Módulo 7 B Obligatorio - Cosecha de forrajes 2 Silaje

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MÓDULO 7 2da parte EQUIPOS FORRAJEROS 
 
 HENOLAJE 
El henolaje, también llamado empaquetado de rollos, es una alternativa muy valiosa en zonas 
donde el heno tiene serios problemas por condiciones climáticas adversas. Sobre todo de 
excesiva humedad. El procedimiento consiste en cortar el pasto y premarchitarlo hasta lograr un 
50 % de contenido de humedad, a fin de mejorar la concentración de azúcares, para la posterior 
fermentación. En este estado el material es arrollado y posteriormente empaquetado en una mesa 
empaquetadora que aplica un polietileno de características especiales. Tanto en el arrollado 
como en el empaquetado se produce una importante quita de aire logrando condiciones de 
anaerobiosis que permiten la realización de la fermentación láctica, similar a la producida en los 
silos forrajeros. La historia dice que el henolaje nació de la inquietud de un productor escocés que 
cansado de que la humedad del ambiente le pudriera los fardos, los introdujo en bolsas de 
plástico. 
 
 Equipos 
Para henolaje se utilizan una segadora, una arrolladora (como las vistas para henificación) y una 
mesa empaquetadora. Están apareciendo en nuestro país, cargadores para trabajar con rollos 
envueltos. Respecto de la arrolladora se prefieren las de rollos 0,9 a 1,10 m de diámetro x 1,20 m 
de ancho que son manejados más fácilmente que los rollos de mayores dimensiones, aunque 
aumentan el consumo de plástico. Es que los más grandes se tornan de manipuleo dificultoso, 
sobretodo debido a su peso el cual con un contenido de humedad del 50%, aumenta 
notablemente respecto de los rollos de heno con el 20%. 
Es importante contar con las tablas de presión que suministra el fabricante de acuerdo al material 
a enfardar, aunque siempre es bueno trabajar con la máxima presión que permite la máquina. 
Se puede enfardar absolutamente cualquier material, como cultivos de verano e invierno. 
 
 Mesa empaquetadora 
El tipo de mesa empaquetadora de mayor difusión en nuestro mercado está conformada y trabaja 
de la siguiente manera: una horquilla movida hidráulicamente desde el tractor que sube el rollo a 
la mesa, dos rodillos que impulsan dos movimientos simultáneos en el rollo, y una torre que 
suministra el plástico desde una bobina previamente instalada en ella. La punta del polietileno se 
engancha en una de las vueltas del hilo. Cuando al mesa comienza su doble movimiento de 
rotación (uno con eje perpendicular y otro con eje paralelo al piso), el plástico comienza a pre-
estirarse un 50 % y a la vez que se inicia el procedimiento de envolver el rollo. El pre-estirado 
tiene la función de adherir el envoltorio a la superficie del rollo que se produce cuando el plástico 
vuelve a su longitud original. Así se quita la mayor cantidad de aire posible. Es parecido a lo que 
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ocurre en el envasado al vacío. Además las bandas de dicho envoltorio deben superponerse un 
50 % entre si, a fin de generar una doble y a veces cuádruple capa. Terminada la operación el 
plástico se corta manualmente y el rollo es depositado en el suelo. 
FIGURA 6.16. Mesa empaquetadora. 
Cómo elegirla 
Es bueno considerar el siguiente equipamiento: 
Regulación del pre - estirado del plástico. 
De acuerdo al tamaño del rollo debe regularse la altura de la bobina del plástico y la distancia 
entre los rodillos y la horquilla telescópica. 
Descarga suave del rollo envuelto para no romper el polietileno. 
Cuenta vueltas que permite conocer las vueltas de polietileno aplicadas. 
Existen modelos de rotoenfardadora y megaenfardadora que terminado el empaque realizan la 
envoltura para el henolaje y luego entregan el rollo o el megafardo. 
 
