Extrusão de Materiais

Vista previa del material en texto

Extrusión 
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y cerámicos, así como a los polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de un orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya sección transversal adquiere la forma determinada por la del orificio. Como proceso para dar forma a polímeros, se emplea mucho para termoplásticos y elastómeros (rara vez para termo fijos) para producir en masa artículos tales como tubería, ductos, mangueras y formas estructurales (tales como molduras para ventanas y puertas), hojas y película, filamentos continuos, así como recubrimientos para alambres y cables eléctricos. Para estos tipos de productos, la extrusión se lleva a cabo como proceso continuo; el extruido (producto extruido) se corta después con las longitudes deseadas. En esta sección se estudia el proceso básico de extrusión, y en varias de las posteriores se examinan procesos que se basan en ésta.
Proceso y equipo
En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia dentro de un barril de extrusión, donde se calienta y funde y se le fuerza para que fluya a través de la abertura de un troquel por medio de un tornillo rotatorio,. Los dos componentes principales del extrusor son el barril y el tornillo. El troquel no es un componente del extrusor; es una herramienta especial que debe fabricarse para el perfil particular que se va a producir. Es común que el diámetro interno del barril del extrusor varíe entre 25 y 150 mm (1.0 a 6.0 in). El barril es largo en relación con su diámetro, con razones L/D que, por lo general, están entre 10 y 30. Para mayor claridad del dibujo. Las razones más altas se emplean para materiales termoplásticos, en tanto que los valores L/D más bajos son para los elastómeros.
En el extremo del barril opuesto al troquel se localiza una tolva que contiene el material que se alimenta. Los pellets se alimentan por gravedad al tornillo rotatorio, cuya rosca mueve al material a lo largo del barril. Se utilizan calentadores eléctricos para fundir al inicio los pellets sólidos; después, la mezcla y el trabajo mecánico del material generará calor adicional, lo que mantiene fundido al material. En ciertos casos, se suministra calor suficiente a través de la mezcla y acción cortante de modo que no se requiere calor externo. En realidad, en ciertos casos el barril debe enfriarse desde el exterior a fin de impedir el sobrecalentamiento del polímero. El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del troquel, por medio de la acción del tornillo extrusor, que gira a unas 60 rev/min. El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que son: 
1) sección de alimentación, en la que el material se mueve del puerto de la tolva y recibe precalentamiento
2) sección de compresión, en la que el polímero se transforma para adquirir consistencia líquida, se extrae del fundido el aire atrapado entre los pellets y se comprime el material
 3) sección de medición, en la que se homogeniza al fundido y se genera presión suficiente para bombearlo a través de la abertura del troquel. La operación del tornillo está determinada por su forma geométrica y velocidad de rotación. El tornillo consiste en “paletas” (cuerdas) en forma de espiral, con canales entre ellas por los que avanza el polímero fundido.
 
El incremento de la presión aplicada al polímero fundido en las tres secciones del barril está determinado en mucho por la profundidad del canal, dc, dc es relativamente grande en la sección de alimentación para permitir la entrada de cantidades importantes de polímero granular al barril. En la sección de compresión, dc se reduce en forma gradual, con lo que se aplica presión mayor sobre el polímero conforme se funde. En la sección de medición, dc se reduce y la presión alcanza un máximo según se restringe el flujo por la pantalla y la placa posterior. Las tres secciones del tornillo se ilustran en la figura 13.4 como si tuvieran longitud igual; esto es apropiado para un polímero que se funde gradualmente, como un polietileno de baja densidad. Para otros polímeros, las longitudes óptimas son diferentes. Para polímeros cristalinos tales como el naylon, la fusión ocurre en forma abrupta en su punto específico de fusión, y por ello es apropiado que la sección de compresión sea corta. Los polímeros amorfos, como el cloruro de polivinilo, se funden con mayor lentitud que el LDPE, y la zona de compresión para dichos materiales debe cubrir casi toda la longitud del tornillo. Aunque el diseño óptimo del tornillo es distinto para cada tipo de material, es práctica común usar tornillos de propósito general. Estos diseños representan un compromiso entre los materiales diferentes, y evitan la necesidad de hacer cambios frecuentes de tornillo, lo que resultaría en una pérdida costosa del tiempo del equipo. El avance del polímero a lo largo del barril lo hace llegar en última instancia a la zona muerta. Antes de llegar al troquel, el fundido pasa a través del paquete de la pantalla, una serie de mallas de alambre sostenidas por una placa rígida (llamada placa rompedora) que contiene agujeros axiales pequeños. El paquete de la pantalla sirve para:
 1) filtrar los contaminantes y grumos duros del fundido
 2) generar presión en la sección de medición 
3) forzar al flujo del polímero fundido y borrar de su “memoria” el movimiento circular impuesto por el tornillo. Esta última función tiene que ver con la propiedad visco elástica del polímero; si el flujo no se forzara, el polímero repetiría su historia de girar dentro de la cámara de extrusión, y tendería a rotar y distorsionar el extruido. Lo que se ha descrito aquí es la máquina de extrusión de un solo tornillo. También debe mencionarse los extrusores de tornillos gemelos, ya que ocupan un lugar importante en la industria. En estas máquinas, los tornillos son paralelos y se encuentran lado a lado dentro del barril. Los extrusores de tornillos gemelos parecen adaptarse en especial al PVC rígido, el cual es un polímero difícil de extruir, y a materiales que requieren una mezcla mayor.
