TESINA-Castro-Aguilar-Ma--Teresa

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Estancia Industrial 
 Sabritas S. de R.L. de C.V. 
 
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ÍNDICE 
1. RESUMEN………………………………………………………………. 3 
2. DESCRIPCIÓN TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA……………… 4 
2.1 GIRO Y RAZÓN SOCIAL……………………………………………………4 
2.2 MISIÓN Y VISIÓN…………………………………………………………..4 
2.3 DISTRIBUCIÓN DE LAS LINEAS DE PRODUCCION………………………….5 
2.4 ORGANIGRAMA DE LA COMPAÑÍA………………………………………….6 
3. MARCO TEÓRICO………………………………………………………….7 
3.1 MATERIA PRIMA…………………………………………………………....7 
3.2 PROCESO…………………………………………………………………. 8 
3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACION DE FRITURAS…………. 8 
3.2.2 PREPARACIÓN DE LAS PAPAS FRITAS……………………………………8 
3.2.3 FREÍDO…… ......…………………………………………………………9 
3.2.4 EXTRUSIÓN………………………………………………………………9 
3.2.5 PROCESO DE EXTRUSION………………………………………………..9 
3.3 CONTROL DE CALIDAD…………………………………………………..14 
3.3.1 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DEL ACEITE…………………………………14 
3.3.2 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DEL PRODUCTO TERMINADO…………….....15 
3.3.3 MÉTODOS PRIMARIOS Y SECUNDARIOS…………………………………16 
3.3.4 MANEJO Y FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS SECUNDARIOS…..………….18 
4. JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………20 
5. OBJETIVOS………………………………………………………………….20 
6. ACTIVIDADES REALIZADAS………………………………………………….21 
7. RESULTADOS…………………………………………………………….....22 
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS…………………………………………………22 
9. CONCLUSIONES…………………………………………………………….32 
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………….33 
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………..34 
 
 
 
 
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1. Resumen 
 
En el presente trabajo se describen las actividades realizadas durante la estancia en la 
empresa Sabritas S de RL de C.V., la cual se dedica a la elaboración de frituras a base 
de maíz, cereal y papas, se muestran los análisis fisicoquímicos de, producto terminado, 
pastas y aceite este último es muy importante ya que es el que da la pauta para que los 
productos obtengan una buena calidad. 
 
Los análisis realizados fueron determinación de humedad, densidad, sal, aceite, para 
llevarlos a acabo se utilizaron distintas técnicas que se describen más adelante. Para 
analizar los resultados obtenidos fue necesario conocer el proceso de elaboración. Al 
producto que no cumple con las especificaciones se le realiza una acción correctiva la 
cual esta establecida por la empresa. 
 
Se realiza la calibración de los equipos por medio de BIAS MANAGER. 
 
Para ello se realizaron análisis primarios, para así poder calibrar los métodos secundarios, 
por medio de estas calibraciones actualizamos el Bias y aseguramos que los productos 
cumplan con las características que requiere el consumidor. 
 
El control del contenido neto es muy importante ya que asegura que el producto no lleve 
menor cantidad a la especificada, por lo que se trabaja en distintos programas de 
verificación de pesos. 
 
 
Los resultados obtenidos durante la estancia se encuentran dentro de especificación y en 
el caso del control de peso neto se encuentra dentro de norma. 
 
 
 
 
 
 
 
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2. Descripción Técnica y Administrativa de la empresa 
 
En el año de 1943 surge en México la primera semilla de lo que más tarde se convertiría 
en la gran empresa SABRITAS. 
 
La gran corporación en el año de 1966 compra la empresa del Sr. Noriega y la nombra 
Sabritas, S.A. de C.V. Caracterizando a todos sus productos con la imagen de la carita 
feliz.El 21 de Marzo de 1968 Sabritas inaugura su primera planta en el D.F. 
 
 
2.1 GIRO Y RAZÓN SOCIAL 
 El giro de la empresa es la elaboración de botanas y la razón social es: 
Sabritas S de R.L. de C.V. 
 
 
2.2 Misión y Visión 
 
Crear y ofrecer una amplia variedad de alimentos que van desde los sabrosos y 
divertidos, hasta los que ofrecen beneficios funcionales y aquellos que simplifican la vida 
de los consumidores. Lograr un crecimiento retador, sostenido y rentable, ofreciendo al 
consumidor alimentos divertidos y reconocidos por su marca, alto valor, calidad e 
innovación con dominio absoluto en los puntos de venta. 
Ser la opción favorita para consumidores y clientes de alimentos divertidos convenientes 
de consumo frecuente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2.3 A continuación se muestran las distribuciones de las áreas de producción y de las 
líneas de trabajo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1. Distribución de la Planta 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 2. Distribución de líneas de trabajo
Laboratorio de maízEmpaque 
F1
Em
paque 
PC21
y SB1
Em
paque 
D2, F1, DT1
Laboratorio de proceso
Em
paque 
SB3
Línea D2
Línea F2
Línea F1
Línea D1
Línea SB3
Línea PC21
Línea CU1
Empaque
CU1
Empaque PL1 Empaque CH1
Línea PL1 Línea CH1
Línea Clextral
Em
paque 
Clextral
Empaque
CH2
Línea CH3
Empaque CH3
cocim
iento de m
aíz
Laboratorio deClextral
Laboratorio deClextral Línea CH2
Ubicación de líneas en la planta 
Línea SB1
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2.4 Organigrama de la Compañia 
La organización de la empresa es la siguiente: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3. Organigrama de Sabritas S. de R. L. de C.V. 
 
