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ANALISIS RCM A LA EMPACADORA POWER PACK 685 DE ZENU SA

MARCOS ALEJANDRO AGUDELO ARANGO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERIAS
ESPECIALIZACION EN GERENCIA DEL MANTENIMIENTO
MEDELLIN
2008

ANALISIS RCM A LA EMPACADORA POWER PACK 685 DE ZENU SA

MARCOS ALEJANDRO AGUDELO ARANGO

TRABAJO PRESENTADO, DIRIGIDO Y ESTRUCTURADO COMO
REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR EL TTULO DE ESPECIALISTA EN
GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

ASESOR TECNICO
CARLOS MARIO PEREZ JARAMILLO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERIAS
ESPECIALIZACION EN GERENCIA DEL MANTENIMIENTO
MEDELLIN
2008
3

AGRADECIMIENTOS

El Autor expresa sus agradecimientos a:

Carlos Mario Pérez Jaramillo, Ingeniero Mecánico y Asesor del Trabajo de
Grado por su apoyo y para la realización de esta Monografía.

Germán Moreno Ospina, Ingeniero Electricista y Coordinador del Grupo
GIMEL por sus valiosos aportes a la conformación de esta monografía.

Tulio Quintero Ingeniero Electricista y Coordinador de la Especialización en
Gerencia de Mantenimiento por su información oportuna y seguimiento a las
inquietudes de los estudiantes de la especialización

La Universidad de Antioquia, por brindarme la posibilidad de obtener un nuevo
titulo para mi carrera profesional

CONTENIDO

Pág.

1. MANTENIMIENTO ANTES DEL RCM 17
2. LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO 20
2.1. LA PRIMERA GENERACION. 20
2.2. LA SEGUNDA GENERACION. 20
2.3. LA TERCERA GENERACION. 21
3. CAMBIO DE PARADIGMAS 22
4. OTRAS VERSIONES DEL RCM 26
5. EL RCM Y LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS 29
5.1. FUNCIONES Y SUS ESTANDARES DE FUNCIONAMIENTO. 29
5.2. FALLAS FUNCIONALES. 30
5.3. MODOS DE FALLA (Causas de Falla). 30
5.4. EFECTOS DE LAS FALLAS. 30
5.5. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS. 31
5.5.1. Consecuencias de las fallas no evidentes 31
5.5.2. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente 31
5.5.3. Consecuencias Operacionales 32
5.5.4. Consecuencias que no son operacionales 32
5.6 TAREAS DE MANTENIMIENTO. 33
5.6.1 Tareas “A Condición” 33
5.6.2 Tareas de Reacondicionamiento Cíclico 34
Y de Sustitución Cíclica
5.6. ACCIONES A FALTA DE 35
6. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM 39
6.1. MAYOR SEGURIDAD Y PROTECCION DEL ENTORNO 39
6.2. MEJORES RENDIMIENTOS OPERATIVOS 39
5

6.3. MAYOR CONTROL DE LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO 40
6.4. MÁS LARGA VIDA ÚTIL DE LOS EQUIPOS 40
6.5. UNA AMPLIA BASE DE DATOS DE MANTENIMIENTO 40
6.6. MAYOR MOTIVACIÓN DE LAS PERSONAS 41
7. TECNOLOGIA DEL VACÍO 42
7.1. EMPAQUE AL VACÍO 42
7.2. CARACTERISTICAS DEL EMPACADO AL VACÍO 42
7.2.1. El material de empaquetado. 43
7.2.2. Maquinaria de Empacado al Vacío. 44
7.2.2.1. Empacadoras al vacío de cámara o Campana 44
7.2.2.2. Empacadora continúa termo formadora 45
7.2.3. El control de la temperatura de refrigeración. 46
7.2.3.1. Refrigeración 47
7.2.3.2. Congelación 48
8. DEFINICION DE FUNCIONES EN EL CONTEXTO 49
OPERACIONAL.
8.1. SISTEMAS DE LA EMPACADORA 50
POWER PACK 685
8.1.1. Porta bobinas de película inferior. 52
8.1.2. Cadena de arrastre de producto. 53
8.1.3. Estación de formado. 54
8.1.4. Sistema de corte 54
8.1.4.1. Corte transversal 54
8.1.4.2. Corte Longitudinal 56
8.1.4.3. Cortadora longitudinal por aplastamiento 56
8.1.5. Sistema de aspiración de tiras marginales. 57
8.1.6. Control de marcaciones impresas 59
8.1.7. Estación de codificado y etiquetado. 59
8.1.8. Porta bobinas de película Superior. 61
9. ESTACION DE SELLADO 63
9.1. FASES DE UN CICLO DE ABSORCION DE AIRE
6

Y SELLADO 63
9.1.1. Fase Elevación del molde de sellado 64
9.1.2. Fase Absorción del aire 64
9.1.3. Fase. Sellado 65
9.1.4. Fase. Ventilación, 66
9.2. COMPONENTES Y FUNCIONES DE LA ESTACIÓN 68
DE SELLADO
9.2.1. Bomba de vacío. 68
9.2.2. Booster 68
9.2.3. Bloque de válvulas vacío y aireación superior 69
9.2.4. Válvulas piloto de la estación superior. 70
9.2.5. Bloque de válvulas inferior de la estación de sellado. 70
9.2.6. Válvulas piloto de la estación inferior 71
9.2.7. Plancha de sellado 72
9.2.8. Pistones que manipulan la plancha de sellado y
Válvula de pilotaje. 73
9.2.9. Molde de sellado 74
9.2.10. Empaques y orings del molde de sellado 75
9.2.11. Sistema de refrigeración 76
9.2.12. Herramienta de sellado 77
9.2.13. Válvula que manipula la herramienta (Y100). 78
9.2.14. Anteojo de sellado. 79
9.2.15. Sensor de vacio análogo (vacuometro) 79
9.2.16. Sensor de vacio digital 80
9.2.17. Tamiz del sistema de sellado 80
9.2.18. Protecciones de los Sistemas eléctricos. 81
9.2.19. Protecciones de los Sistemas eléctricos. 82
9.2.20. Sistema de control de temperatura 82
9.2.21. Panel de operación y control. 83
10. APLICACIÓN DEL RCM A LA ESTACION DE SELLADO
DE LA EMPACADORA POWERPACK680 84
7

10.1. DIAGRAMA DE BLOQUES JERARQUICO 84
10.2. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA EMPACADORA 85
10.3. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA ESTACION DE
SELLADO 86
10.4. ANALISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTOS (AMFE) 87
10.5. HOJA DE DECISIÓN 126
11. CONCLUSIONES 152
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 155
ANEXOS 156

LISTA DE FIGURAS

Pág.
Ilustración 1 Patrones de falla (industria aeronáutica ) 25
Ilustración 1Maquinas empacadoras al vacio 48
Ilustración 2 Máquina Power pack 685 52
Ilustración 3 Diagrama de sistemas 53
Ilustración 4 Plano instalación de película 54
Ilustración 5 Cadena de arrastre de producto 55
Ilustración 6 Sentido de avance de la cadena 55
Ilustración 7 Estación de formado 56
Ilustración 8 Estación de corte transversal 57
Ilustración 9 Pistones de las cuchillas transversales 57
Ilustración12 Cuchillas circulares 58
Ilustración 13 Sistema de corte por aplastamiento 59
Ilustración 14 Sistema de aspirado de tiras marginales 60
Ilustración 105 Diagrama sistema aspiración y tanque recolector 60
Ilustración 16 Foto celda 61
Ilustración 11 Centro de codificado video jet 62
Ilustración 12 Cabezal de impresión 62
Ilustración 13 Etiquetadora tirolabel 63
Ilustración 20 Porta bobinas superior 63
Ilustración 21 Plano instalación de película 64
9

