad del siglo XIX y definitivamente consolidada durante las tres primeras etapas del siglo XX con el sistema fordista. El sistema americano de producción intercambiable creció con gran rapidez en Estados Unidos desde 1830. La producción intercambiable permite la fabricación continua sin que la línea o cadena de montaje se detenga, así como la previsión de los plazos de entrega. La organización científica del trabajo iniciada por Taylor en 1911 consagra la reducción del trabajo a simple esfuerzo físico (siguiendo instrucciones exactas), analizadas con estudios de métodos y tiempos, eliminación de tiempos muertos y paga salarios según rendimiento. Taylor puede ser considerado como el precursor de la Ingeniería Industrial, pues sentó las bases para el desarrollo de estándares y la mejora de la eficiencia. La inspección de calidad como función industrial se inicia a partir de este modelo productivo. La desventaja es que el cuerpo de inspectores de calidad a tiempo completo crece de forma notable, formando unidades organizativas de un tamaño equiparable al número de trabajadores directos aunque sigue dependiendo del departamento de producción. La inspección de calidad se limitaba a contar, medir y separar las piezas defectuosas. Es decir, para ser inspector se requería poca educación formal, recibiendo el entrenamiento necesario para el uso de los instrumentos de medición que debían utilizar. Nace también el especialista en calidad cuya responsabilidad era diseñar y seleccionar las inspecciones a realizar, así como el diseño de equipamientos para los tests. En esta nueva forma de producción, el muestreo estadístico ofrece una importante ayuda para realizar la inspección al final de la línea, delegada en personal especializado, siendo esta una tarea separada de la producción, siguiendo la tesis de la organización científica del trabajo. No obstante, un efecto notable de la consolidación de este enfoque fue la considerable reducción del tamaño de las unidades de inspección de calidad en las empresas al permitir a un número reducido de personas controlar grandes volúmenes de producción seleccionando muestras aleatorias reducidas que permitían conocer la probabilidad estadística de defectos en un lote. Con la aplicación de estadística obra un gran cambio en el puesto de especialista en calidad, convirtiéndose en un trabajador de conocimiento de estadística aplicada.

a) El desarrollo de la calidad orientada al proceso: calidad y estadística.
b) El desarrollo de la calidad orientado a la prevención.