 
 
 
Director de Planta 
Gerente de Calidad 
Secretaria Ejecutiva 
Gerente de Producción Gerente de 
Mantenimiento 
Jefe de Sanitación 
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3. MARCO TEÓRICO 
 
3.1 Materia Prima 
 
La papa es el tubérculo de mayor importancia en México, debido a su gran consumo y 
por sus propiedades, (Solanum tuberosum) es una planta de la familia de las solanáceas, 
cultivada en casi todo el mundo por su tubérculo comestible 
 
Las distintas variedades se pueden diferenciar por el color de la epidermis y de la pulpa, 
la resistencia a enfermedades, el largo del ciclo de cultivo y los requerimientos nutritivos, 
entre otras características de relevancia productiva. 
La producción de frituras de maíz involucra la ebullición del grano en solución alcalina y el 
reposo en la noche. El nejayote se elimina y el maíz cocinado se lava para remover el 
exceso de álcali y tejidos sueltos del pericarpio. La masa, que se obtiene puede freírse 
directamente durante 1.5 a 2 minutos para producir frituras de maíz, o bien, puede 
moldearse en una maquina de rodillos para posteriormente ser horneada en hornos de 
tres pasos de cocimientopara producir tortillas las cuales después de 15 a 30 minutos de 
reposo, para uniformizar su contenido de humedad, se fríen aproximadamente a 
temperaturas de 185 – 190ºC, para producir los totopos (Moreira 1995). 
 
Es recomendable disminuir la temperatura del tercer paso en el horno para evitar que se 
evapore demasiada agua en esta etapa debido a que ambos lados de la tortilla se 
encuentren sellados por el calor las temperaturas elevadas en este paso provocan 
ampollas en las frituras, lo cual es uno de los defectos de calidad que este producto 
puede presentar. Por lo que se recomienda que la masa que se utiliza para preparar las 
frituras contengan un porcentaje de partículas considerablemente grandes para que de 
esta forma escape el vapor de agua mas fácilmente durante el horneado y el freído. 
 
Se define al freído como un proceso de cocimiento y secado a través del contacto del 
aceite caliente, el cual involucra la transferencia de calor y masa. 
 
El contenido de aceite en las frituras de maíz varia de 21 a 34% del peso dependiendo de 
las condiciones de procesamiento, este se ve influenciado por la variedad del maíz, el 
http://es.wikipedia.org/wiki/Familia_%28biolog%C3%ADa%29
http://es.wikipedia.org/wiki/Solan%C3%A1cea
http://es.wikipedia.org/wiki/Tub%C3%A9rculo
http://es.wikipedia.org/wiki/Alimento
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cocimiento y las condiciones de molienda. Las frituras generalmente tienen una mayor 
cantidad de humedad que las tortillas y la humedad del producto al entrar al freidor tiene 
una alta relación con la cantidad de aceite del producto al final debido a que casi la 
totalidad del agua que acompaña al producto antes de entrar al freidor es sustituida por el 
aceite. 
 
El atributo mas importante de la textura de la fritura es la crujibilidad, esta denota frescura 
y alta calidad. Un alimento debe ser firme y fácilmente quebradizo cuando se deforma 
emitiendo un crunch (crujido) 
 
3.2 PROCESO 
3.2.1 Descripción del proceso de elaboración de frituras por inmersión 
 
La norma general es seleccionar papas con contenido alto en sólidos (peso específico 
alto/ variedades harinosas) en vez de las de peso específico bajo (variedades no 
harinosas). Las variedades harinosas proporcionan a la papa frita las mejores calidades 
comestibles, la apariencia y el color más atractivo. 
 
3.2.2 Preparación de las papas fritas 
 
El pelado correcto es importante para retirar todos los rastros de piel, los ojos y defectos 
de la papa antes del corte. El corte de las papas debe de realizarse de manera que 
asegure un corte uniforme ya que cuando se fríen simultáneamente piezas de grosor 
muy variable, existirá una gran diferencia en la calidad de las papas fritas producidas. 
 
El remojo de las hojuelas de papas en agua fría prevendrá el que las piezas se vuelvan 
marrones y ayudará a mantener la frescura de estas, después del remojo, se deben de 
escurrir o sacudir las papas y retirar la mayor cantidad posible de agua antes de freírse. 
 
 
 
 
 
 
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3.2.3 Freído 
 
Se fríen durante un lapso corto de tiempo, después pasan por medio de una banda 
transportadora hacia el tambor condimentador. 
Por último las hojuelas se envasan para su previa distribución. 
 
Procedimientos en la fritura por inmersión 
1.- Toda la fritura debe realizarse a 350° F, aproximadamente. 
2.- Se debe retirar el exceso de humedad antes de comenzar la fritura. 
3.- Debe emplearse una proporción de aceite/ producto de Kg. de aceite por 
cada 450 /g de producto. 
4. -Quitar la espuma de los recipientes a menudo, por lo general los cortes 
más delgados hacen más necesario el desespumado. 
5.- No permitir que las hojuelas de papa permanezcan sobre la grasa 
caliente después de freírse, ya que una exposición prolongada al calor 
produce una papa blanda. 
 