Configuraciones del troquel y productos extruidos
La forma del orificio del troquel determina la forma de la sección transversal del extruido. Se puede enumerar los perfiles de troquel comunes y las formas extruidas correspondientes, como sigue:
 1) perfiles sólidos
 2) perfiles huecos, como tubos
3) recubrimientos de alambre y cable
4) hoja y película 
5) filamentos. 
Perfiles sólidos: Éstos incluyen formas regulares: círculos, cuadrados y secciones transversales tales como formas estructurales, molduras para puertas y ventanas, y accesorios para automóviles y viviendas
Justo más allá del extremo del tornillo y antes del troquel, el polímero fundido pasa a través del paquete de la pantalla y la placa rompedora para fortalecer las líneas de flujo. Después fluye hacia la entrada (por lo general) convergente del troquel; la forma está diseñada para mantener un flujo laminar y evitar puntos muertos en las esquinas que de otro modo estarían presentes cerca del orificio. Después, el fundido avanza a través de la abertura misma del troquel. Cuando el material sale del troquel, todavía está suave. Los polímeros con viscosidades de fundido altas son los mejores candidatos para la extrusión, ya que adoptan su mejor forma durante el enfriamiento. Éste se lleva a cabo por medio de soplar aire, rociar agua o pasar el extruido a través de un conducto de agua. Para compensar la expansión del troquel, la abertura de éste se hace suficientemente larga para eliminar algo de la memoria del polímero fundido. Además, es frecuente que se haga que el extruido se extraiga (estire) para evitar la expansión del troquel. Para distintas formas de la redonda, la abertura del troquel se diseña con una sección transversal que es ligeramente distinta del perfil que se desea, por lo que el efecto de la expansión del troqueles proveer una corrección de la forma. 
Debido a que polímeros diferentes presentan grados distintos de expansión del troquel, la forma de éste depende del material por extruir. Se requieren habilidad y criterio considerables por parte del diseñador de troqueles para obtener secciones transversales complejas.
Perfiles huecos: La extrusión de perfiles huecos, tales como tubos, tuberías, mangueras y otras secciones transversales que incluyen agujeros, requiere un mandril para obtener la forma hueca. En la figura 13.10 se presenta una configuración común del troquel. El mandril es mantenido en su lugar con el empleo de una araña, que se aprecia en la sección A-A de la figura. El polímero fundido fluye alrededor de las patas dando soporte al mandril para reunirse en una pared de tubo monolítica. Es frecuente que el mandril incluya un canal a través del cual se inyecta aire para mantener la forma hueca del extruido mientras se endurece. Las tuberías y los tubos se enfrían por medio de canales de agua abiertas o haciendo pasar el extruido suave a través de un tanque lleno de agua con el ajuste de tuberías que limitan el diámetro exterior del tubo mientras se mantiene la presión del aire en el interior.
Recubrimiento de alambre y cable: El recubrimiento de alambre y cable para aislarlos es uno de los procesos de extrusión de polímeros más importantes. 