Ilustración 22 Estación de sellado 65
Ilustración 23 Fase 1 elevación del molde de sellado 66
Ilustración 24 Absorción del aire 67
Ilustración 25 Fase 3 sellado 67
Ilustración 26 Fase ventilación 68
Ilustración 27 Diagrama de tiempos del sistema de sellado 69
Ilustración 28 Bomba de vacio Bosch 430 estación sellado 440vac 70
Ilustración 29 Booster acelerador de vacio 71
Ilustración 30 Bloque de válvulas superior 71
Ilustración 31 Válvulas piloto estación superior 72
Ilustración 142 Bloque de válvulas inferior 73
Ilustración 153 Válvulas piloto inferior 73
Ilustración 164 Plancha de sellado
74
Ilustración 175 Plancha vista de la superficie de sellado 74
Ilustración 36 Pistón que manipula la pancha de sellado 75
Ilustración 37 Válvula de la plancha (y 200) 75
Ilustración 188 Molde de sellado vista superior 76
Ilustración 199 Molde de sellado vista inferior 76
Ilustración 40 Empaque del molde de sellado 77
Ilustración 41 Empaque del molde de sellado 77
Ilustración 42 Flujostato y solenoide de agua de refrigeración 78
Ilustración 42 Sistema de refrigeracióndel molde de sellado 78
Ilustración 44 Herramienta de sellado 79
10

Ilustración 205 Válvula de la herramienta (y100) 80
Ilustración 216 Anteojo de la estación de sellado 81
Ilustración 227 Vacuometro análogo estación de sellado 81
Ilustración 238 Trasductor de vacio estación de sellado 82
Ilustración 249 Tamiz de entrada de vacio estación 82
Ilustración 50 Tamiz de entrada de vacio estación 83
Ilustración 51 Guarda motor y contactor de la plancha 83
Ilustración 52 Contactor guarda motor de la bomba y el Booster 84
Ilustración 53 Sistema plc b&r 84
Ilustración 54 Panel de operación 85
Ilustración 55 DIAGRAMA DE BLOQUES JERARQUICO DEL ACTIVO 86

GLOSARIO

Actuador: se denominan actuadores a aquellos elementos que pueden
provocar un efecto sobre un proceso automatizado. los actuadores son
dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de energía
eléctrica y gaseosa. el actuador recibe la orden de un regulador o controlador y
da una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo son
las válvulas. los actuadores puedes ser: Hidráulicos, Neumáticos, Eléctricos
Atmosferas: unidad de presión denominada atmósfera equivale a la presión
de la atmósfera terrestre sobre el nivel del mar. es utilizada para medir
presiones elevadas como la de los gases comprimidos. [6]

Bar: Se denomina bar a una unidad de presión equivalente a un millón de
barias, aproximadamente igual a una atmósfera (1 Atm). Su símbolo es "bar".
La palabra bar tiene su origen en báros, que en griego significa peso. [6]

Capuchón: Base de conexión para la alimentación eléctrica de las
electroválvulas compuesto por un gorro plástico que sirve para aislar
eléctricamente y una base con bornes de conexión por tornillo.
Características Organolépticas: las propiedades organolépticas son el
conjunto de descripciones de las características físicas que tiene la materia en
general, como por ejemplo su sabor, textura, olor, color. Todas estas
sensaciones producen al comer una sensación agradable o desagradable.
12

CMMS: (system managment maintenance computer) sistema de información
para mantenimiento por computador.

Confiabilidad: se puede definir como la capacidad de un producto de realizar
su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede
definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función
prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas. [5]

Controlador: Sistema que realiza la acción de control de un proceso
automatizado para corregir la desviación entre el valor de consigan de la
variable controlada y el valor real.

Electroválvula: Dispositivos electromagnéticos de control que se utilizan en
múltiples aplicaciones. Mediante una bobina que se energiza o desenergiza, se
controla la posición de un Actuador que permite o impide el paso de un fluido
dentro de un circuito determinado.

Elemento final de control: dispositivo piloteado por una señal externa
eléctrica, neumática o hidráulica que manipula directamente la variable
controlada dentro de un proceso de control automatizado.

Impedancia: es una magnitud que establece la relación (cociente) entre la
tensión y la intensidad de corriente. Tiene especial importancia si la corriente
varía en el tiempo, en cuyo caso, ésta, la tensión y la propia impedancia se
notan con números complejos o funciones del análisis armónico. Su módulo (a
veces impropiamente llamado impedancia) establece la relación entre los
valores máximos o los valores eficaces de la tensión y de la corriente. La parte
real de la impedancia es la resistencia y su parte imaginaria es la reactancia. El
concepto de impedancia generaliza la ley de Ohm en el estudio de circuitos en
corriente alterna (AC).El término fue acuñado por Oliver Heaviside en 1886.
13

Mantenimiento Planeado: Pilar de la filosofía de TPM relacionado a la gestión
del mantenimiento de activos desde el área técnica. [8]

Mantenimiento Autónomo: uno de los pilares de la filosofía de TPM
relacionado con la gestión de mantenimiento de activos desde el área
productiva donde el operario pasa a tener el dominio sobre equipos, pudiendo
tanto prever” señales de defectos” y señales de fallas”, como tomar medidas
necesarias para evitar que esos factores embrionarios se desarrollen y se
transformen en problemas graves. [8]

Pistón: actuador de desplazamiento lineal conformado por un embolo que se
desplaza a través de una camisa cilíndrica y un sistema de sellos para retener
el fluido ya sea hidráulico o neumático piloteado por medio de una válvula.

PSI: unidad de medida de presión que representa 1 libra por pulgada
cuadrada. se denomina psi (del inglés Pounds per Square Inch). [6]

RCM: mantenimiento centrado en la confiabilidad
proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un
elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional presente”. [2]

RTD PT100: resistencia detectora de temperatura Los RTD son sensores de
temperatura resistivos. En ellos se aprovecha el efecto que tiene la temperatura
en la conducción de los electrones para que, ante un aumento de temperatura,
haya un aumento de la resistencia eléctrica que presentan. PT100 significa que
a cero grados celsius, el sensor entrega 100 ohmios.

TPM: conjunto de actividades orientadas a la identificación de perdidas en
procesos empresariales gestión de equipos, personas, procesos y productos,
14

de modo a identificar perdidas y transformarlas en oportunidades, a través de
acciones de recuperación y mejoras continuas ejecutadas por todas las
personas de la organización.[8]

RESUMEN

Este trabajo pretende por medio de la metodología RCM Actualizar el plan de
mantenimiento de la estación de sellado de la Empacadora POWER PACK 685
de la compañía de alimentos ZENU S.A EMPA00007, obteniendo un alto grado
de conocimiento de las funciones de cada uno de los sistemas que la
componen, las fallas funcionales, el modo de falla, el efecto y las
consecuencias así como las tareas de mantenimiento adecuadas para
asegurar que esta desempeñe las actividades deseadas.
El trabajo en los capítulos del uno al tres se basa en una reseña histórica
acerca del mantenimiento antes del RCM y la evolución que este ha tenido
El capitulo cuatro, cinco y seis profundiza más y trata sobre las siete
preguntas básicas del RCM y las ventajas a obtener al aplicar la metodología.

El capitulo siete se basa en la descripción de los principios del empaque al
vacio, las diferentes maquinas y las características y los materiales utilizados
para empacar.
El capitulo ocho, nueve y diez se encuentra el grueso del trabajo donde se
plantea una descripción breve de la máquina sus funciones el contexto
operacional y el análisis RCM a la estación de sellado.

INTRODUCCION

En la actualidad en la planta de alimentos Zenú el plan de mantenimiento
industrial esta siendo reevaluado a todos los equipos tipo A en frecuencias y el
tipo de actividades; por técnicos expertos y jefes buscando asegurar y mejorar
la confiabilidad de los sistemas y activos en las diferentes áreas de proceso,
aunque se ha mejorado notablemente el plan en reducción de actividades
tiempo y costo de las mismas, no se sigue una metodología apropiada ya que
se deja a la experiencia de los técnicos, con énfasis en las maquinas criticas de
producción y con foco en los sistemas que mas averías tienen.

Con el desarrollo de este trabajo se daría partida a una posible activación en
masa de la metodología RCM a toda la plantao al negocio cárnico y solucionar
la falencia que se tiene con algunos de los planes de mantenimiento actuales,
las frecuencias de realización y el costo de los mismos.