3.2.4 Extrusión 
La extrusión de alimentos, es capaz de efectuar un número de operaciones, incluyendo 
cocción, formación, texturización y deshidratación de materiales alimenticios, 
particularmente aquellos como granos, leguminosa y semillas. Estas operaciones están 
contenidas en una pieza de equipo compacto, el cual desperdicia poca energía y necesita 
únicamente una pequeña cantidad de espacio. Los alimentos hechos de soya pueden ser 
producidos económicamente, ser atractivos para el consumidor y proveer una mejor 
nutrición. (Harper, 1981) 
3.2.5 PROCESO DE EXTRUSIÓN 
El proceso de extrusión consiste en un aparato generador de presión, el cual causa que el 
producto se mueva como un líquido en un flujo laminar a través de una resistencia. Estos 
dos componentes, flujo y resistencia, determinan el proceso de extrusión y el tipo de 
producto que hace ( Miller, 2002). 
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La presión y el flujo pueden ser causados por un número de mecanismos, incluyendo 
pistones y rodillos. Aunque éstos son utilizados en muchos casos, el uso de tornillos es 
más importante. Los tornillos no sólo movilizan el producto hacia delante, generando 
presión, sino que también mezclan el producto, ayudando a la generación y transferencia 
de calor, y a la texturización y homogeneización. 
Cuando se utilizan para cocción, los extrusores deben generar calor (energía) hacia el 
producto, esto puede ser obtenido en varias formas: 
 por conversión de energía mecánica (rotación del tornillo) 
 aplicación de calor externo 
 por inyección de vapor ya sea dentro o antes del extrusor. 
 
El extrusor de tornillo, consiste en un tornillo o tornillos rotando en un barril al cual encajan 
casi exactos, siendo movilizados por un motor a través de una transmisión para reducir o 
variar la velocidad. El producto emerge por un dado (resistencia) con uno o más orificios 
del tamaño adecuado para cada aplicación en particular. Al otro extremo del barril hay una 
chumacera principal que da soporte al tornillo y un orificio en el barril (cuello de 
alimentación) a través del cual el producto se alimenta al tornillo. El ensamble total se 
mantiene en una alineación rígida por medio de una base firme. El tornillo y el barril 
pueden estar segmentados, como se muestra, o ser unitarios (Miller, 2002). 
 
El extrusor consta de tres secciones: 
 Alimentación 
 Amasado 
 Medida. 
 
En la primera sección se recibe el cereal el cual es transportado y mezclado En la 
segunda sección, la compresión de la pasta aumenta con el diámetro del tornillo y la 
mayor parte de la energía mecánica se transforma en energía térmica, por lo que provoca 
un rápido aumento en la temperatura y transformación de los ingredientes granulares en 
una masa plástica. Finalmente, la tercera sección, contribuye a que el flujo de salida sea 
 
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homogéneo para lograr que el texturizado tenga las dimensiones adecuadas y que 
sean uniformes. 
 
Los extrusores han sido diseñados para comprimir las masas de trabajo y 
calentarlas por arriba de 100°C, esto es para que elagua contenida en el extruído se 
evapore súbitamente justo cuando el extruído salga del dado. El tamaño y la forma del 
extruído es determinado por el diseño del dado y la velocidad de las cuchillas cortadoras, 
aunque también la temperatura, la velocidad de extrusión la presión, el contenido de 
humedad y la composición de la masa pueden afectar la apariencia de la pieza. 
 
 
 
Figura 4. Extrusor Básico de tornillo 
 
La operación de extrusión dá al cereal de maíz la forma de coites esponjosos. Los 
objetivos de está operación son: 
 
 Recibir al cereal de maíz correctamente humedecido y mezclado 
 Calentar el cereal de maíz humedecido por medio de compresión y fricción 
 Formar coites de alta calidad 
 Proporcionar un flujo continuo de coites para su cocimiento en el horno. 
 
Estos objetivos se logran ya que durante la extrusión se presentan tres fenómenos 
importantes: Fricción, Compresión y Expansión, gracias a los dos primeros se logra 
sobrecalentar el agua de la mezcla de cereal. Cuando se libera rápidamente la presión 
ejercida sobre la mezcla de cereal de maíz que pasa a través del dado del extrusor, el 
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agua se evapora logrando que el cereal de maíz se expanda en forma de coites. Los 
cuales son transportados hacia el horno pasando a través de un tambor multiperforado, 
en donde se eliminan los fragmentos y colletes pequeños. 
 
Hay dos tipos de extrusores Wenger y Maddox, en los cuales los gusanos generan calor 
por compresión y fricción sobre el cereal de maíz húmedo que se encuentra dentro del 
extrusor. A medida que el cereal de maíz se traslada a lo largo del mismo, la compresión 
y el calor ejercidos sobre el cereal aumentan. 
 
Cuando la presión es liberada, se produce una rápida expansión, que forma un cereal de 
maíz inflado y cocido, el cual se extruye en formas definidas a través de las aberturas del 
dado, dichas formas se llaman collets. Las hileras formadas se cortan con las navajas, y a 
través de la velocidad de las mismas se controla el tamaño de los coites formados, hasta 
este momento el contenido de humedad se encuentra entre un 8 y 10%. 
Los collets se hornean para reducir su contenido de humedad entre el 1 y el 2% después 
del cocimiento. 
 
Para cumplir con los objetivos de la extrusión, existen los siguientes puntos críticos los 
cuales deben ser cuidadosamente vigilados y controlados. 
 
