TP-Corrosion aceros inox - Itziar Carracedo Villeda

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MECÁNICA-ELÉCTRICA INDUSTRIAL 
 
Corrosión 
 en 
aceros inoxidables 
 
3 AÑO 
COMISIÓN 02 
INGENIERÍA QUÍMICA 
INTEGRANTES: Cardone Sofia; Mascarelli Melina; Miere 
Agustina. 
Universidad Tecnológica Nacional 
Mecánica-Eléctrica Industrial 
Corrosión en aceros inoxidables 
 
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ÍNDICE 
Introducción ........................................................................................................................................... 2 
Desarrollo ............................................................................................................................................... 3 
 Aceros ................................................................................................................................... 3 
 Corrosión ............................................................................................................................... 4 
 Mantenimiento .....................................................................................................................17 
Conclusión .............................................................................................................................................19 
Bibliografía ............................................................................................................................................20 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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INTRODUCCIÓN 
Se entiende por corrosión a la reacción de un metal o aleación con el medio con deterioro de las 
propiedades mecánicas. Se trata, por lo tanto, de la destrucción de un metal por causas distintas de la 
simple acción mecánica, lo cual no es obstáculo para que esta última (tensiones, rozamientos, erosión), 
superpuesta a la acción corrosiva lo magnifique grandemente. 
La formación de herrumbre sobre el hierro y el acero proporciona el ejemplo más patente de cómo la 
corrosión arruina a grandes estructuras metálicas. La causa que impulsa al metal a corroerse es su 
inestabilidad termodinámica frente al medio natural (atmósfera, agua, suelo), o artificial (producto 
químico), en el que se halla inmerso o en contacto íntimo. La lucha anticorrosiva es un combate contra 
la naturaleza. Lo más que se puede conseguir es demorar o frenar el proceso corrosivo. 
De este modo, surge la necesidad de buscar metales o aleaciones resistentes en cierto grado a la 
corrosión. El término resistencia a la corrosión es demasiado vago para ser útil. No existen las aleaciones 
resistentes a la corrosión, solo existen aleaciones resistentes a ciertas formas de corrosión. 
De la gran cantidad de aleaciones disponibles, nos dedicaremos al acero inoxidable y a su relación con 
este fenómeno. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DESARROLLO 
ACEROS 
El hierro es un constituyente fundamental de algunas de las más importantes aleaciones de la 
ingeniería; es un metal alotrópico, por lo que puede existir en más de una estructura reticular 
dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Es uno de los metales más útiles debido a su gran 
abundancia en la corteza terrestre. 
El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, que comunica a aquél 
propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En general, también se pueden fabricar aceros 
con otros componentes como manganeso, níquel o cromo. 
Las aleaciones con contenido de carbono comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen características muy 
bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier proporción de carbono dentro de los 
límites citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados aceros aleados o aceros 
especiales. Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C. 
Uno de los aceros especiales es el acero inoxidable. Existen distintos tipos de éste pero todos son una 
gama de aleaciones que contienen un mínimo de 11% de cromo y 1,2% de carbono. El cromo forma en 
la superficie del acero una capa pasiva, extremadamente delgada, continua y estable. Esta película deja 
la superficie inerte a las reacciones químicas, por lo que es la característica principal de resistencia a la 
corrosión de los aceros inoxidables. 
Clasificación de los Aceros Inoxidables 
• Aceros inoxidables ferríticos: se dividen igualmente en dos grupos: 
1) Con un contenido de aprox. 11 al 13% de cromo 
2) Con un contenido de aprox. 17% de cromo 
• Aceros inoxidable martensíticos: poseen un contenido del 12-18% de cromo y con contenidos 
de carbono superiores al 0,1%, éstos se convierten bajo temperaturas superiores a 950-1050°C 
en austeníticos. El enfriamiento brusco lo devuelve a una textura martensítica que posee una 
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gran dureza (especialmente después de haber sido tratado térmicamente) que va en aumento 
según el contenido en carbono. 
• Aceros inoxidables austeníticos: éstos se dividen en dos grupos, los aceros inoxidables 
austeníticos CrNi, cuyo contenido de cromo varía de 16% a 28%, el de níquel superiores al 8%; y 
aceros inoxidables CrNiMo , los cuales presentan en su composición 16-18% de cromo , 10-18% 
de níquel y 2-6 % de molibdeno. Estos últimos forman el grupo de aceros inoxidables más 
favorable bajo los puntos de vista de la manejabilidad, resistencia a la corrosión y propiedades 
mecánicas. El alto grado de resistencia a la corrosión es la característica más importante de este 
tipo de acero, es por ello que los aceros austeníticos se emplean en ambientes agresivos. 
• Aceros inoxidables austeno-ferríticos (aceros dúplex): frecuentemente se los denomina como 
aceros dúplex, gracias a sus 2 componentes microestructurales. El alto grado de ductibilidad 
añadido al mejoramiento en la resistencia a la corrosión hacen de este tipo de acero el material 
ideal para su empleo en el sector de la construcción en alta mar. 
 