La idea final de este trabajo es poner a correr un piloto en la estación de
sellado de la maquina empacadora POWER PACK 685 con la metodología del
RCM, y determinar cual es la mejor manera de mantener este activo para que
cumpla la función deseada
17

1. MANTENIMIENTO ANTES DEL RCM.

Antes de la década de los 70 del siglo pasado, las empresas ejecutaban su
mantenimiento en los equipos y las instalaciones de modo reactivo o como
respuesta a daños. Este método, si así se puede llama es costoso por los
extensos periodos no planeados de operación fuera de servicio.
Con la disciplina de los primeros CMMS y las computadoras, muchas
compañías implementaron programas con la estrategia de mantenimiento
preventivo, basado en periodos, empleando calendarios para determinar
trabajos rutinarios.
El objetivo del mantenimiento preventivo es cambiar o reparar componente a
intervalos fijos, independiente del estado en que se encuentren, antes que
permitir los daños de maquinas y gastos no previstos.
Un plan de mantenimiento administrado por un computador y debidamente
presupuestado, es la base para su acción diario la orden de trabajo provee la
rutina de ejecución del mantenimiento normal y permita llevar rastro de los
costos involucrados.
Los estudios demuestran que un plan de mantenimiento preventivo exitosos
puede proveer un 30 % de reducción en costos en relación con solamente el
reactivo sin embargo, contrario al pensamiento popular con los modernos
componentes industriales, no hay una fuerte relación entre la edad de
operación y la confiabilidad, a menos de que se haya presentado un modo falla
relacionado con la edad. Esto típicamente ocurre cuando el producto entra en
contacto predominante con los equipos y los componentes se desgastan,
fatigan o corroen.
Si un mantenimiento basado en intervalos es ampliamente aplicado a través de
la empresa, existe el riesgo que una gran cantidad de mantenimiento
18

innecesario sea ejecutada para asegurar que los equipos no fallen mientras se
encuentran en operación.
En los años 80 del siglo pasado, algunas tecnologías avanzadas proveyeron
instrumentos capaces de identificar problemas midiendo condiciones; así, los
trabajos de mantenimiento fueron requeridos con suficiente anticipación.
El mantenimiento por condición ha sido encontrado como una buena opción
para medir las condiciones de la máquina y modificar o gobernar las
intervenciones de mantenimiento.
Las drásticas diferencias en los actuales planes de mantenimiento y los planes
establecidos usando RCM dieron origen a la pregunta “¿Qué está mal con los
antiguos programas de mantenimiento? Hecha a los grupos de análisis RCM.
Los siguientes factores fueron identificados:
 Los planes de mantenimiento eran comúnmente preparados por el
fabricante del equipo o basados, en gran medida en las
recomendaciones del fabricante del equipo. El motivo para tan amplios
planes de mantenimiento puede ser cuestionado en cuanto a que el
fabricante también es el vendedor de materiales consumibles.
 El fabricante del equipo generalmente no entendió cómo sería usado el
equipo, qué tan severo sería el entorno operacional, o qué tan a menudo
sería operado el equipo.
 Como resultado, la mayoría de planes de mantenimiento no están al día.
Con el surgimiento de materiales consumibles optimizados (filtros,
lubricantes, etc.), la periodicidad de las actuales tareas de
mantenimiento puede ser extendida. Sin embargo, un proceso de revisar
tales problemas no se realizó previamente.
 El proceso del plan de mantenimiento es estático. Raramente los
programas de mantenimiento son revisados, una vez que han sido
establecidos.
 Muchos planes de mantenimiento fueron desarrollados cuando se creía
que “más es mejor”. Por lo tanto están sobre mantenidos. En muchos
casos, los planes de mantenimiento para equipos nuevos fueron
19

simplemente copiados de planes de mantenimiento existentes del mismo
tipo de equipo. Por ejemplo, cuando una flota de grúas nuevas era
adquirida, el plan de mantenimiento para el modelo nuevo era preparado
con base en un modelo que tenía 20 años de antigüedad.[1]

2. LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Como todo proceso en evolución, el dominio del mantenimiento ha seguido
una serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por Una
metodología específica.

2.1. LA PRIMERA GENERACION.

La primera Generación cubre el período hasta la II Guerra Mundial.
Es esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los
períodos de paradas ni importaban mucho. La maquinaria era
sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito
determinado. Esto hacía que fuera confiable y fácil de reparar. Como
resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento
complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que
ahora.

2.2. LA SEGUNDA GENERACION.

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron
drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad
de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial
bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento
de mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido equipos de
todo tipo y cada vez más complejos. Las empresas habían
comenzado a depender de ellas. Al aumentar esta dependencia, el
tiempo improductivo de una máquina se hizo más evidente. Esto
Llevó a la idea de que las fallas se podían y debían de prevenir, lo
que dio como resultado el nacimiento del concepto del
mantenimiento programado. En los años 60 esto se basaba
primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en
21

relación con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se
comenzaron a implantar sistemas de control y planeación del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo
control, y se han establecido ahora como parte de la práctica del
mismo.

2.3. LA TERCERA GENERACION.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en las
empresas ha tomado incluso velocidades más altas. Los cambios
pueden clasificarse así:
 Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización
significa que los períodos improductivos tienen un efecto más
importante en la producción, costo total y servicio al cliente. Esto
se hace más claro con el movimiento mundial hacia los sistemas
de producción justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en curso hacen que pequeñas averías puedan causar
el paro de toda una planta. Esta consideración está creando
fuerte demandas en la función del mantenimiento. Una
automatización más extensa significa que hay una relación más
Estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del
producto. Al mismo tiempo, se están elevando continuamente los
estándares de calidad. Esto crea mayores demandas en la
función del mantenimiento. Otra característica en el aumento de
la mecanización es que cada vez son más serias las
consecuencias de las fallas de una instalación para la seguridad
y/o el medio ambiente.
 Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores
expectativas, la nueva investigación está cambiando las creencias
más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace
aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que
lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla.[2]
22

3. CAMBIO DE PARADIGMAS

Actualmente es ampliamente aceptado que la aviación comercial es la forma
más segura para viajar. Al presente, las aerolíneascomerciales sufren menos
de dos accidentes por millón de despegues. Al final de los 1950s, la aviación
comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de
despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa de
accidentes, se estarían oyendo sobre dos accidentes aéreos diariamente en
algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos
tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran causados por
fallas en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada con el auge
de los viajes aéreos, significaba que la industria tenía que empezar a hacer
algo para mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de
accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba que, al menos
inicialmente, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad de los
equipos. En esos días, “mantenimiento” significaba una cosa: reparaciones
periódicas. Todos esperaban que los motores y otras partes importantes se
gastaran después de cierto tiempo. Esto los condujo a creer que las
reparaciones periódicas retendrían las piezas antes de que gastaran y así
prevenir fallas. Cuando la idea parecía no estar funcionando, cada uno asumía
que ellos estaban realizando muy tardíamente las reparaciones: después de
que el desgaste se había iniciado. Naturalmente, el esfuerzo inicial era para
acortar el tiempo entre reparaciones. Cuando hacían las reparaciones, los
gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que en la mayoría de los
casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se
incrementaban. La historia de la transformación del mantenimiento en la
aviación comercial desde un cúmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a
un proceso analítico y sistemático que hizo de la aviación comercial “La forma
más segura para viajar” es la historia del RCM.
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante los 1960s y 1970s, en
varias industrias con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las
mejores políticas para mejorar las funciones de los activos físicos – y para
manejar las consecuencias de sus fallas. De estos procesos, el RCM es el más
23

directo. El RCM fue originalmente definido por los empleados de la United
Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap en su libro “ Reliability Centered
Maintenance” / “ Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”, el libro que dio
nombre al proceso. Este libro fue la culminación de 20 años de investigación y
experimentación con la aviación comercial de los USA, un proceso que produjo
el documento presentado en 1968, llamado Guía MSG – 1: Evaluación del
Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en 1970
para la Planeación de Programas de Mantenimiento para Fabricantes /
Aerolíneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport
Association of America – Asociación de Transportadores Aéreos de los USA).
En 1980, la ATA produjo el MSG – 3, Documento Para la Planeación de
Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolíneas. El MSG – 3 fue
influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978. El MSG – 3 ha sido revisado
dos veces, la primera vez en 1988 y de nuevo en 1993, y es el documento que
hasta el presente lidera el desarrollo de programas iníciales de mantenimiento
planeado para la nueva aviación comercial. Tal como se menciono
anteriormente en 1978 la aviación comercial en Estados Unidos publicó un
estudio de patrones de falla en los componentes de aviones cambiando todas
las costumbres que hasta el momento se tenía sobre el mantenimiento. La
Figura nª1 muestra cómo el punto de vista acerca de las fallas en un principio
era simplemente que cuando los elementos físicos envejecen tienen más
posibilidades de fallar, mientras que un conocimiento creciente acerca del
desgaste por el uso durante la Segunda Generación llevó a la creencia general
en la “curva de la bañera”. Sin embargo se revela que en la práctica actual no
sólo ocurre un modelo de falla sino seis diferentes.