 Cereal de maíz conforme a especificaciones 
 Volumen de alimentación del cereal de maíz 
 Contenido de humedad 
 Tamaño del colette 
 Temperaturas del extrusor 
 
Especificaciones para el cereal de maíz. El contenido de harina en el cereal de maíz 
no debe exceder el 2%, pues la harina absorberá agua en cantidades mayores, 
ocasionando medidas erróneas de humedad y consecuentemente un suministro mayor de 
cereal seco al extrusor, se traduce en defectos en los colectes y paros en la línea. Al 
utilizar cereal de maíz con un contenido de aceite superior al 1% se inhibe la absorción de 
agua requerida para lograr el expandido deseado durante la extrusión, pero se producirían 
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acumulaciones de pequeñas partículas en la cabeza del extrusor y provocar que la 
producción se detenga. 
 
Contenido de humedad. El contenido final de humedad en el cereal de maíz dependerá 
del producto a elaborar, si el contenido de humedad se encuentra por debajo del límite 
aceptable no se obtendrá una consistencia gelatinosa adecuada, produciendo un colette 
quebradizo y descolorido, por otra parte si el cereal de maíz con exceso de humedad 
producirá colletes húmedos y pesados. 
 
Tamaño de los colectes. Dependerá del estado de las navajas, la velocidad del cortador, 
la razón de alimentación del cereal de maíz, del agua y además de la densidad las cuales 
deben de ser verificadas para mantener el tamaño de los colectes dentro de 
especificaciones. 
 
Temperaturas del Extrusor. Las temperaturas son determinadas en la producción de un 
colette conforme a las especificaciones, las temperaturas recomendadas para la nariz del 
gusano es en el extrusor es de 110°C y para la sección media del gusano es de 77°C. 
 
Impacto en los atributos del Producto Terminado 
 
En cheetos horneados se deben controlar las variaciones en tamaño, defectos y sobre 
todo la densidad del colette para lograr un producto de alta calidad. 
 
Sabor 
La calidad de extrusión de colette afecta la absorción del aceite durante el sazonado de 
los colectes, tanto el exceso como la insuficiencia tendrá un impacto negativo sobre la 
calidad del producto terminado. 
 
Textura 
La etapa de extrusión juega un papel muy importante en la calidad de la textura de los 
colectes, los problemas con la instalación, operación y mantenimiento del extrusor pueden 
un producto demasiado duro o blando, la textura se ve afectada principalmente por la 
densidad. 
 
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Apariencia 
La forma de los colectes y sus defectos, tienen un impacto importante en la apariencia del 
producto terminado, por lo que con una supervisión cuidadosa y los ajustes adecuados al 
extrusor se obtendrán collets con la forma correcta y un mínimo de defectos. 
 
3.3 Control de Calidad 
 
3.3.1 Análisis Fisicoquímicos del aceite 
 
El contenido de aceite en los productos terminados es uno de los factores más 
importantes debido a la susceptibilidad de los lípidos a la oxidación lo que conlleva a la 
rancidez del producto provocando sabores desagradables al gusto del consumidor. 
 
Por lo que el aceite utilizado en el proceso requiere de las siguientes determinaciones: 
 Índice de Peróxidos. 
 Ácidos Grasos Libres (Índice de acidez). 
 Valor de Anisidina. 
 
Índice de Peróxidos 
Los peróxidos reaccionan con otros componentes generando productos secundarios de 
oxidación. Todos estos mecanismos generan compuestos que son responsables de 
olores y sabores típicos de las grasas oxidadas (rancidez). 
 
Una forma de evaluar el grado de oxidación es midiendo el índice de peróxidos, este 
representa el grado de oxidación durante su inicio, indica la calidad del aceite y este 
dependerá directamente de la cantidad de oxigeno adquirida. 
 
 
Determinación de Ácidos Grasos Libres 
El índice de acidez es una medida del grado al cual se han hidrolizado los glicéridos del 
aceite por acción de la lipasa. La descomposición es acelerada por el calor y la luz. Como 
la rancidez se acompaña usualmente de la formación de ácidos grasos libres, la 
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determinación es usada como una indicación de la condición y comestibilidad del aceite. 
Se aplica a los aceites utilizados en el freído. 
 
Determinación del valor de Anisidina 
La anisidina reacciona con los compuestos de oxidación producidos durante el freído, 
produciendo compuestos coloridos, los cuales pueden ser detectados en el 
espectrofotómetro, el valor de la anisidina provee de información acerca de los productos 
secundarios deoxidación que no son detectados por el índice de peróxidos.El valor de 
anisidina indica el contenido de productos de oxidación (aldehídos y cetonas.) 
 
3.3.2 Análisis Fisicoquímico de Producto Terminado 
El análisis fisicoquímico del producto terminado (PAPA, PELLET) es fundamental ya que 
se asegura la calidad del mismo. 
 
Contenido de Sal 
 
El porcentaje de sal está relacionada con el sabor, el gasto del condimento y la apariencia 
del producto, es un factor importante ya que es un potenciador de sabor y el exceso 
puede provocar un sabor desagradable. 
 
El titulador METTLER es un método primario empleado para determinar la cantidad de 
sal en los productos terminados, se basa en la medición de iones cloruros en el medio a 
través de titulación. 
 
La cantidad de sal no es medida directamente, se calcula el porcentaje a partir del 
contenido de los iones cloruro en el medio acuoso. 
 