 
CORROSIÓN 
La corrosión es definida como el deterioro de un material metálico a consecuencia de un ataque 
químico debido a un proceso electro - químico, químico o de erosión debido a la interacción del material 
con el medio que lo rodea. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción química, la 
velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, la salinidad del fluido y 
las propiedades de los metales en cuestión. 
 
Es una oxidación acelerada y continua que desgasta, deteriora e incluso puede afectar la integridad 
física de objetos y estructuras. Esta degradación de los materiales puede llegar a provocar 
interrupciones en los procesos de fabricación de las empresas, reducción en la eficiencia de los 
procesos, contaminación ambiental, pérdida de productos, mantenimientos muy costosos y la 
necesidad de rediseñar equipos y procesos industriales. 
 
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Desde el punto de vista económico, la corrosión ocasiona pérdidas muy elevadas, solamente hablando 
del acero, de cada diez toneladas fabricadas por año se pierden dos y media por corrosión. Por esta 
razón, cada día se desarrollan nuevos recubrimientos, se mejoran los diseños de piezas y estructuras, se 
crean nuevos materiales, se sintetizan mejores inhibidores, en un esfuerzo permanente por minimizar 
el impacto negativo de la corrosión. 
 
Las pérdidas económicas que implica la corrosión pueden ser directas (relacionadas con el reemplazo de 
la parte dañada) o indirectas debidas a: a) paradas de planta imprevistas para efectuar reparaciones; b) 
pérdidas de producto de contenedores, tanques, cañerías,etc.; c) pérdidas de eficiencia por productos 
de corrosión en intercambiadores de calor; d) contaminación por los derrames producidos a causa de 
corrosión en tanques, cañerías, etc.; e) por sobredimensionamiento en el diseño de instalaciones debido 
a la falta de información sobre la corrosión de los componentes en un ambiente determinado. 
 
Los metales se encuentran en la naturaleza en forma de óxidos, sales u otros compuestos siendo muy 
raros los que se encuentran en forma metálica pura. Para obtener el metal a partir del mineral es 
necesario gastar una apreciable cantidad de energía. En general, cuanto mayor es la energía empleada 
tanto mayor es su tendencia a recuperar su estado original. La corrosión es pues aparentemente 
inevitable desde el punto de vista termodinámico. El ingeniero deberá valerse de sus conocimientos 
de cinética química a fin de lograr que la velocidad de corrosión pueda ser controlada, y en lo posible 
que sea despreciable. 
 
 
Principales causas de corrosión 
Las superficies metálicas habitualmente forman zonas propensas a corroerse (zonas anódicas) debido a 
varios factores, entre ellos: 
 
• Deformación del metal: cambios en la estructura cristalina del metal, causados por calor, bruscas 
diferencias térmicas, efectos mecánicos, grietas y fisuras por fatiga, etc. La sección deformada tiende a 
ser corroída (zona anódica) frente a las zonas intactas que no se corroen. 
 