Para recubrir alambre se aplica el polímero a éste conforme se tira de él a alta velocidad a través de un troquel. Se crea un vacío ligero entre el alambre y el polímero para facilitar la adhesión del recubrimiento. El alambre tenso provee rigidez durante el enfriamiento, a lo que, por lo general, se contribuye haciendo pasar el alambre recubierto a través de un canal de agua. El producto se enrolla en carretes grandes a velocidades de hasta 50 m/s (10 000 ft/min).
Moldeo por soplado y moldeo rotacional 
Estos dos procesos se emplean para fabricar piezas huecas y sin costura de polímeros termoplásticos. El moldeo rotacional también se utiliza para termofijos. El tamaño de las piezas varía desde botellas de plástico pequeñas de sólo 5 ml (0.15 oz) a tambos de almacenamiento grandes, de 38 000 litros (10 000 gal) de capacidad. Aunque en ciertos casos los dos procesos compiten, por lo general tienen sus nichos propios. El moldeo por soplado es más apropiado para la producción en masa de contenedores desechables pequeños, en tanto que el rotacional es propio para formas más grandes y huecas.
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza presión del aire para inflar plástico suave dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso industrial importante para fabricar piezas de plástico huecas, de una sola pieza y con paredes delgadas, como botellas y contenedores similares. Debido a que muchos de esos artículos se utilizan para bebidas para el consumidor destinadas a mercados masivos, su producción está organizada para cantidades muy grandes. La tecnología proviene de la industria del vidrio (sección 12.2.1), con la que los plásticos compiten en el mercado de las botellas desechables y reciclables. El moldeo por soplado se lleva a cabo en dos etapas: 1) fabricación de un tubo de inicio de plástico fundido, llamado parison (igual que en el soplado del vidrio), y 2) inflación del tubo hasta que adquiere la forma final que se desea. El formado del parison se lleva a cabo por cualquiera de dos procesos: 1) extrusión o 2) moldeo por inyección. 
Moldeo por soplado y extrusión
En la mayoría de casos el proceso se organiza como operación de producción elevada para fabricar botellas de plástico. La secuencia es automática y, por lo general, se integra con operaciones posteriores tales como el llenado y etiquetado de las botellas. Por lo general, se requiere que el contenedor soplado sea rígido, y la rigidez depende del espesor de la pared, entre otros factores. El espesor de la pared del contenedor soplado se relaciona con el parison de extruido inicial, lo que supone una forma cilíndrica del producto final. El efecto de la expansión del troquel sobre el parison se presenta en este tipo de moldeo. El diámetro medio del tubo conforme sale del troquel se determina con la media del diámetro del troquel Dd. La expansión del troquel ocasiona la expansión hasta un diámetro medio del parison Dp. Al mismo tiempo, el espesor
Moldeo soplado por inyección
En este proceso, el parison de inicio se moldea por inyección en vez de extrusión. En comparación con su proceso competidor basado en la extrusión, el de soplado por inyección tiene una tasa de producción menor, lo que explica por qué se usa menos. En una variante del moldeo con soplado por inyección, llamada moldeo soplado por estiramiento, la barra de soplado se extiende hacia abajo dentro del parison moldeado por inyección durante la etapa 2, lo que estira el plástico suave y crea un esfuerzo más favorable del polímero que el moldeo por inyección convencional o soplado por extrusión. La estructura resultante es más rígida, con más transparencia y resistencia mayor al impacto. El material más utilizado para el moldeo soplado por estiramiento es el tereftalato de polietileno (PET), un poliéster que tiene permeabilidad muy baja y adquiere resistencia por medio del proceso de moldeo soplado por estiramiento. La combinación de propiedades lo hace ideal como contenedor de bebidas carbonatadas.
Materiales y productos
El moldeo soplado se limita a los termoplásticos. El polietileno es el polímero de uso más común para este proceso, en particular, el de alta densidad y peso molecular elevado (HDPE y HMWPE). Si se comparan sus propiedades con las del PE de baja densidad dados los requerimientos de rigidez del producto final, es más económico usar estos materiales más caros debido a que las paredes del contenedor pueden fabricarse más delgadas. Otras molduras por soplado están hechas de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) y tereftalato de polietileno. Los contenedores desechables para empacar bienes de consumo líquidos constituyen la mayor parte de productos que se fabrican con moldeo por soplado, pero no son los únicos. Otros incluyen tambos grandes (55 gal) para embarcar líquidos y polvos, grandes tanques de almacenamiento (2 000 gal), tanques para gasolina de automóviles, juguetes y cascos para veleros y botes pequeños. En el último caso, se fabrican dos cascos en un moldeo único por soplado y se cortan posteriormente para formar dos cascos abiertos.