Determinación de Sal 
Se realiza por medio de una titulaciòn potenciometrica: 
 
 Bureta con AgNO3 de titulo conocido. 
 El punto final se determina por el cambio en el potencial electroquímico de 
la solución. 
 El potencial electroquímico se determina a través de un electrodo 
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Errores en el Análisis 
1. Cloruros no provenientes de cloruro de sodio 
 Bases 
 Dureza del agua 
 Detergentes 
 Material sucio 
2. Baja homogeneidad en la solución acuosa 
3. Nitrato de plata con diferente normalidad 
4. Moler la muestra de forma adecuada con el procedimiento de pulsos y moliendas 
 
Contenido de Aceite 
El contenido de aceite en producto terminado es un factor importante ya que los lípidos 
son susceptibles a la oxidación y por lo tanto provoca sabores de rancidez que son 
desagradables para el consumidor y reducen la vida de anaquel del producto. 
 
Contenido de Humedad 
La humedad se determina para evitar que el producto tenga un exceso y esto provoque 
que no tenga la textura deseada y además que se reblandezca, re realiza por Diferentes 
métodos como son: termobalanza, estufa y TGA, los cuales 
 
3.3.3 Métodos Primarios y Secundarios 
MÉTODOS PRIMARIOS 
 
Los métodos primarios nos permiten evaluar la calidad del producto de manera más 
exacta, son más tardados para obtener resultados y se utilizan para 
ajustar métodos secundarios, dentro de estos se encuentran equipos tales como TGA, 
SOXTEC, ESTUFA DE VACIO, entre otros. 
 
 
 
 
 
 
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Determinación de Humedad. 
Método Termogravimétrico TGA se determinó la cantidad de humedad que 
contenían los productos terminados de cada línea en el cual la muestra es calentada y el 
agua libre es evaporada por medio del TGA. 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 5. Determinación de Humedad 
 
Determinación de aceite SOXTEC 
 
Se basa en el lavado del alimento con un solvente orgánico, y se denomina 
lixiviación, en el cual, las grasas son solubles en ese solvente, el cual al calentarse se 
volatiza y al hacer contacto con una superficie fría se condensa pasando por la muestra, 
arrastrando sustancias soluble, este proceso se repite el tiempo necesario para que no 
queden residuos grasos extraíbles. Finalmente el solvente se elimina quedando el residuo 
en el vaso, el cual se cuantifica por diferencia de pesos. Se determinó la cantidad de 
aceite que contenían los productos tanto en base frita como en producto terminado. 
 
 
 
Figura 6. Equipo extracción de grasa 
 
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Para obtener productos de calidad se necesitan realizar análisis por medio de los 
métodos primarios para calibrar los secundarios, en esto se basa el programa BIAS 
MANAGER. 
 
 Manejo y Funcionamiento de Equipos Secundarios 
 
Los métodos secundarios nos permiten evaluar la calidad del producto de forma 
rápida pero no son exactos y tienen cierto grado de error ya que se descalibran 
rápidamente, dentro de estos equipos se encuentran el TECHNICON y el TITULADOR 
METLER- 
 
TECHNICON 
El porcentaje de aceite y humedad es determinado a través del empleo de un 
sistema óptico basado en la emisión de luz infrarroja, la cual incide en la muestra 
absorbiendo una parte de la energía y reflejando el resto. La fracción de luz reflejada es 
captada por el equipo y con la ayuda de filtros proporciona una señal que al ser 
procesada electrónicamente da la concentración de aceite y humedad que de la muestra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7. Diagrama de sistema óptico del Technicon 
 
 
 
 
 
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Funcionamiento 
 
1.-La luz es emitida por una lámpara halógena de tungsteno, y es interrumpida 
periódicamente por un disco rotatorio. 
2.-El disco rotatorio tiene ventanas a la misma distancia, que permiten el paso 
interrumpido de la luz 
3.-La rueda de filtros contiene 19 filtros de infrarrojo cercano con un estrecho 
ancho de banda que proveen luz monocromática. La rueda de filtros rota sucesivamente 
cada filtro seleccionado para colocarlo frente al haz de luz. 
4.-La luz monocromática que deja e filtro es conducida por unos lentes y una 
abertura hacia un espejo recubierto de oro que en la posición adecuada (posición de 
muestra) es conducida hacia una esfera que en su parte inferior posee a la celda que 
contiene la muestra, interactuando con esta última. 
5.- Lentes 
 
6.-Abertura 
7.-Espejo (a= Posición de muestra, b=Posición de referencia, c= Esfera de 
integración) 
8.-La luz difusamente reflejada por la muestra, es recolectada por una esfera 
recubierta de oro y medida por un detector de sulfuro de plomo colocado en la pared de la 
esfera. 
9.-La señal eléctrica recolectada se envía a la tarjeta donde es amplificada y 
digitalizada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4. Justificación 
 
Conocer y controlar las variables del proceso nos permiten identificar los puntos 
críticos que influyen en las propiedades fisicoquímicas del producto. Esto nos permite 
disminuir las mermas .y garantizar un producto de calidad. 
 
 
5. Objetivos 
 
 Conocer los fundamentos y manipulación de los distintos equipos que se 
requieren en el área de control de calidad. 
 Realizar los análisis fisicoquímicos de cada uno de los productos.Analizar e 
interpretar los resultados obtenidos de las actividades asignadas Adquirir 
experiencia laboral para solucionar problemas de manera rápida y 
oportuna. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6. Actividades realizadasEstancia Industrial 
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7. Resultados 
 
7.1 Análisis de Resultados 
 
Durante la estancia en la empresa se analizaron los factores fisicoquímicos de los 
diferentes productos terminados que elabora la planta, así como del aceite utilizado en el 
proceso. 
 