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• Contacto de dos metales diferentes: debido a diferencias en sus potenciales de reducción, el metal 
más activo sufrirá corrosión frente al metal más noble, que se mantiene intacto. 
 
• Corrosión por efecto Evans (influencia de las incrustaciones): un sedimento sobre una superficie 
metálica origina una zona anódica justamente debajo del depósito, donde la concentración de oxígeno 
es muy pequeña, en comparación con la periferia. Diferencias en las concentraciones de oxígeno se 
originan con gran facilidad cuando tienen lugar procesos de incrustación de sales. 
 
 
Tipos de corrosión 
Es importante distinguir dos clases de corrosión: 
 
• Corrosión seca: cuando el ataque se produce por reacción química, sin intervención de corriente 
eléctrica. 
 
• Corrosión húmeda: cuando es de naturaleza electroquímica, es decir que se caracteriza por la 
aparición de una corriente eléctrica dentro del medio corrosivo. A grandes rasgos ésta se 
produce cuando un material se disuelve en un medio líquido corrosivo hasta que dicho material 
se consuma o, se sature el líquido. Ocurre cuando al poner ciertos metales con alto número de 
electrones de valencia, con otros metales, éstos captan dichos electrones libres produciendo 
corrosión. 
 
 
La corrosión que habitualmente afecta a tuberías y maquinarias es la corrosión húmeda, un proceso 
electroquímico que necesita tres condiciones para desarrollarse espontáneamente: ánodo, cátodo y 
electrolito (solución acuosa eléctricamente conductora). Si alguno falta, la corrosión se detiene. Estos 
tres elementos constituyen lo que se conoce como pila galvánica o electroquímica. 
 
La corrosión se desarrolla en las zonas anódicas, mientras que las catódicas permanecen siempre 
inalteradas. La corrosión será tanto mayor cuanto mayor sea la conductividad del electrolito. En un agua 
salina, que tiene una conductividad alta, cualquier proceso corrosivo se verá incrementado en actividad 
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y en velocidad. Un agua dulce será poco conductora, por lo que la corrosión será más lenta y menos 
activa en relación al primer caso. 
 
 
 
 
 
� Corrosión generalizada 
Se presenta en la totalidad de la superficie expuesta del metal en forma de agresión 
progresiva y a velocidad constante. 
 
 
� Corrosión localizada 
Existen varias causas posibles para este tipo de ataque, en general se trata de 
variaciones en las condiciones locales de la superficie. 
 
 
Existen cinco tipos de corrosión húmeda localizada. 
 
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I. Corrosión por picaduras 
El picado es un tipo de corrosión frecuentemente observado en los aceros inoxidables, 
es una forma de corrosión localizada muy peligrosa, ya que en ocasiones el avance del 
debilitamiento en el material puede no ser observable. Se caracteriza por la presencia de 
pequeñas perforaciones localizadas en una superficie que por otro lado presenta áreas 
no afectadas. 
Los ambientes típicos capaces de desarrollar corrosión por picaduras son el agua marina 
y en general las aguas que contienen iones cloro, sobre todo si están estancadas. 
Para evitar este tipo de ataque conviene tener en cuenta lo siguiente: 
• Asegurar que las superficies se encuentren descontaminadas, eliminado toda traza de 
hierro. 
• Eliminar la capa de óxidos metálicos de los cordones de soldadura y de las zonas 
adyacentes. 
• Evitar la sensibilización del material tanto en procesos de soldadura como por 
calentamiento. 
 
 
 
II. Corrosión por cavidades 
Esta corrosión se puede presentar cuando se presenten intersticios entre dos superficies 
acopladas de piezas metálicas del mismo o diferente tipo, o bien entre piezas metálicas 
y depósitos de cuerpos extraños, incluso no metálicos (microorganismos u otros 
depósitos de materiales). 
Este tipo de corrosión ataca la superficie metálica que se encuentra oculta, por ejemplo, 
debajo de arandelas o cabezas de tornillo, en las roscas de tornillos o en accesorios de 
tubería en contacto con juntas, bajo sedimentos o sólidos asentados, o bajo la flora 
marina. 
 