Ilustración 25Patrones de Falla (Industria Aeronáutica

Sin embargo, los equipos en general son mucho más complicados de lo que
eran hace algunos años. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los
modelos de las fallas de los equipos, como se muestra en la Figura No1. El
gráfico muestra la probabilidad condicional de falla contra la vida útil para una
gran variedad de elementos eléctricos y mecánicos. El modelo A es la conocida
“curva de la bañera”. Comienza con una incidencia de falla alta (conocida como
mortalidad infantil o desgaste de funcionamiento) seguida por una frecuencia
de falla que aumenta gradualmente o que es constante, y luego por una zona
de desgaste. El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o
ligeramente ascendente, y termina en una zona de desgaste. El modelo C
muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una
edad de desgaste definida que sea identificable. El modelo D muestra una
probabilidad de falla bajo cuando el componente es nuevo o se acaba de
comprar, luego un aumento rápido a un nivel constante, mientras que el modelo
E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla
25

aleatoria). Finalmente, el modelo F comienza con una mortalidad infantil muy
alta, que desciende finalmente a una probabilidad de falla que aumenta muy
despacio o que es constante. Por ejemplo, los estudios hechos en la aviación
civil mostraron que el 4% de las piezas está de acuerdo con el modelo A, el 2%
con el B, el 5% con el C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68%
con el modelo F. En general, los modelos de las fallas dependen de la
complejidad de los elementos. Cuanto más complejos sean, es más fácil que
estén de acuerdo con los modelos E y F. (El número de veces que ocurren
estos modelos en la aviación no es necesariamente el mismo que en la
Industria). Pero no hay duda de que cuanto más complicados sean los equipos
más veces se encontrarán los modelos de falla (E y F). No todas las fallas son
iguales. Las consecuencias de las fallas y sus efectos en el resto del sistema,
la planta y el entorno operativo en el cual ocurre. Las investigaciones sobre los
modos de falla revelan que la mayoría de las fallas de los sistemas complejos
formados por componentes mecánicos, eléctricos e hidráulicos fallarán en
alguna forma fortuita y no son predecibles con algún grado de confianza. Estos
hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexión entre la
confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llevó a la idea de
que cuanto más a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de
falla. Hoy en día, esto es raramente la verdad. A no ser que haya un modo de
falla dominante, los límites de edad no hacen nada o muy poco para mejorar la
confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las revisiones programadas
pueden aumentar las frecuencias de las fallas en general por medio de la
introducción de la mortalidad infantil dentro de sistemas que de otra forma
serían estables. [2]

4. OTRAS VERSIONES DEL RCM

La creciente popularidad del RCM ha conducido al desarrollo de numerosos
derivados. Algunos de éstos son refinamientos y optimizaciones hechas al
proceso RCM original. Sin embargo, también han surgido derivados menos
rigurosos, la mayoría de los cuales son propuestas para “abreviar” el proceso
básico de formulación de una estrategia de mantenimiento.
El RCM fue originalmente definido por los empleados de United Airlines,
Stanley Nowlan y Howard Heap, en su libro “Reliability Centered Maintenance”.
Este libro fue la culminación de 20 años de investigación y experimentación con
la aviación comercial de los Estados Unidos, un proceso que produjo el
documento presentado en 1968, llamado Guía MSG – 1: Evaluación delMantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en 1970
para la Planeación de Programas de Mantenimiento para
Fabricantes/Aerolíneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA
(Air Transport Association of America). En 1980, la ATA produjo el MSG – 3,
Documento Para la Planeación de Programas de Mantenimiento para
Fabricantes / Aerolíneas. El MSG – 3 fue influenciado por el libro de Nowlan y
Heap (1978). El MSG – 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y
de nuevo en 1993, y es el documento que hasta el presente lidera el desarrollo
de programas iníciales de mantenimiento planeado para la nueva aviación
comercial.
El Departamento de Defensa de Estados Unidos aprendió que la aviación
comercial había encontrado un enfoque revolucionario para programar el
mantenimiento, y esperó beneficiarse de tal experiencia y publicó el libro de
Nowlan y Heap (a los cuales habían encargado de buscar maneras para hacer
menos costosos sus planes de mantenimiento), Así las fuerzas armadas
americanas se propusieron desarrollar procesos RCM para su propio uso: uno
para el ejército, otro para la fuerza aérea, y dos para la armada. Esta última
desarrolló dos procesos porque los responsables de buques y de aviación
insistieron en que procesos RCM que funcionaban en uno no serviría para el
27

otro. Los contratistas de apoyo y los vendedores de equipos aprendieron a usar
estos procesos cuando les vendieron equipos nuevos.
En un esfuerzo separado pero paralelo, al principio de los 80, el Instituto para la
Investigación de la Energía Eléctrica (EPRI), un grupo de investigación
industrial para las compañías generadoras de energía en los Estados Unidos,
realizó dos aplicaciones piloto del RCM en la industria de la energía nuclear
americana.
Su interés surgió de la creencia de que esta industria estaba logrando niveles
adecuados de confiabilidad y seguridad pero estaba dando sobre
mantenimiento masivo a sus equipos. Esto significaba que su principal
propósito era reducir costos de mantenimiento en vez de mejorar la
confiabilidad, y el proceso RCM fue modificado consecuentemente. Modificaron
tanto el proceso RCM, que su parecido es poco con el proceso RCM original
descrito por Nowlan y Heap; debería ser descrito más correctamente como la
Optimización del Mantenimiento Planificado o PMO (por sus siglas en inglés)
más que como RCM. Este proceso modificado fue adoptado sobre una base
ampliamente industrial por la industria de la energía nuclear norteamericana en
1987, y subsecuentemente se adoptaron variaciones de su enfoque por otras
compañías nucleares, por algunas otras ramas de la generación eléctrica y
distribución industrial y de la industria petrolera.
Al mismo tiempo, otros especialistas en la formulación de estrategias se
interesaron en la aplicación del RCM en industrias diferentes a la aviación. Uno
de ellos fue John Moubray y sus asociados. Este grupo trabajó inicialmente con
El RCM en industrias mineras y de manufactura en Sudáfrica bajo la asesoría
de Stanley Nowlan, y luego se trasladaron al Reino Unido. Desde allí, sus
actividades se han expandido para cubrir la aplicación del RCM en casi todos
los campos del trabajo humano organizado, abarcando más de 44 países.
Moubray y sus asociados se han fundamentado en el trabajo de Nowlan
mientras mantienen su enfoque original en la confiabilidad y seguridad del
equipo, incorporaron temas ambientales al proceso de toma de decisiones,
28

clasificaron las formas en las cuales las funciones del equipo deberían ser
definidas, desarrollaron reglas más precisas para seleccionar labores de
mantenimiento e intervalos para las labores, también incorporaron directamente
criterios de riesgo cuantitativo a un grupo de intervalos para labores de busca
de fallas. Su versión del RCM se conoce actualmente como RCM2. [3]

5. EL RCM Y LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS

El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos
que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relación
detalladamente, se necesita saber qué tipo de elementos físicos existentes en
la empresa, y decidir cuáles son las que deben estas sujetas al proceso de
revisión del RCM. En la mayoría de los casos, esto significa que se debe de
realizar un registro de equipos completo si no existe ya uno.
Más adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los
elementos seleccionados, como sigue.
 Cuáles son las funciones?
 De qué forma puede fallar?
 Qué causa que falle?
 Qué sucede cuando falla?
 Qué ocurre si falla?
 Qué se puede hacer para prevenir las fallas?
 Que sucede si no puede prevenirse el falla?

5.1. FUNCIONES Y SUS ESTANDARES DE FUNCIONAMIENTO.

Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos
propósitos determinados. En otras palabras, deberá tener una función
o funciones específicas. La pérdida total o parcial de estas funciones
afecta a la organización en cierta manera. La influencia total sobre la
organización depende de:
 La función de los equipos en su contexto operacional
 El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las
funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a
30

cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se
establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone
un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de
funcionamiento siempre que sea posible. Estos estándares se
extienden a la producción, calidad del producto, servicio al cliente,
problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

5.2. FALLAS FUNCIONALES.

Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de
cada equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cómo
puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. Esto
lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la
incapacidad de un elemento o componente de un equipo para
satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

5.3. MODOS DE FALLA (Causas de Falla).

El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen
más posibilidad de causar la pérdida de una función. Esto permite
comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando
de prevenir.
Cuando se está realizando este paso, es importante identificar cuál es
la causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el
tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. Al
mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el nivel
más apropiado, para asegurar que no se malgasta demasiado tiempo
en el análisis de falla en sí mismo.