Moldeo rotacional
El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de lograr una forma hueca. El también llamado rotomoldeo es una alternativa al moldeo por soplado a fin de fabricar formas grandes y huecas. Se emplea principalmente para polímeros termoplásticos, pero cada vez son más comunes las aplicaciones para termofijos y elastómeros. El rotomoldeo tiende a favorecer configuraciones geométricas externas más complejas, piezas más grandes y cantidades de producción pequeñas, más que el moldeo por soplado. El proceso consiste en las siguientes etapas: 
1) se carga una cantidad predeterminada de polvo de polímero en la cavidad de un molde deslizante. 
2) Después se calienta el molde y se gira en forma simultánea sobre dos ejes perpendiculares, de modo que el polvo impregna todas las superficies interiores del molde, y forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme. 
3) Mientras aún gira, el molde se enfría de modo que la capa exterior de plástico se solidifica. 
4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se emplean en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza centrífuga, la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies del molde. 
En el moldeo rotacional, los moldes son simples y baratos, en comparación con el moldeo por inyección o por soplado, pero el ciclo de producción es mucho más largo, y dura 10 minutos o más. Para balancear estas ventajas y desventajas en la producción, es frecuente que el moldeo rotacionalse lleve a cabo en una máquina de cavidades múltiples.
 La máquina está diseñada para indizar tres moldes en secuencia a través de las tres estaciones de trabajo. Así, se trabaja con los tres moldes en forma simultánea. La primera estación de trabajo es de carga y descarga, en la que la pieza terminada se retira del molde; y se carga el polvo en la cavidad, para la pieza siguiente. La segunda estación consiste en una cámara de calentamiento en la que aire a temperatura alta calienta el molde por convección al mismo tiempo que éste gira. Las temperaturas dentro de la cámara son de alrededor de 375 ºC (700 ºF), lo que depende del polímero y el artículo que se moldea. La tercera estación enfría el molde, con el uso de aire frío forzado o rocío de agua, para enfriar y solidificar el plástico interior del molde. Con moldeo rotacional se elabora una variedad fascinante de artículos. La lista incluye juguetes huecos tales como caballitos y pelotas; cascos de lanchas y canoas, cajas de arena, alberquitas; boyas y otros dispositivos de flotación; elementos de cajas de tráiler, tableros automotrices, tanques de combustible; piezas de equipaje, mobiliario, botes para basura; maniquíes; barriles industriales de gran tamaño, contenedores y tanques de almacenamiento; excusados portátiles, y tanques sépticos. El material más utilizado para moldear es el polietileno, en especial el HDPE. Otros plásticos incluyen el polipropileno, ABS y poliestireno de alto impacto.
Manufactura de llantas y otro tipo de productos
Las llantas son el producto principal de la industria del caucho, que contribuye con tres cuartas partes del tonelaje total. Otros productos importantes incluyen suelas, mangueras, bandas transportadoras, sellos, componentes para absorber choques, productos de caucho espumado y equipo deportivo.
Llantas
Las llantas neumáticas son componentes críticos de los vehículos en que se usan. Soportan el peso del carro y el de los pasajeros y carga a bordo; transmiten el par del motor para impulsar el vehículo y absorben las vibraciones del camino y los impactos para brindar un viaje confortable. Se utilizan llantas en automóviles, camiones, autobuses, tractores agrícolas, equipo para movimiento de tierras, vehículos militares, bicicletas, motocicletas y aviones.