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Los medios para combatir este fenómeno son los siguientes: 
• Evitar en la fase de diseño y proyecto la formación de intersticios abiertos hacia el 
ambiente corrosivo. 
• Durante el montaje, evitar que por debajo de las juntas, especialmente en los bordes, 
queden aprisionados depósitos de suciedad, arena o polvo. 
• Con un correcto diseño de las piezas y una cuidadosa limpieza de las mismas, evitar la 
formación de depósitos, incluso de materiales inertes. 
 
 
 
 
III. Corrosión intergranular 
Es una corrosión localizada a escala microscópica en los límites de grano de la aleación. 
En el acero inoxidable regularmente es resultado del agotamiento del cromo sobre los 
límites de grano en zonas sensibilizadas por procesos térmicos. 
Para evitar la corrosión intergranular: 
• Evitar calentar y enfriar lentamente en el rango de sensibilización (450 a 850 °C.) 
• Emplear aceros con bajo contenido de carbono (aceros grado “L”), para evitar la 
formación de carburos de cromo. 
• Emplear aceros estabilizados (aceros con Titanio y / o niobio (columbio) 
• Se pueden redisolver los carburos de cromo calentando la pieza sensibilizada a una 
temperatura de 1036 a 1150 °C seguido de un enfriamiento rápido con agua o aire 
forzado. 
 
 
 
 
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IV. Corrosión de fractura bajo tensión 
Toma la forma de fractura ramificada en un material aparentemente dúctil. Para que la 
corrosión de fractura bajo tensión ocurra, se requiere de la interrelación de dos factores 
esenciales: la superficie del material expuesto al medio corrosivo deberá estar bajo 
esfuerzo de tensión y el medio corrosivo deberá específicamente ser causa de la 
corrosión bajo tensión. 
El esfuerzo de tensión puede ser el resultado de cargas aplicadas, presión interna en el 
sistema o esfuerzos residuales provenientes de soldaduras anteriores o combadura. El 
medio corrosivo que puede provocar este fenómeno es aquel que tiene presencia de 
cloruros,sosa cáustica y sulfuros bajo condiciones de alta temperatura. 
La corrosión de fractura bajo tensión rara vez tiene lugar si la temperatura es menor a 
50º. 
Para evitarla es importante: 
• Ensamblar cuidadosamente las piezas para evitar cuerpos en tensión. 
• Formar zonas superficiales de comprensión en aquellas partes sometidas a estado de 
tensión mediante martillado, granallado y laminado superficiales. 
• Eliminar las tensiones generadas en el proceso de fabricación. 
• Realizar apropiadamente la soldadura para evitar estados de tensión en los cordones de 
soldadura. 
 
 
 
 
 
 
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V. Corrosión galvánica 
Este tipo de corrosión ocurre cuando dos metales distintos están en contacto eléctrico y 
sumergido en el mismo electrolito (incluyendo la humedad atmosférica). El material más 
activo de los dos, denominado ánodo, se corroe a una velocidad mayor. El más pasivo, 
denominado cátodo queda protegido y su velocidad de corrosión será menor que la 
normal. 
Al utilizar el mismo tipo de material o al evitar el contacto eléctrico entre los dos 
materiales diferentes a unir, se evita este tipo de corrosión. 
 
Protección 
Para proteger contra la corrosión es muy importante tener en cuenta algunos factores: 
a) El metal: las diferencias químicas y estructurales pueden acelerar la corrosión. 
b) La pieza: el estado de la superficie (rayas, agujeros, surcos, etc.), el radio de curvatura, los 
esfuerzos a que se someten pueden favorecer o retrasar la corrosión. 
c) El medio ambiente: influye su naturaleza ácida o básica, la concentración de iones, la 
concentración de O2, la conductividad, la iluminación, etc. 
 