5.4. EFECTOS DE LAS FALLAS.

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas
también deben registrarse (en otras palabras, lo que pasaría sí
31

ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y
por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.
El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce
oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar
el funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar errores.
También mejora enormemente los niveles generales de comprensión
acerca del funcionamiento de los equipos.

5.5. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS.

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas
funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada
elemento significativo, el próximo paso en el proceso del RCM es
preguntar cómo y (cuánto) importa cada falla. La razón de esto es
porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de
prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también sugierencon qué
esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.
RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos.

5.5.1 Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no
son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la
organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo
catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata
los fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos como
tales, en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y
finalmente adoptando un acceso simple, práctico y coherente con
relación a su mantenimiento

5.5.2 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla
tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar
físicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio
32

ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas
con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que
cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace
antes de considerar la cuestión del funcionamiento. Pone a las
personas por encima de la problemática de la producción

5.5.3 Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias
operacionales si afecta la producción (capacidad, calidad del
producto, servicio al cliente o costos industriales en adición al
costo directo de la reparación). Estas consecuencias cuestan
dinero, y lo que cuesten, Sugiere cuanto se necesita gastar en
tratar de prevenirlas.

5.5.4 Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes
que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni
a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la
reparación. Si una falla tiene consecuencias significativas en los
términos de cualquiera de estas categorías, es importante tratar
de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son
significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de
mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de
lubricación y servicio. Por eso en este punto del proceso del
RCM, es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias
significativas. Si no es así, la decisión normal a falta de ellas es
un mantenimiento que no sea sistemático. Si por el contrario fuera
así, el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si
las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de
selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin
considerar primero el modo de la falla y su efecto sobre la
selección de los diferentes métodos de prevención.

5.6. TAREAS DE MANTENIMIENTO

La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo
la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de
forma rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere
que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del
equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. Supone que la
mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y
luego se deterioran rápidamente. El pensamiento tradicional sugiere
que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá
determinar la duración de los elementos, de forma que se podrían
hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes
de que fueran a fallar. Esto es verdad todavía para cierto tipo de
equipos sencillos, y para algunos elementos complejos con modos
de falla dominantes. En particular, las características de desgaste se
encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo
con el producto. El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a
algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del
mantenimiento sistemático. De hecho, esto puede ser lo mejor que
hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. Pero
cuando las consecuencias son significativas, se debe de hacer algo
para prevenir las fallas, o por lo menos reducir las consecuencias.
RCM reconoce cada una de las tres categorías más importantes de
tareas preventivas, como siguen:

5.6.1 Tareas “A Condición”. La necesidad continua de prevenir ciertos
tipos de falla, y la incapacidad creciente de las técnicas
tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos tipos de
prevención de fallas. La mayoría de estas técnicas nuevas se
basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna
advertencia de que están a punto de ocurrir. Estas advertencias
se conocen como fallas potenciales, y se definen como las
34

condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una
falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. Las nuevas
técnicas se usan para determinar cuando ocurren las fallas
potenciales de forma que se pueda hacer algo antes de que se
conviertan en verdaderos fallas funcionales. Estas técnicas se
conocen como tareas a condición, porque los elementos se dejan
funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los
estándares de funcionamiento deseado. Muchas fallas serán
detectables antes de que ellas alcancen un punto donde la falla
funcional donde se puede considerar que ocurre la falla funcional.

5.6.2 Tareas de Reacondicionamiento Cíclico y de Sustitución
Cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados
a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en
ese momento. Si la falla no es detectable con tiempo suficiente
para evitar la falla funcional entonces la lógica pregunta si es
posible reparar el modo de falla del ítem para reducir la frecuencia
(índice) de la falla. Algunas fallas son muy predecibles aún si no
pueden ser detectadas con suficiente tiempo. Estas fallas pueden
ser difíciles de detectar a través del monitoreo por condición a
tiempo para evitar la falla funcional, o ellas pueden ser tan
predecibles que el monitoreo para lo evidente no es una
garantizado. Si no es práctico reemplazar componentes o
restaurar de manera que queden en condición "como nuevos" a
través de algún tipo de uso o acción basada en el tiempo
entonces puede ser posible remplazar el equipo en su totalidad.
Con frecuencia es difícil de determinar la frecuencia de las
labores. pero es suficiente con reconocer que la historia de la falla
es un determinante principal. Usted debe reconocer que las fallas
no sucederán exactamente cuando se fueron precedidas, de
manera que usted debe permitir algún margen de tiempo.
Reconozca también que la información que usted está usando
para basar su decisión puede ser errónea o incompleta. Para
35

simplificar el próximo paso, el cual supone el agrupado de tareas
similares, ello tiene sentido para predeterminar un número de
frecuencias aceptables tales como diarias, semanales, unidades
producidas, distancias recorridas o número de ciclos operativos,
etc. Seleccionar aquellos que están más cerca de las frecuencias
que su mantenimiento y sus historia operativa le ordena tiene
sentido en realidad. Una gran ventaja del RCM es el modo en que
provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender para
decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente
posible en cualquier contexto, y si fuera así para decidir la
frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos
criterios forman la mayor parte de los programas de
entrenamiento del RCM. El RCM también ordena las tareas en un
orden descendiente de prioridad. Si las tareas no son
técnicamente factibles, entonces se debe tomar una acción
apropiada, como se describe a continuación.

5.7 ACCIONES A FALTA DE.

Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente
factibles, el RCM se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta
depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que
pretende prevenir.
Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluación de la
consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de
decisión,basado en los principios siguientes:
Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente
sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple
asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. Si no se puede
encontrar una acción sistemática apropiada, se debe llevar a cabo la
tarea de búsqueda de fallas.
36

En el caso de modos de falla ocultos que son comunes en materia de
seguridad o sistemas protectores no puede ser posible monitorear en
busca de deterioro porque el sistema está normalmente inactivo. Si el
modo de falla es fortuito puede no tener sentido el reemplazo de
componentes con base en el tiempo porque usted podría estar
reemplazando con otro componente similar que falla inmediatamente
después de ser instalado. En estos casos la lógica RCM pide explorar
con pruebas para hallar la falla funcional. Estas son pruebas que
pueden causar que el dispositivo se active, demostrando la presencia
o ausencia de una funcionalidad correcta. Si tal prueba no es posible
se debe re–diseñar el componente o sistema para eliminar la falla
oculta.
Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las
funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han
fallado. Si no se puede encontrar una tarea de búsqueda de fallas que
reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la
acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse. ¨
Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene
consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena
hacerla si reduce el riesgo de ese falla en sí mismo a un nivel
realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no se puede
encontrar una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo
aceptable, el componente debe rediseñarse.
Si la falla tiene consecuencias operacionales, sólo vale la pena
realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante
cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias
operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de
tiempo. Si no es justificable, la decisión “a falta de” será el no
mantenimiento sistemático. (Si esto ocurre y las consecuencias
operacionales no son aceptables todavía, entonces la decisión “a falta
de” secundaria sería rediseñar de nuevo). En otras palabras en el
caso de fallas que no están ocultas y en las que no se puede predecir
37

con suficiente tiempo para evitar la falla funcional y no se puede
prevenir la falla a través del uso o realizar reemplazos con base en el
tiempo es posible puede o re – diseñar o aceptar la falla y sus
consecuencias. Si no hay consecuencias que afecten la operación
pero hay costos de mantenimiento, se puede optar por una elección
similar. En estos casos la decisión está basada en las economías – es
decir, el costo de re – diseñar contra el costo de aceptar las
consecuencias de la falla ( tal como la producción perdida, costos de
reparación, horas extras, etc.). ¨ De forma similar, si una falla no tiene
consecuencias operacionales, sólo vale la pena realizar la tarea
sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es
menor que el de la reparación durante el mismo período. Si no son
justificables, la decisión inicial “ a falta de” sería de nuevo el no
mantenimiento sistemático, y si el costo de reparación es demasiado
alto, la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de
nuevo.
Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas
sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan
realmente. Esta característica del RCM normalmente lleva a una
reducción significativa en los trabajos rutinarios. También quiere decir
que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Esto
combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un
mantenimiento más efectivo. Si esto compara el enfoque gradual
tradicional de abajo a arriba.
Tradicionalmente, los requerimientos del mantenimiento se evaluaban
en términos de sus características técnicas reales o supuestas, sin
considerar de nuevo que en diferentes condiciones se aplican
consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran número de planes
que no sirven para nada, no porque sean “equivocados”, sino porque
no consiguen nada.
38