Fabricación de llantas 
Mezcla
Los aditivos deben mezclarse por completo con el caucho base para obtener una dispersión uniforme de los ingredientes. Los cauchos sin curar tienen viscosidad elevada. El trabajo mecánico que experimenta el caucho llega a incrementar su temperatura hasta 150ºC (300 ºF). Si los agentes de vulcanización estuvieran presentes desde que comienza la mezcla, ocurriría la vulcanización prematura, la pesadilla del procesador de caucho. En consecuencia, por lo general se emplea un proceso de mezcla en dos etapas. En la primera de ellas, se combina negro de humo y otros aditivos no vulcanizadores con el caucho crudo. El término lote maestro se emplea para esta primera etapa de mezclado. Después de completada la mezcla, y habiéndose dado tiempo para que se enfríe, se efectúa la segunda etapa, en la que se agregan agentes vulcanizadores. El equipo para mezclar incluye un molino de dos rodillos y mezcladores internos tales como el Banbury. El molino de dos rodillos  consiste en dos rodillos paralelos, apoyados en un marco de modo que pueden acercarse para obtener el “mordisco” (tamaño de la brecha) que se desea, y se hacen rotar con las mismas velocidades u otras ligeramente distintas. Un mezclador interno tiene dos rotores contenidos en una carcasa, para el mezclador interno tipo Banbury. Los rotores tienen navajas y giran en direcciones opuestas a velocidades diferentes, lo que ocasiona un patrón de flujo complejo de la mezcla que contiene.
Masticación 
El laminado del caucho comienza con el proceso de masticación. Una vez finalizado el ciclo de mezclado con el equipo Banbury, el caucho se coloca en un laminador. Este proceso transforma las placas de caucho en largas láminas al pasar a través de dos cilindros que giran en dirección opuesta y a diferentes velocidades. Durante esta operación, los trabajadores están expuestos a los riesgos derivados del funcionamiento sin protección de los cilindros giratorios. Los laminadores más antiguos solían disponer de cables o barras que eran accionados por el operario si quedaba atrapado en el laminador. Los laminadores modernos disponen de barras a la altura de la rodilla que se activan automáticamente en caso de que un operario quede atrapado entre los cilindros.
Extrusores y calandrias
Las calandrias, que se utilizan para producir láminas y perfiles a partir de las planchas de caucho, constan de uno o varios (a menudo cuatro) cilindros a través de los cuales se fuerzan las planchas de caucho. La calandria realiza las funciones siguientes:
· Formar, a partir de la mezcla de caucho, una lámina uniforme, de grosor y anchura definidos; 
· Aplicar un recubrimiento fino de caucho sobre un tejido (“recubrimiento” o “nivelado”),
· Introducir el caucho en los intersticios del tejido mediante fricción
 Las láminas de caucho que salen de la calandria se acondicionan en tambores con espaciadores denominados “separadores”, que evitan que se adhieran entre sí.
El extrusor produce piezas de caucho en forma de tubo forzando su paso a través de una matriz del tamaño adecuado. El extrusor consta de tolva, cilindro, émbolo y matriz, y para formar la parte hueca del interior del tubo se utiliza un eje.
El extrusor moldea la sección larga y plana de la banda de rodadura de los neumáticos. Los operarios de extrusores y calandrias están expuestos al talco y a los disolventes que se utilizan en el proceso. Además, al final de la operación de extrusión, tienen que realizar la tarea altamente repetitiva de colocar las bandas de rodadura en carros de varios pisos. Esta operación recibe a menudo el nombre de ‘encuadernar’ las bandas de rodadura, porque el carro parece un libro y las bandejas las páginas. Tanto el diseño del extrusor como el peso y el volumen de las bandas de rodadura influyen en el impacto ergonómico de esta operación. Para reducir dicho impacto se han realizado numerosas modificaciones e incluso se han automatizado algunas operaciones.
Construcción del latón 
Otro componente, con forma de aro, es llamado talón. Contiene cable de acero con alta tensión formando el esqueleto, el cual se ajustará al rin del vehículo. Los hilos se alinean a una cinta cubierta con caucho para pegar lo, luego se cortan en vueltas que después son unidas para asegurarlos hasta que sean ensamblados con el resto de la llanta. Las llantas radiales son construidas en una o dos máquinas. La llanta comienza con una doble capa de goma sintética llamada camada interna que sellará con el aire y permitirá que la llanta no tenga cámara.