En general, para paliar el efecto de la corrosión se tiene que impedir que se desarrollen reacciones 
electroquímicas, por lo que se debe evitar la presencia de un electrolito que actúe como medio 
conductor que facilite la transferencia de electrones desde el metal anódico. 
Son múltiples los sistemas de protección existentes, para ello se requieren esfuerzos multidisciplinares 
y la experiencia ha demostrado que muchas veces la solución óptima se alcanza integrando varios de 
ellos. 
 
• Protección por recubrimiento 
La protección por recubrimiento consiste en crear una capa superficial o barrera que aísle el 
metal del entorno. 
 
En principio es el método más evidente, ya que se impide que el material sensible entre en 
contacto con el oxígeno y la humedad. Dentro de este tipo de protección podemos diferenciar 
los recubrimientos no metálicos y los metálicos. 
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� Recubrimientos no metálicos 
- Pinturas y barnices. Es un método económico; precisa que la superficie del material 
a proteger se encuentre limpia de óxidos y grasas. El minio, pintura que contiene en 
su composición óxido de plomo, es uno de los más empleados. 
- Plásticos. Son muy resistentes a la oxidación; tienen la ventaja de ser muy flexibles, 
pero tienen poca resistencia al calor. El más habitual es el PVC. 
- Esmaltes y cerámicos. Tienen la ventaja de resistir elevadas temperaturas y 
desgaste por rozamiento. 
� Recubrimientos metálicos 
- Inmersión: consiste en recubrir los metales a proteger con otros de menor 
potencial, es decir, ánodos de sacrificio. Para ello se sumerge el metal a proteger 
en un baño de otro metal fundido. Al sacarlo del baño, el metal se solidifica 
formando una fina película protectora. Los metales más empleados en estos 
procedimientos son: 
� Estaño (estañado): se utiliza mucho en las latas de conserva (la hojalata). 
� Cinc (galvanizado): es el más empleado para proteger vigas, vallas, tornillos y otros 
objetos de acero. 
� Aluminio (aluminización): es muy económico y de gran calidad. 
� Plomo (plombeado): para recubrir cables y tuberías. 
� Recubrimiento con Alcla: es un producto formado por un núcleo de una aleación de 
aluminio y que tiene un recubrimiento de aluminio que es anódico al núcleo y, por 
tanto, protege electroquímicamente al núcleo contra la corrosión. Se utiliza cuando 
el riesgo de corrosión es muy elevado. 
 
- Electrodeposición. Se hace pasar corriente eléctrica entre dos metales diferentes 
que están inmersos en un líquido conductor que actúa de electrolito. Uno de los 
metales será aquel que queremos proteger de la oxidación y hará de cátodo. El otro 
metal hará de ánodo. Al pasar corriente eléctrica, sobre el metal catódico se crea 
una película protectora. Con este método se produce el cromado o niquelado de 
diversos metales. 
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- Protección por capa química. Se provoca la reacción de las piezas con un agente 
químico que forme compuestos de un pequeño espesor en su superficie, dando 
lugar a una película protectora, por ejemplo: 
� Cromatizado. Se aplica una solución de ácido crómico sobre el metal a proteger, 
formándose una película de óxido de cromo que impide su corrosión. 
� Fosfatación. Se aplica una solución de ácido fosfórico y fosfatos sobre el metal. 
Formándose una capa de fosfatos metálicos sobre el metal, que la protegen del 
entorno. 
 
• Protección catódica 
Se trata de evitar la corrosión de un metal haciendo que se comporte como cátodo respecto al 
otro. Esto se puede conseguir de dos formas: 
 
� Por ánodos de sacrificio. Se utiliza un metal cuyo potencial es muy negativo, por 
ejemplo el magnesio. En este caso el ánodo de sacrificio (más electronegativo) se 
oxida comunicando los electrones liberados al metal a proteger. A través de esta 
reacción el ánodo se va corroyendo y acaba destruyéndose, por lo que cada cierto 
tiempo tiene que ser sustituido. Se emplea para proteger depósitos y tuberías de 
acero, así como cascos de barcos. 
 
� Por diferencias de potencial eléctrico. Junto a la pieza a proteger se entierra una 
masa metálica sin valor, por ejemplo, chatarra de hierro, y ambas se conectan a una 
fuente de alimentación de CC. La chatarra será el polo positivo con lo cual cederá 
electrones y se oxidará. 
 