El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de
cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a
considerar el diseño. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento
que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como está
funcionando hoy, y no como debería de estar o puede que esté en el
futuro.
Después analizar los modos de falla a través de la lógica mencionada
anteriormente, los expertos deben luego consolidar las labores en un
plan de mantenimiento para el sistema. Este es el "producto final" del
RCM. Cuando esto ha sido producido, el encargado del
mantenimiento y el operador deben continuamente esforzarse por
optimizar el producto. [1]

6. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
últimos diez años. Cuando es aplicado correctamente produce los beneficios
siguientes:

6.1. MAYOR SEGURIDAD Y PROTECCION DEL ENTORNO

Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
La disposición de nuevos dispositivos de seguridad. La revisión
sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la
cuestión operacional
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan
afectar la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban
tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
Menos fallas causadas por un mantenimiento innecesario.

6.2. MEJORES RENDIMIENTOS OPERATIVOS

Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes críticos. Un diagnóstico más rápido de las fallas
mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la
función y a los análisis de sus efectos. Menor daño secundario a
continuación de las fallas de poca importancia (como resultado de una
revisión extensa de los efectos de las fallas).Intervalos más largos
entre las revisiones y, en algunos casos, la eliminación completa de
ellas. Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a
paradas más cortas, más fáciles de solucionar y menos costosas.
Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las
40

interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminación de elementos superfluos y, como consecuencia, los
fallas inherentes a ellos. La eliminación de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemático acerca de la operación.

6.3. MAYOR CONTROL DE LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO,

Menor mantenimiento rutinario innecesario. Mejor compra de los
servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre las
consecuencias de las fallas).La prevención o eliminación de las fallas
costos. Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente
en cuanto a los equipos de reserva.
Menor necesidad de usar personal experto caro, porque todo el
personal tiene mejor conocimiento de la operación. Pautas más claras
para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal como
equipos de monitorización de la condición (“condition monitoring”).

6.4. MÁS LARGA VIDA ÚTIL DE LOS EQUIPOS,

Debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento” a
condición”

6.5. UNA AMPLIA BASE DE DATOS DE MANTENIMIENTO

Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida
consiguiente de su experiencia y competencia .Provee un
conocimiento de las instalaciones más profundo en su contexto
operacional. Provee una base valiosa para la introducción de los
sistemas expertos.
Conduce a la realización de planos ymanuales más exactos. Hace
posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como
41

nuevos horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que
volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas
de mantenimiento.

6.6. MAYOR MOTIVACIÓN DE LAS PERSONAS,

Esto lleva a un conocimiento general de la instalación en su contexto
operacional mucho mejor, junto con un “compartir” más amplio de los
problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También significa
que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.
Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los análisis de los problemas del
mantenimiento y a la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicación y la cooperación entre las áreas de
Operación, así como los de la función del mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de
departamentos, Técnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria,
vendedores, Usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compañías que han usado círculos de calidad y RCM en
mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir
mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los
círculos de calidad, especialmente en las instalaciones de alta
tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la
gestión del Mantenimiento, y muchos ya son la meta de los
programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un
marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez,
y hace participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos. [1]

7. TECNOLOGIA DEL VACíO

Una presión menor a la presión atmosférica dentro de un espacio cerrado se
considera vacío. Y puede ser medida en pulgadas de mercurio, psi, milibares,
etc. Para la industria de empaque de alimentos se trabaja en un rango de
presiones entre 0 y 10 mbar.
Para medir vacío se utilizan medidores no compensados los cuales se
denominan medidores de presión relativa y los medidores compensados que
miden la presión absoluta lo que significa que compensa la altura sobre el nivel
del mar.
El vacío medido de forma absoluta toma su base como cero, cualquier presión
mayor a cero es positiva. Y la presión relativa cambia de acuerdo a la altura
sobre el nivel del mar. [6]

7.1. EMPAQUE AL VACíO

El empaque al vacío es el mecanismo por medio del cual se
conservan los alimentos aislándolos del medio circundante
extrayendo el oxígeno dentro de los empaques, y con esto se busca
crear un medio adverso para el crecimiento de bacterias, las que en
su mayoría requieren de oxígeno para poder reproducirse, Con este
tipo de empaques se busca mejorar la vida útil del producto,
protegiéndolos de daños que puedan presentarse durante su
almacenamiento, transporte y distribución, garantizando las
características organolépticas las cuales tienen barreras al oxígeno
protegiendo al producto de contaminaciones posteriores al empaque.
Cabe anotar que es indispensable refrigerar el producto empacado al
vacío para garantizar su vida útil.

7.2. CARACTERISTICAS DEL EMPACADO AL VACíO
43

Un sistema de empacado al vacío requiere de tres elementos
principales que son:

7.2.1. El material de empaquetado. Obviamente el material de empaque
utilizado en un sistema de vacío debe lograr el mantener el vacío
generado, durante la mayor cantidad de tiempo. Se debe tener en
cuenta que los materiales de empaque tienen diferentes grados de
barrera al aire o a los gases como puede verse en la tabla a
continuación.

Barrera a los gases

Material

Alta

Hojalata

Alta

Vidrio

Media

Polímeros

Baja

Cartón y Papel

Se debe destacar que los productos empacados en hojalata y vidrio no
requieren refrigeración hasta su apertura.
Los polímeros entre los que se cuentan una extensa variedad también
poseen diferentes grados de permeabilidad o barrera a los gases,
Los polímeros más usados hoy para el empaquetado al vacío, son
coextrusiones y laminaciones de diferentes materiales para lograr
mejores propiedades como sellabilidad, barrera, brillantez, resistencia,
flexibilidad, transparencia, y costo. Se encuentran disponibles para el
44

empacador coextrusiones de 3, 5, 7, 9 capas con las mejores
características de cada polímero coextruído.
El cloruro de polivinilideno o pvdc comercialmente Saran de DOW es
uno de los polímeros mas usados por su excelente barrera al oxígeno.
Existen otras variaciones del Saran que son el Saran Látex 112, y el
Saran F-278.
Otros compuestos son el EVOH o resina de Etilen Vinil Alcohol, el EVA o
Acetato de Etileno vinilo, y el Nylon 6 biorientado o Nylon 66. [7].
Maquinaria de Empacado al Vacío. Existen diferentes tipos y marcas
de maquinas de empaque al vacio, todo dependiendo del tipo de
producto a empacar. Las más comunes son las Termo formadoras
automáticas y máquinas de campana ya que dan solución al envasado
para alimentos de forma Eficiente. Durable. Versátil y de fácil manejo.
7.2.1.1. Empacadoras al vacío de cámara o Campana. El sistema
consta de una cámara que una vez cerrada herméticamente,
entra en acción la bomba de vacio, esta bomba suele ser, para
este tipo de campanas de 7 a 21 cm3/h. Cuando dentro la
campana se obtiene el 95 - 98% de vacio (Casi -1 atmosfera) el
sensor hace parar la bomba de vacio y entra en acción la
resistencia encargada de sellar la bolsa. Dicha resistencia se
controla por temperatura y por tiempo, esto depende del tipo y
grosor del material de la bolsa a cerrar. Una vez que el sellado
finaliza, se dispara una electroválvula que permite la entrada de
aire en la campana y con ello abrir la tapa, extraer el producto y
queda lista para un nuevo ciclo. Algunas de estas empacadoras
varían teniendo dos cámaras que trabajan continuas cuando
termina un ciclo se desplaza la tapa de la cámara de un lado a
otro y se comienza con el ciclo siguiente. otras tienen una cinta o
banda trasportadora que desplaza la bolsa con la carne hacia la
cámara y luego de extraído el aire y sellado se desplaza hacia
una canasta u otro lugar a través de la banda.
45

7.2.1.2. Empacadora continúa termo formadora. Es un Equipo robusto
de alta velocidad para empaque al vacío y para grandes
producciones, consta de cuatro etapas básicas comenzando por
el termo formado de la película inferior ya sea flexible, rígida, o
metálica esta se realiza por precalentamiento por medio de
resistencias y luego un formado con punzones y algunos casos
con vacio, este termo formado del material normalmente es el que
lleva a bordo el producto a empacar. Luego pasa a la etapa de
empacado del producto sea manual o automático. Después va al
Sistema de empacado al vacio y sellado que es básicamente el
mismo proceso de la campana pero difiere en que tiene
alimentación de una película superior que es sellada contra la
inferior por medio de temperatura y presión generadas con una
plancha de aplastamiento, después de haber sido extraído el aire
del paquete por medio de una bomba de vacio. Por ultimo viene la
etapa de separación, corte, marcación y etiquetado de los de los
paquetes.