Se evaluaron características del pellet entre las cuales se encuentran las 
siguientes densidad, longitud, % de sal, % de humedad y grosor 
 
El control estadístico de proceso es una herramienta estadística orientada a 
asegurar la calidad y en su caso a predecir, diagnosticar y eliminar problemas mejorando 
así los productos. 
 
A continuación se presentan los gráficos de los resultados obtenidos en los 
análisis fisicoquímicos. 
% Humedad
1
1.2
1.4
1.6
1.8
0
6
:0
0
0
6
:3
0
0
7
:0
0
0
7
:3
0
0
8
:0
0
0
8
:3
0
0
9
:0
0
0
9
:3
0
1
0
:0
0
1
0
:3
0
1
1
:0
0
1
1
:3
0
1
2
:0
0
1
2
:3
0
1
3
:0
0
1
3
:3
0
Hora
Figura 8. Comportamiento de la humedad 
 
 
 
 
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 23 
 
Métodos Primarios y Secundarios 
Línea de Papa 
 
 
 
 Figura 9. Comparación Métodos Primarios vs Métodos Secundarios 
 
 
La línea de papa es una de las mas importantes por lo que se mantiene en 
constante monitoreo, aún así los análisis se realizan semanalmente para efectuar 
los ajustes correspondientes. 
 
 El equipo para la medición rápida se llama MM-55, el cual es un instrumento que 
da lecturas instantáneas y por medio de ellas se libera el producto. 
 
El fundamento de este equipo es similar al del Technicon, al igual que este 
contiene una serie de filtros denominados algoritmos. 
 
Se observa que hay una diferencia mayor al 1% por lo que se revisa el equipo 
para realizar el ajuste necesario y verificar el buen funcionamiento de este, 
después del ajuste se hacen corridas por medio de los análisis primarios. 
 
 
27
28
29
30
31
32
33
34
Papa BF Papa BF Ruffles BF Ruffles BF
Soxtec
Technicon
Línea PC21 Papa BF Diferencia Ruffles BF Diferencia
Soxtec 32.16 29.5
Technicon 32.5 31.20.34 1.7
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 24 
 
Métodos Primarios y Secundarios 
Línea de Maíz 
 
 
 
 
 
 Figura 10. Comparación Métodos Primarios vs Métodos Secundarios 
 
Métodos Primarios y Secundarios 
Línea de Extrudidos 
 
 
 
 
Figura 11. Comparación Métodos Primarios vs Métodos Secundarios 
0
5
10
15
20
25
30
35
40
Doritos
Nachos
Doritos
??
Frito Sal Frito
Chorizo
Soxtec
Technicon
Línea de Maíz Doritos ??? Diferencia Frito sal Diferencia
Soxtec 27.81 34.14
Technicon 27.36 35.75-0.45 1.61
30
31
32
33
34
35
36
37
38
Cheetos
Torcidos
Cheetos
Colmillos
Cheetos poffs Cerdito
Soxtec
Technicon
Línea de Extruidos Cheetos Torciditos Diferencia Cheetos Poffs Diferencia
Soxtec 34.75 33.14
Technicon 34.3 32.6-0.45 -0.54
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 25 
 
Los resultados obtenidos en los análisis primarios permiten realizar ajustes en las 
curvas de los equipos, este procedimiento se lleva acabo diariamente, para 
asegurar que el producto cumpla con las especificaciones de calidad. 
 
Se realizaron determinaciones de aceite y humedad de cada uno de los productos, 
si la diferencia del las lecturas del los equipos primarios y secundarios es mayor al 
1%, se procede a realizar una serie de cálculos para ajustar los filtros de los 
equipos, mientras que en la determinación de humedad el rango de variación 
permitido es 0.15%, al sobre pasar este valor de igual forma se procede a ajustar 
los filtros del equipo para que la curva se centre y los valores emitidos sean 
confiables. 
 
Hay productos en los cuales no se realizan ajustes diarios, ya que son más 
estables al medio ambiente o la variación emitida es mínima, pero también se 
encuentran los productos en los que el ajuste se realiza 2 veces al turno pueden 
afectar dos parámetros ya sea el producto por ligeras variaciones en el proceso o 
por la curva la cual se desajusto y por lo tanto hay realizar el ajuste necesario. 
 
Estos análisis son muy tardados pero permiten calibrar (ajustar) los equipos de 
una manera muy sencilla. 
 
 Por lo que el programa BIAS MANAGER garantiza las lecturas de los análisis 
fisicoquímicos, asegurando la calidad de cada uno de nuestros productos. 
 
 
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 26 
Determinación de la calidad de aceite 
ACIDOS GRASOS LIBRES
0
0.1
0.2
0.3
0.4
F
R
-2
F
R
-1
D
T
- 
1
D
T
- 
2
S
B
-1
S
B
-2
S
B
-3
P
C
-
2
1
C
H
-1
C
H
-3
C
U
-1
Líneas
A
G
L
 Figura 12. Comportamiento de la acidez 
 
En la gráfica se observa el comportamiento de cada una de las líneas de producción, 
como la rancidez se acompaña usualmente de la formación de ácidos grasos libres, la 
determinación es con frecuencia usada como una indicación general de la condición y 
comestibilidad de los aceites es por ello, que se realizan estos análisis diariamente, los 
resultados obtenidos se encontraban dentro de especificación. 
 