 
 
 
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• Inhibidores 
El método consiste en añadir productos químicos o inhibidores al electrolito los cuales actúan 
como catalizadores disminuyendo la velocidad de la corrosión. 
Se cuenta con una gran variedad de inhibidores, dependiendo del proceso de corrosión que se 
desee inhibir. Muchos de ellos actúan por mecanismos bien definidos, cuyo conocimiento 
permitió el desarrollo de nuevos y más eficaces inhibidores. Otros, en cambio, se han hallado un 
tanto al azar, sin conocerse con precisión el porqué de su eficacia. 
 
Modo de actuar de los inhibidores 
a) Adsorción de una película delgada sobre la superficie del metal. 
b) Formación de una capa pasivante, a veces de naturaleza conocida y tan delgada que resulta 
inapreciable. 
c) Formación, por conversión, de una capa de productos de corrosión apreciable a simple 
vista. 
d) Modificación de las características corrosivas del medio, por formación de precipitados 
protectores que lo separan del metal, o bien eliminando o desactivando el constituyente 
corrosivo del mismo. 
 
Dado el carácter electroquímico de los fenómenos de corrosión que se desarrollan a 
temperatura ambiente y moderada, estas formas de actuación de los inhibidores se traducen en 
impedimento a la realización de los procesos parciales, anódico o catódico, del proceso global 
de corrosión. Como ambas reacciones tienen lugar en cantidades equivalentes, la limitación de 
una de ellas se refleja, en igual magnitud, en el ataque. 
Existen inhibidores que frenan simultáneamente las semirreaccionesanódica y catódica, se los 
denomina mixtos, para diferenciarlos de los anódicos o catódicos que solo actúan sobre la 
oxidación del metal o la reducción de algún constituyente del medio, respectivamente. 
 
Clasificación 
� Inhibidores pasivantes: son los más eficaces de todos, pues desarrollan capas pasivantes 
que detienen prácticamente el ataque en muchos casos. Los mejor conocidos son los 
cromatos alcalinos y los nitritos. Ambos compuestos, al reducirse sobre la superficie del 
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hierro estimulan la formación de películas de óxido férrico que pasivan al metal. En el caso 
del cromato, el efecto se intensifica debido a que el producto de la reducción, óxido de 
cromo, es insoluble y contribuye a la formación de la mencionada película. Entre estos 
inhibidores figuran los pertecnetatos, si bien su uso es muy raro. 
Hay un grupo de inhibidores pasivantes que, para su funcionamiento, requieren la 
presencia simultánea de oxígeno. Se los denomina inhibidores pasivantes indirectos, siendo 
un ejemplo típico los ortofosfatos y los polifosfatos. La acción de estos inhibidores se 
iniciaría por formación de una capa de óxido férrico que frena parcialmente la reacción 
anódica. Esta capa de óxido férrico se sella luego, en forma más lenta, debido a la 
precipitación de fosfato ferroso. La corrosión se detiene tan pronto como la difusión del ion 
ferroso es frenada por los productos de corrosión. 
 
� Inhibidores catódicos: reducen el ataque porque polarizan el proceso parcial catódico, ya 
sea porque impiden la recombinación de hidrógeno atómico a molecular, porque 
precipitan las áreas catódicas, o porque captan el oxígeno preciso para el proceso catódico. 
 
� Inhibidores orgánicos: los compuestos orgánicos constituyen una fuente inagotable de 
inhibidores que, en sentido estricto, no pueden designarse como catódicos o anódicos. Su 
efecto parece derivarse de la adsorción sobre la superficie metálica. La película formada por 
adsorción de los inhibidores orgánicos solubles es solo de unas pocas capas moleculares e 
invisible. Es bastante general que la efectividad de estos inhibidores aumente con el 
número de grupos funcionales capaces de adsorberse sobre el metal, de forma que los 
polímeros suelen aventajar a sus monómeros. 
 