A continuación se muestra los tres tipos de empacadoras mas comunes y
de mayor uso a nivel industrial.

Ilustración 26 Maquinas empacadoras al vacio

7.2.2. El control de la temperatura de refrigeración. La conservación de
los alimentos se basa en preservar su sabor y sus propiedades
nutricionales. Esto implica que se debe inhibir el crecimiento de los
microorganismos y retrasar la oxidación de las grasas que provocan
47

que los alimentos se pongan rancios. Los métodos de preservación
de la comida se basan principalmente en una transferenciade
energía o de masa que tienen por objeto prolongar la vida útil de los
alimentos (pasteurización y esterilización, secado, la deshidratación
osmótica, la refrigeración y la congelación) o la transformación por el
juego de reacciones bioquímicas o cambio de estado (la cocina, la
fermentación, la obtención del estado cristalino...).
Técnicas de conservación por el frío El frío es una técnica de
conservación de los alimentos en la que se detiene o ralentiza la
actividad celular, las reacciones enzimáticas y el desarrollo de los
microorganismos.
Se alarga la vida de los productos frescos, las plantas y los animales
mediante la limitación de su alteración celular. El frío no destruye los
microorganismos o toxinas, y estos microorganismos pueden
reanudar sus actividades en el momento que retornen a una
temperatura favorable. Hay dos procesos que utilizan esta técnica, la
refrigeración y congelación.
7.2.2.1. Refrigeración. Mantiene el alimento por debajo de la temperatura
de multiplicación bacteriana. (entre 2 y 5 ºC en frigoríficos
industriales, y entre 8 y 15ºC en frigoríficos domésticos.)
Conserva el alimento sólo a corto plazo, ya que la humedad
favorece la proliferación de hongos y bacterias.
Mantiene los alimentos entre 0 y 5-6ºC, inhibiendo durante
algunos días el crecimiento microbiano. Somete al alimento a
bajas temperaturas sin llegar a la congelación. La temperatura
debe mantenerse uniforme durante el periodo de conservación,
dentro de los límites de tolerancia admitidos, en su caso, y ser la
apropiada para cada tipo de producto
48

Las carnes se conservan durante varias semanas a 2 - 3ºC bajo
cero, siempre que se tenga humedad relativa y temperatura
controladas. De este modo no se distingue de una carne recién
sacrificada
7.2.2.2. Congelación. La industria de la alimentación ha desarrollado
cada vez más las técnicas de congelación para una gran variedad
de alimentos: frutas, verduras, carnes, pescados y alimentos
precocinados de muy diversos tipos. Para ello se someten a un
enfriamiento muy rápido, a temperaturas del orden de -30ºC con
el fin de que no se lleguen a formar macro cristales de hielo que
romperían la estructura y apariencia del alimento. Con frecuencia
envasados al vacío, pueden conservarse durante meses en
cámaras de congelación a temperaturas del orden de -18 a -20ºC,
manteniendo su aspecto, valor nutritivo y contenido vitamínico.
El fundamento de la congelación es someter a los alimentos a
temperaturas iguales o inferiores a las necesarias de
mantenimiento, para congelar la mayor parte posible del agua que
contienen. Durante el período de conservación, la temperatura se
mantendrá uniforme de acuerdo con las exigencias y tolerancias
permitidas para cada producto.
Detiene la vida orgánica, ya que enfría el alimento hasta los 20º
bajo cero (en congeladores industriales llega hasta 40º bajo cero).
Es un buen método, aunque la rapidez en el proceso influirá en la
calidad de la congelación.
Congelación lenta: Produce cambios de textura y valor nutritivo.
Congelación rápida: Mantiene las características nutritivas y
organolépticas.

8. DEFINICION DE FUNCIONES EN EL CONTEXTO OPERACIONAL.

La EMPACADORA POWER PACK Soporta el 80% de la producción de
mortadela total que produce el negocio cárnico. Trabaja dos turnos de lunes a
sábado y domingos cuando la producción esta alta lo que es casi todo el año,
el ambiente de trabajo de la maquina es a una temperatura aproximada de 8
Celsius, humedad relativa del 60 %, además de estar sometida a un
mantenimiento diario de limpieza de algunos de sus componentes con agentes
desinfectantes químicos y agua.
La empacadora POWERPACK 685 esta diseñada para empacar al vacio
productos cárnicos embutidos de diferentes formas y tamaños dentro de
bolsillos formados en películas de diferente espesor y en diferentes formatos.
Los insumos de la maquina son: Agua de acueducto almacenada en tanques,
Aire comprimido micro filtrado a una presión de 110 Psi, alimentación eléctrica
a 440VAC.
Las dimensiones de la máquina son: (Longitud 7,930, Ancho 1,15, Altura
1,85 m)
La empacadora Esta diseñada para empacar a una velocidad de 14 ciclos por
minuto lo que seria 12 paquetes por avance, aproximadamente 168 paquetes
empacados en su máximo formato.
Esta cuenta con sistemas de seguridad en todos los puntos donde se pueda
generar atrapamiento, corte o golpe, ya que tiene guardas que al ser
levantadas detiene el funcionamiento de la maquina inmediatamente.
El nivel de ruido continuo que se genera en los puestos de trabajo del personal
de servicio asciende a 75 dB(A).

8.1. SISTEMAS DE LA EMPACADORA POWER PACK 685

A continuación se realiza da una breve descripción de los sistemas de la
maquina y sus funciones en general
.

Ilustración 27Maquina Power pack 685

Sistemas y subsistemas:

Ilustración 28 Diagrama de sistemas

8.1.1. Porta bobinas de película inferior. Su función es alojar la bobina de
película inferior en la que se forman los bolsillos y suministrarla a la
máquina de manera controlada por medio de un motor de Ac y un
freno electromagnético.

Ilustración 29 Pota bobinas inferior

Ilustración 30Plano instalación de película

8.1.2. Cadena de arrastre de producto: La cadena de transporte de
producto esta acoplada a un servomotor que la hace pasar
secuencialmente por cada una de las estaciones de la máquina
llevando a bordo los paquetes con producto.

.
Ilustración 31 Cadena de arrastre de producto

Ilustración 32 sentido de avance de la cadena
Sentido de avance de la
cadena
54

8.1.3. Estación de formado. En esta estacion la pelicula inferior moldea y
forma la cavidad del bolsillo donde se va a alojar el producto. La
estacion cuenta con una plancha de calentamiento la que genera una
temperatura inicial a la pelicula para que pueda ser deformada con
facilidad, luego en el siguiente avance pasa al sistema de formado de
bolsillo. Este sistema trabaja con vacio generado por una bomba y
con aire a presion y según la profundidad que se requiera trabaja
con vacio y en otras con vacio y con la herramienta de formateo que
es un piston que ayuda a bajar la pelicula, ademas de la inyeccion
de aire a presion para que la pelicula se adhiera bien a las paredes
del molde y generar un bolsillo con una presentacion uniforme.

Ilustración 33 Estación de formado

8.1.4. Sistema de corte

8.1.4.1. Corte transversal: La cortadora transversal es un dispositivo que
separa el avance de paquetes en líneas de 3 por medio de un
sistema de pistones que generan presión contra un recibidor
donde se alojan las cuchillas transversales, al subir el sistema
de cuchillas hacen presión contra la película que esta en medio
Estación de formado
Pistones de formateo
55

del recibidor y las cuchillas donde es cortada.