 
VALOR DE OXIDACIÓN
0
12
24
36
48
F
R
-2
F
R
-1
D
T
- 
1
D
T
- 
2
S
B
-1
S
B
-2
S
B
-3
P
C
-2
1
C
H
-1
C
H
-3
C
U
-1
Líneas
O
V
Figura 13. Comportamiento del Valor de Oxidación 
 
El valor de oxidación indica el contenido de productos oxidación, además indica la calidad 
del aceite y dependerá de la cantidad de oxígeno adquirido. 
 
 
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 27 
 
Análisis en Pellet 
Los análisis realizados en la línea de pasta se mencionan a continuación: 
 
Densidad 
 
La densidad de la pasta debe controlarse constantemente ya que de esto dependerá el 
envasado del producto, debido a que hay una relación entre el porcentaje del volumen de 
llenado y el contenido neto del producto. 
Es muy importante controlar la densidad de la pasta ya que cuando esta ingresa al 
proceso puede inducir problemas ya que un producto con densidad alta provoca 
inconvenientes en la línea de empaque generando un volumen de llenado del 50 y 60 %, 
mientras que un producto con baja densidad provoca que las bolsas lleven más del 100% 
del volumen de llenado y debido a esto las bolsas no tienen un sellado correcto. 
 
Defectos 
 
Los defectos que se evaluaron fueron longitud, grosor, aglomeraciones, deformaciones y 
producto roto, estas determinaciones son de suma importancia ya que con ello 
aseguramos que la pasta cumpla las especificaciones deseadas y así pueda ingresar al la 
línea de proceso, si se llega a rebasar el porcentaje especificado se requiere revisar el 
proceso para realizar las acciones correctivas. 
 
Humedad 
 
La determinación de la humedad es de suma importancia debido a que si se sobrepasa el 
límiteespecificado provoca problemas con el pellet durante su freído. 
 
En el área de pasta (MAPIPIANTI), se trabajo con tres productos de lanzamiento LA ERA 
DEL HIELO, SUPERMAN, OPEN SEASON, entre otras, por lo que se monitoreo la 
humedad, densidad, grosor y defectos, durante tres turnos consecutivos la pasta fuera de 
especificación se rotulaba y se destruía. 
 
 
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 28 
Se realizaron pruebas en la línea de freído para distintos productos: 
 
Para la prueba fue necesario considerar los siguientes aspectos: 
 
 Grosores, el rango requerido es 3.5 – 4.5 
 Humedad del pellet 
 Densidad Aparente 
 Densidad de BF 
 
Los datos se presentan a continuación: 
 
Número de Tarima 
Humedad 
(10-11)% 
Densidad 
Aparente 
(326-374)g/L 
Densidad 
Base Frita 
(50-60)g/L 
 1 11.66 330.8 56.2 
 2 11.30 333.3 54.3 
 3 10.93 320 52.7 
 4 10.72 322 50 
 5 10.63 302 48 
 6 10.44 327 46 
Tabla 1. Análisis de pasta 
 
El producto obtenido fue el siguiente: 
 
 Figura 14. Pellet garras y árbol Figura 15. Base Frita 
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 29 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 16. Pasta Era del Hielo Figura 17. Pasta Superman 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 18. Pasta K lacas 
 
 
El rango de variación del grosor del pellet estuvo entre: 
 
 Garra: 3.64 - 4.50 
 Árbol: 3.59 - 4.50 
 
 Lo cual indica que estuvieron dentro de especificación 
 
 
 
 
 
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 30 
 
 
CONTENIDO NETO 
 
 
El contenido neto de los productos debe ser continuamente verificado, para evitar 
que este lleve menos peso del indicado en el empaque: 
 
Durante un mes se monitorearon las líneas de producción para verificar el 
funcionamiento de las maquinas y realizar las acciones correctivas de cada una de ellas. 
 
El objetivo principal de esta prueba es: 
 
•Toma de decisiones y acciones correctivas 
•Generar soluciones inmediatas 
 
Dentro de este monitoreo es importante verificar diariamente las características del 
producto envasado, en la cual se revisa de manera visual el sellado longitudinal y 
transversal, el centrado de la impresión y la asignación de códigos de fabricación esto se 
realiza para llevar una trazabilidad del producto en caso de existir alguna queja del 
consumidor, con estos puntos se llega a la causa raíz del problema, asegurando la 
calidad del mismo. 
 
Contenido neto declarado en g o ml Tolerancia T 
hasta 50 9,0% 
51 hasta 100 4,5 g o ml 
101 hasta 200 4,5% 
201 hasta 300 9 g o ml 
301 hasta 500 3,0% 
501 hasta 1 000 15 g o ml 
1 001 hasta 10 000 1,5% 
10 001 hasta 15 000 150 g o ml 
De más de 15 000 1,0% 
TABLA 2.- Tolerancias (T) para productos de llenado fácil 
 
 
 
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 31 
 
Los resultados obtenidos son los siguientes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 19. Control de Gramaje 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 20. Gramajes por máquina Figura 21. Gráfica Peso Neto 
 
 
 Criterio de aceptación 
Se considera que el lote verificado por muestreo cumple con el contenido neto declarado 
sólo si satisface los tres criterios enunciados a continuación: 
El contenido neto promedio de la muestra debe ser mayor o igual al contenido neto 
declarado en la etiqueta. 
 