� Inhibidores inductores de precipitados: son inhibidores mixtos que interfieren los procesos 
parciales anódico y catódico; los más conocidos de esta clase son los fosfatos y los silicatos. 
Forman depósitos que provocan polarización catódica, pero, al mismo tiempo, en algunas 
circunstancias se comportan como inhibidores anódicos. No suelen conferir un grado de 
protección tan alto como los pasivantes, pero suelen ser muy útiles en situaciones en que 
se requieren inhibidores exentos de toxicidad. Suelen ser más efectivos en aguas en 
movimiento que en sistemas estacionarios. 
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� Inhibidores en fase vapor: son productos de muy alta tensión de vapor que se incluyen en 
los recipientes o cajas de embalaje del material que se quiere proteger. Su uso se limita casi 
exclusivamente a materiales ferrosos. Su acción puede ser debida a la liberación de aniones 
inhibidores al ser absorbidos por las películas superficiales húmedas. De esta manera 
producen una inhibición local en zonas que de otro modo serían corroídas. 
 
� Inhibidores de acción neutralizante: el picado de metales es consecuencia de una 
acidificación localizada en la interfase metal-solución. Por consiguiente, todo agente que 
dificulte dicha acidificación actuará como inhibidor del picado. En la utilización de aceros, es 
frecuente inhibir la corrosión en medio acuoso u orgánico mediante el agregado de 
productos que aseguren un continuo grado de alcalinización. 
 
 
• Diseño 
Quizás el método más eficaz para evitar la corrosión es realizar un buen diseño y elección de los 
materiales a emplear en las aplicaciones industriales. Algunas reglas generales que se deben 
tener en cuenta son: 
- Analizar los esfuerzos mecánicos a que se someterán los materiales. Este factor es muy 
importante cuando se proyecten tuberías y tanques que contengan líquidos. 
- Deben utilizarse metales próximos en la tabla de electronegatividad. Si se atornillan metales que 
no estén próximos en la tabla galvánica se deben usar arandelas no metálicas para evitar 
contactos eléctricos entre estos materiales. 
- Se recomiendan los depósitos soldados a los remachados para reducir la corrosión por grietas. 
- Es necesario evitar concentraciones de tensiones en zonas propensas a la corrosión para 
prevenir la ruptura por corrosión debida a esfuerzos, sobre todo con aceros inoxidables. 
- Se deben evitar recodos agudos en redes de tuberías. En las zonas en las que el fluido sufre un 
cambio de dirección se potencia la corrosión por erosión. 
- El diseño de tanques y recipientes debe favorecer su limpieza y desagüe, ya que el 
estancamiento de sustancias propicia la aparición de fenómenos corrosivos. 
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- Se debe hacer un diseño eficiente de las piezas que se espera se degraden en tiempos breves, 
para que sean fácilmente reemplazables. 
- Los sistemas de calefacción se tienen que diseñar de manera que no aparezcan zonas puntuales 
calientes, puesto que los cambios de temperatura favorecen la corrosión. 
 
• Modificación del entorno 
 Uno de los factores determinantes en la velocidad y grado de los procesos de oxidación son las 
condiciones ambientales. El control o modificación de estas condiciones permitirá controlar y 
minimizar el proceso. 
Los métodos más utilizados son: 
- Disminución de la temperatura. Con ello se consigue disminuir la velocidad de reacción y, por 
tanto, el riesgo de corrosión. 
- Reducción de la velocidad de un fluido corrosivo. Se consigue disminuir la corrosión por erosión. 
Es muy interesante cuando se trabaja con metales y aleaciones susceptibles de pasivación. Es 
importante evitar las disoluciones estancadas. 
- Eliminar el oxígeno de soluciones acuosas. Minimiza la corrosión, especialmente en las calderas 
de agua. 
- Reducción de la concentración de iones corrosivos en el electrolito que está corroyendo un metal 
anódico, lo que acarrea una disminución de la velocidad de corrosión. Muy empleado en aceros 
inoxidables. 
 