Ilustración 34Estación de corte transversal

Ilustración 35pistones de las cuchillas transversales

Recibidores de cuchillas

Sentido de avance del
producto
Pistones que manipulan las
cuchillas
56

8.1.4.2. Corte Longitudinal: Este dispositivo consta de un árbol que
soporta 5 cuchillas circulares que giran por medio de un motor en
sentido longitudinal al avance de la maquina y ayudan a seccionar
los paquetes de forma individual.

8.1.4.3. Cortadora longitudinal por aplastamiento. En este dispositivo
las cuchillas marchan con carga por con presión sobre un rodillo
templado, que es accionado de forma sincrónica con el avance de
la película, En el momento de pasar la película por medio de la
cuchilla y el rodillo, se corta de una forma de corte por
aplastamiento y separa los paquetes en dirección longitudinal y
corta las franjas del borde.

Ilustración36Cuchillas circulares

Ilustración 37Sistema de corte por aplastamiento

8.1.5. Sistema de aspiración de tiras marginales. Este sistema tiene
como función aspirar loa bordes que son cortados en la estación de
corte longitudinal y que sobran del proceso, cuenta con una
aspiradora eléctrica y un tanque de almacenamiento.

Ilustración 38 Sistema de aspirado de tiras marginales

Ilustración 39 Diagrama sistema aspiración y tanque recolector

Toberas de aspiración
Aspiradora
59

8.1.6. Control de marcaciones impresas. Para el control de la película
superior, cuando viene impresa, el sistema cuenta con una fotocélula
que identifica una marca de un color determinado que viene previa
en la película y al llegar a este punto la maquina detiene su avance
para que la película impresa superior coincida con el bolsillo lleno de
producto y se produzca un sellado en el lugar exacto de coincidencia
de las dos películas.

Ilustración 40Foto celda

8.1.7. Estación de codificado y etiquetado. La empacadora cuenta con
un sistema de impresión de tinta para la película tipo Inject (Videojet)
la cual deja impreso el lote, la fecha, el turno de trabajo etc. Además
viene incorporado un sistema de etiquetado (Tirolabel) automático
para películas que vienen sin impresión superior y su función es
pegar la etiqueta con la presentación de producto.

Ilustración 41Centro de codificado Videojet

Ilustración 42Cabezal de impresión

Cabezal de impresión
61

Ilustración 43Etiquetadora Tirolabel

8.1.8. Porta bobinas de película Superior. Su función es alojar la bobina
de película y suministrarla a la máquina de manera controlada por
medio de un motor de Ac y un freno electromagnético
Ilustración 44Porta bobinas superior

Ilustración 45Plano instalación de película

9. ESTACION DE SELLADO

La estación de sellado será el foco de análisis con la metodología RCM.

9.1. FASES DE UN CICLO DE ABSORCION DE AIRE Y SELLADO
Las dos películas, la inferior con la forma de los envases ya llenos de
producto y la película Superior se deslizan juntas hacia las
posiciones de absorción de aire y sellado, donde se lleva a cabo la
absorción de aire de los envases. A continuación, se sellan los
envases.
El sistema de absorción de aire está diseñado para que trabaje con
una película Superior cuyo ancho sea 23 mm menor que la película
inferior.

Ilustración 46 Estación de sellado

Un ciclo de absorción de aire y sellado se puede dividir en 4 fases:

9.1.1. Fase Elevación del molde de sellado. Finalizado el arrastre de las
películas se eleva el molde de sellado. Las láminas quedan
enclavadas en medio de la tapa de la camara y el molde de sellado y
se forman dos camaras

A. Entre la plancha y pelicula superior y el interior del paquete
B. Entre el molde de formado y la pelicula inferior

Ilustración 47 FASE 1 elevación del molde de sellado

9.1.2. Fase Absorción del aire. Las válvulas para el vaciado del aire en las
dos cámaras se abren. El aire se Absorbe en las dos cámaras. En la
cámara superior se absorbe el aire alrededor de los productos, entre
las películas superior e inferior. En la cámara inferior se produce una
compensación de la presión con la cámara superior y a la vez se
abre el bolsillo ó envase.
65

Ilustración 48 Absorción del aire

9.1.3. Fase. Sellado “Las válvulas de vacío inferior y superior se
cierran” La herramienta de sellado se asienta. La lámina superior se
sella con la lámina inferior gracias al calor y a la presión.

Ilustración 49 Fase 3 Sellado

9.1.4. Fase. Ventilación, “asentamiento del molde de sellado” Para que
las herramientas puedan separarse, se ha de producir una
compensación de la presión en la cámara de sellado. Para ello se
abren las válvulas de ventilación, incluso durante el proceso de
sellado. La lámina se adhiere al producto. Después de finalizar el
proceso de sellado y ventilación, se separan la herramientas de
formateo.[5]

Ilustración 50 4 Fase ventilación

Diagrama de tiempos del sistema de sellado

Ilustración 51Diagrama de tiempos del sistema de sellado

9.2. COMPONENTES Y FUNCIONES DE LA ESTACION DE SELLADO

9.2.1. Bomba de vacio. Su función es generar vacio entre 10 y 1mb en la
cámara de sellado, en la parte superior de la cámara para sacar el
aire que tienen los paquetes en su interior y otro inferior para abrir el
paquete y facilitar la extracción del aire del interior.

Ilustración 52 BOMBA DE VACIO BOSCH 430 ESTACION SELLADO 440VAC

9.2.2. Booster. Su función es acelerar la llegada del aire de vacio a la
estación de sellado y así compensar las perdidas de velocidad de
desplazamiento del aire que hay en las tuberías ya que la bomba de
vacio se encuentra físicamente mu alejada de la máquina.
69

Ilustración 53Booster acelerador de vacio

9.2.3. Bloque de válvulas vacio y aireación superior. Esta compuesto
por 2 válvulas o actuadores una válvula de doble efecto con resorte
para manipular la entrada de vacio a la estación y la otra de simple
efecto con resorte para manipular la entrada de aire de la atmosfera
a la estación.

Ilustración 54 Bloque de válvulas superior

Ventilación
Vacio
70

9.2.4. Válvulas piloto de la estación superior. Su función es pilotear los
actuadores o válvulas de vacio y aireación superior de la estación de
sellado.

Ilustración 55 Válvulas piloto estación superior

9.2.5. Bloque de válvulas inferior de la estación de sellado. Esta
compuesto por 2 válvulas o actuadores una válvula de doble efecto
con resorte para manipular la entrada de vacio a la estación y la otra
de simple efecto con resorte para manipular la entrada de aire de la
atmosfera a la estación.
Ventilación Vacio
71

Ilustración 56Bloque de válvulas inferior

9.2.6. Válvulas piloto de la estación inferior. La función de estas es
pilotear los actuadores o válvulas de vacio y aireación inferior de la
estación de sellado.

Ilustración 57Válvulas piloto inferior

Ventilación
Vacio
72

9.2.7. Plancha de sellado. La función de la plancha de sellado es adherir
las dos películas la inferior y la superior por medio de la presión y la
temperatura que ejerce sobre estas contra el molde de sellado. La
plancha esta formada por un juego de 15 resistencias en forma de
cartuchos y un sensor de temperatura RTD pt100 y la superficie que
tiene contacto con el producto es recubierta con una capa de teflón

Ilustración 58 Plancha de sellado

Ilustración 59 Plancha de sellado vista de la superficie con la que sella

9.2.8. Pistones que manipulan la plancha de sellado y válvula de
pilotaje. Su función es hacer que la plancha sube y baje cada ves
que sea necesario dentro del ciclo de sellado. Son dos pistones de
doble cámara y doble efecto que trabajan de 80 a 110 psi. Y una
válvula 5/2 FESTO que envía señal neumática a los pistones para
que estos se extiendan o se retraigan.

Ilustración 60 Pistón que manipula la pancha de sellado

Ilustración 61 Válvula de la plancha (Y 200)
74

9.2.9. Molde de sellado Su función es alojar loa paquetes llenos de
producto en sus orificios subir y juntarse contra la plancha de sellado
para poder sellar los paquetes.es en aluminio con 12 cavidades y
orificios donde se conectan las mangueras para el vacio y la
aireación

Ilustración 62 Molde de sellado vista superior

Molde de sellado
75

Ilustración 63Molde de sellado vista inferior

9.2.10. Empaques y orings