 
 
 
CONTROL DE GRAMAJES EN PLANTA 
Productos hasta de 50g peso impreso
PLANTA MX PRODUCTO Chicharrones de cerdo
LINEA CH-2 PESO IMP (g) 18.00
FECHA 19-Abr
TURNO A
Máq 11 Máq. 12 Máq. 13
18.20 17.70 17.50
18.50 17.90 17.70
18.50 18.00 17.90
19.30 18.10 18.00
18.20 18.00 18.20
18.90 18.20 18.20
18.90 19.00 18.10
18.30 18.50 19.00
19.60 19.00 18.50
20.60 18.40 19.00
Control Peso Neto (g)
17.50
18.00
18.50
19.00
11 13 14
Máquina Empaque
P
r
o
m
e
d
io
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 32 
 
7. CONCLUSIONES 
 
 
 Se cumple con las actividades asignadas por la empresa, verificando el 
cumplimiento de las especificaciones asegurando un producto de buena calidad al 
consumidor. 
 
 Los análisis fisicoquímicos de cada producto ya sea Base Frita o Producto 
Terminado son necesarios para detectar y dar solución oportuna a los problemas 
presentes en el proceso. 
 
 Los análisis realizados por métodos primarios permiten la calibración de los 
equipos que se manejan en la planta, para garantizar que el producto cumpla con 
las especificaciones requeridas por el consumidor. 
 
 La calidad del aceite de proceso confiere al producto sabor, textura y apariencia, 
además de ser una variable importante que afecta la vida de anaquel del producto. 
 
 La experiencia adquirida durante la estancia industrial, me permitió adquirir 
disciplina y responsabilidad en cada una de las actividades asignadas, para 
solucionar los problemas presentes de manera rápida y oportuna 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 33 
 
Agradecimientos 
 
 
No se como empezar… tengo tantas cosas que agradecerles entre ellos están el apoyo 
brindado, los desvelos continuos, el mal humor, los fracasos, los triunfos y el sacrificio 
realizado para que yo culminara esta etapa de mi vida. 
 
Doy gracias a Dios por la dicha de tener a una gran familia, esto es por ustedes… 
 
A ti papa: 
 
Doy gracias a Dios por dejarme compartir 21 años de mi vida junto a ti, cumplí tu sueño 
de terminar la carrera, lastima que no puedo compartirlo físicamente contigo, siempre me 
acompañaras a donde quiera que voy, te llevo en mis pensamientos se que estas muy 
orgulloso de mi, y se que desde el cielo hay un ángel que me cuida. 
 
 
A ti mamá: 
 
Por ser una mujer admirable, eres muy fuerte lo has demostrado en este tiempo, esto es 
por ti, quiero que sepas que somos un gran equipo el cual siempre va a estar unido. 
 
 
A ti Adriana: 
 
Por soportar los desvelos, el mal humor, pero sobre todo por brindarme el apoyo 
necesario para salir adelante lo logramos, eres una pieza fundamental, gracias por todo el 
apoyo. 
 
 
Omar: 
 
Tu simpatía y gracia fueron fundamentales para culminar esta etapa, estuviste conmigo 
en las buenas y malas, tu amistad fue incondicional, quiero que sepas que te quiero 
mucho y que te agradezco todo loque has hecho por mi y mi familia, gracias. 
 
A mi asesora la Dra. Ana Gabriela Loyo: 
 
Le agradezco el apoyo y la paciencia brindada durante este periodo ya que gracias a ella 
comprendí la importancia de prestar los servicios en una empresa, además agradezco la 
tolerancia que me tuvo. 
 
 
Por ultimo agradezco a todas las personas que me brindaron su apoyo y cariño durante 
este tiempo. 
 
 
Los amo por sobre todas las cosas 
Gracias por existir 
 Estancia Industrial 
 Sabritas S. de R.L. de C.V. 
 
 34 
 
 
BIBLIOGRAFÍA 
 
 
 PROY-NOM-002-SCFI-2003, Productos preenvasados-Contenido Neto-
Tolerancias y métodos de verificación. 
 
 Clextral 2000. “Laboratorio de Clextral” 
 
 Manual de Métodos Analíticos 2006. Determinación de Aceite 
 
 
 Manual de Métodos Analíticos 2006. Determinación de Humedad 
 
 
 Manual del Proceso de Extrusión 1998. “Laboratorio de Control de Calidad”, 
México D.F., pp. 35-41 
 
 Ulrich D. Gael. 1993 “Diseño Y Economía De Los Procesos De Ingeniería 
Química”. Editorial Mc. Graw Hill Interamericana S.A. DE C.V. México. 
 
 
 Manual de Procedimientos 2005. ”Laboratorio de Control de Calidad” Sabritas. 
México D.F. 
 
 Harper, J. 1981. Experiencias con Extrusión de Soya: Potencial, futuro, desarrollo 
y mercado de productos. Asociación Americana de la soya, Universidad e 
Colorado 
 
 Harry Lawson 1999. “Aceites y Grasas Alimentarias”, Editorial Acribia, S.A., 
Zaragoza España, pp. 67-79 
 
 
 
 
	escanear0002
	TESINA Castro Aguilar Ma. Teresa