Maquina de la construcción de la llanta
 A continuación vienen dos capas de tela, las cuerdas. Dos tiras llamadas ‘apex’  solidifican el área justo arriba del talón. Después un par de tiras ‘chafer’ son añadidas, llamadas así porque resisten al rose de la llanta con el rin cuando es montado al vehículo. Las máquinas de construcción pre-forman a las llantas radiales, en una forma muy cercana a su dimensión final para asegurarse de que todos los componentes estén en una posición adecuada antes de que la llanta pase al molde. Ahora la constructora de la llanta agrega los cinturones de acero que resisten pinchaduras y sostienen fuertemente a la banda de rodamiento contra el piso. La banda de rodamiento es la última parte de la llanta. Después de que rodillos automáticos presionan todos las partes firmemente, la llanta radial ahora es llamada llanta verde y está lista para inspección y vulcanización
Prensa de curación o vulcanizado 
La máquina de vulcanizado es donde la llanta adquiere su forma final y tipo de pisada. Moldes calientes como una waflera gigante le dan forma y vulcanizan la llanta. Los moldes están grabados con el modelo de pisada, las marcas delcostado del fabricante y aquellas requeridas por la ley. Las llantas son vulcanizadas a más de 300 grados durante 12 o 25 minutos, dependiendo de su tamaño. Al momento en el que la prensa se abre, las llantas son sacadas de sus moldes y llevadas por transportadores para ser terminadas e inspeccionadas
Otros productos de caucho:
La mayoría de productos de caucho están hechos con procesos menos complejos. Las bandas de caucho se emplean mucho en transportadores y sistemas mecánicos de transmisión de potencia. Igual que con las llantas, el caucho es un material ideal para estos productos, pero la banda debe tener poca o ninguna elasticidad a fin de que funcione. En concordancia, se refuerza con fibras, por lo común poliéster o naylon. Las telas de estos polímeros por lo general se recubren en operaciones de calandrado, se ensamblan juntas para obtener el número de pliegues y espesor requeridos, y después se vulcaniza por medio de procesos continuos o de calentamiento por lotes. Una manguera de caucho puede ser sencilla o reforzada. La manguera sencilla es un tubo extruido. El tubo de refuerzo consiste en un tubo interior, una capa de refuerzo (a veces denominada carcasa) y una cubierta. El tubo interno se extruye de un caucho compuesto para la sustancia particular que fluirá por él. La capa de refuerzo se aplica al tubo en forma de tela, espiral, tejida, trensada u otro método de aplicación. La capa exterior está compuesta para resistir las condiciones ambientales. Se aplica por extrusión, con el uso de rodillos o de otras técnicas. Los componentes de calzado incluyen suelas, tacones, zapatones de goma y ciertas piezas superiores. Para fabricar componentes de calzado se usa una variedad de cauchos (sección 8.4). Las piezas moldeadas se producen por inyección, compresión y ciertas técnicas especiales de moldeo creadas por la industria del calzado; los cauchos incluyen variedades tanto sólida como espumada. En ciertos casos, para un volumen bajo de producción, se utilizan métodos manuales para cortar el caucho de un suministro sencillo. El caucho se usa mucho en equipo y artículos deportivos, que incluyen superficies de paletas para ping pong, mangos de palos de golf, sacos de golpeo para futbol americano y pelotas deportivas de varias clases. Por ejemplo, las pelotas de tenis se fabrican en número significativo. La producción de estos artículos deportivos se hace con los procesos de formado distintos que se estudiaron en la sección 14.1.4, así como con técnicas especiales implantadas para objetos particulares.
Procesamiento de elastómeros termoplasticos
Un elastómero termoplástico (TPE, por sus siglas en inglés) es un polímero termoplástico que tiene las propiedades de un caucho (sección 8.4.3); también se emplea el término caucho termoplástico. El TPE se procesa como los termoplásticos, pero sus aplicaciones son las de los elastómeros. Los procesos de conformación más comunes son el moldeo por inyección y la extrusión que, por lo general, son más económicos y rápidos que los procesos tradicionales que se emplean para los cauchos, que deben vulcanizarse. Los productos moldeados incluyen suelas, calzado deportivo y componentes automotrices, tales como extensiones de salpicaderas y paneles para las esquinas (pero no llantas; se ha descubierto que los TPE no son satisfactorios para esa aplicación). Los artículos extruidos incluyen recubrimiento para aislar alambres eléctricos, tubería para aplicaciones médicas, bandas transportadoras, y hojas y películas. Otras técnicas de formado de TPE incluyen el moldeo por soplado y termoformado (secciones 13.8 y 13.9); estos procesos no pueden utilizarse para cauchos vulcanizados.