 
MANTENIMIENTO 
Por su excelente resistencia y belleza, el acero inoxidable es un material de fácil conservación, 
tendiéndose a veces a tener la errónea idea de que no requiere mantenimiento. Con el objeto de 
conservar sus cualidades innatas, es necesario seguir unas recomendaciones mínimas durante su 
almacenamiento, manipulación y uso, que con una limpieza adecuada de rutina, permiten mantener 
inalteradas las características originales, preservando su resistencia a la corrosión, higiene y apariencia. 
El acero inoxidable es el único metal que puede auto regenerarse. Posee una fina capa de óxidos 
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adherentes formada principalmente por óxidos de cromo, hierro y níquel que, cuando está limpia y 
adecuadamente formada, es bastante inerte, bajo la mayoría de las condiciones. En este estado se dice 
que el acero inoxidable está "pasivo". Existen tratamientos de limpieza que no inducen a la pasividad, 
pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que puedan dañar la película 
superficial. 
Sin embargo, cuando la corrosión ya se hace presente en el acero inoxidable se la elimina teniendo en 
cuenta que: 
a) Debe ser realizada por personal calificado. 
 b) Limpiar bien la superficie, dejar secar y bañar con ácidonítrico al 20% durante 20 minutos. De esta 
forma se reconstituyen los óxidos de cromo. 
c) Limpiar a fondo la superficie dañada, secar perfectamente y no utilizar el material durante dos 
semanas permitiendo que actúe el oxígeno del aire para facilitar la formación de los óxidos de cromo. 
d) La limpieza se realiza con detergentes y desengrasantes y en caso de existir incrustaciones, éstas se 
eliminan con ácido oxálico. 
Debe evitarse el uso de los siguientes productos (o sus vapores): hipoclorito de sodio (NaClO o lejía), 
ácido clorhídrico (HCl o salfumán), ácido sulfúrico, yodo, amoniaco, blanqueadores, solución de revelado 
de rayos X, esponjillas que rayen o desprendan partículas metálicas, espátulas o herramientas de hierro. 
Todos los mencionados atacan en poco tiempo el acero inoxidable dando origen a fenómenos de 
corrosión. 
 
 
 
 
 
 
Universidad Tecnológica Nacional 
Mecánica-Eléctrica Industrial 
Corrosión en aceros inoxidables 
 
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CONCLUSIÓN 
Uno de los aspectos más importantes a destacar a modo de conclusión es que los aceros inoxidables 
solo son inoxidables en medios oxidantes. Este hecho particular los hace parecer, erróneamente, 
universalmente inoxidables. 
Por otro lado, cuando se selecciona un acero inoxidable deben tenerse en cuenta las condiciones a las 
que va a estar expuesto, ya que de los distintos tipos disponibles, cada uno presenta mayor o menor 
resistencia a las diferentes formas de corrosión. 
Además, vale destacar que la corrosión es un efecto indeseable, ocasionando pérdidas principalmente 
económicas, siendo solo posible su prevención y/o control. Actualmente existen diversas maneras de 
evitar este fenómeno, pudiendo optar por el método más adecuado dependiendo del medio en el que 
se presente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Universidad Tecnológica Nacional 
Mecánica-Eléctrica Industrial 
Corrosión en aceros inoxidables 
 
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BIBLIOGRAFÍA 
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- http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/corrosion.htm 
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- http://www.itsteziutlan.edu.mx/site2010/index.php?option=com_content&view=article&id=51
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- http://www.bonnet.es/clasificacionacerinox.pdf 
- http://materias.fi.uba.ar/6713/ACEROS_INOXIDABLES.pdf 
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xidable.pdf 
Libros: 
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- Galvale, José R. Secretaría General de la Organización de los Estados Americanos – Programa 
Regional de Desarrollo Científico y Tecnológico. Corrosión. Monografía nº 21 – serie de química. 
Washington, DC - 1979. 
- Villa Medina, Benigno. Corrosión y protección anticorrosiva. 1era edición. INTN (Instituto 
Nacional de Tecnología y Normalización) – Secretaría Nacional de Tecnología.