 Picado y Ensilado 
La elaboración de silaje consiste en someter al forraje segado y picado a una fermentación y 
acidificación del mismo, a fin de evitar su putrefacción. El material debe mantener su valor 
alimenticio. Luego de la siega del forraje verde, continúa la respiración que no es más que el 
consumo de oxigeno y la producción de dióxido de carbono por parte de las células vivas. El 
proceso libera energía en forma de calor elevando la temperatura de la masa vegetal. El valor que 
alcance la temperatura, depende del contenido de oxígeno y de humedad que tenga la masa 
vegetal. El ideal es que no se pasen los 30º C. Para ello el contenido de humedad debe rondar el 
65%. Consumido el oxigeno comienza la fermentación produciéndose ácidos orgánicos entre los 
que el láctico es al más importante. Cuando el pH desciende a 4 o 5, finaliza esta etapa, entonces 
la masa se estabiliza y no se produce ningún otro cambio. Todo lleva algo más de 21 días según 
los especialistas. 
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 Métodos y equipos 
A) Suministro directo. 
Es el que se realiza con algún cultivo granado como sorgo y con la aplicación de picadoras de 
simple o doble picado, un vagón forrajero y un tractor que compacta el material. Son máquinas 
pensadas para el corte, picado y suministro directo. 
B) Ensilado con premarchitado. 
Es que se realiza con pasturas en estados muy tiernos de alta digestibilidad. El premarchitado 
permite quitarle algo de humedad para favorecer una buena fermentación y diminuir las pérdidas 
por lavado. Se utiliza una cortahileradora rotativa, que dispone de mayor capacidad de trabajo 
que la guadañadora y el rastrillo, una picadora de precisión o bien una de doble picado y 
vagón forrajero con jaula de alambre tejido para disminuir las pérdidas de hojas por voladura. 
También se requiere de un tractor, para compactar el silo. En general se consigue mejor calidad y 
cantidad de silaje que con el ensilaje tradicional. 
C) Ensilado con picado de precisión. 
Se realiza con maíz granado mediante la aplicación de picadoras de precisión, además de otros 
elementos como el vagón forrajero y el tractor para compactar el silo. Este tipo de silaje, es el de 
mejor digestibilidad y mayor producción de materia seca por ha. Otra ventaja de este sistema es 
que al picarse finamente se puede utilizar material con menor contenido de humedad y a pesar de 
ello, lograr fácilmente buena compactación con lo cual disminuyen notablemente las pérdidas de 
nutrientes por lavado. 
 
 Picadoras de simple picado 
En el trabajo de las picadoras, se pueden diferenciar las siguientes etapas: 
* Corte del cultivo, 
* Alimentación y transporte del material cortado hasta los órganos de picado, 
* Picado del material, 
* Elevación del material al acoplado forrajero (o camión volcador). 
Las máquinas de simple picado cuentan con un rotor de eje horizontal provisto de una serie de 
cuchillas articuladas que cortan, pican y finalmente impulsan el material por el tubo de descarga 
hasta depositarlo en el carro forrajero. El silaje está compuesto por trozos de 7 a 15 cm de 
longitud. 
 
 
 
 
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FIGURA 6.17 Picadora de simple picado. Referencias: 1) eje cardánico a la toma de potencia; 2) caja de 
transmisión; 3) comando para orientar el tubo de descarga y el deflector; 4) deflector; 5) conducto de 
elevación y descarga; 6) rotor de eje horizontal; 7) cuchilla; 8) rueda; 9) altura de corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Picadoras de doble picado 
Las máquinas de doble picado, disponen 
del rotor que realiza el corte y primer 
picado, un tornillo sin fin que conduce el 
material hasta un rotor de paletas que 
hace el segundo picado e impulsa dicho 
material por el tubo de elevación. El forraje 
que se obtiene con este tipo de máquinas 
está integrado por trozos de 3 a 5 cm de 
largo, lo cual favorece la compactación en 
el silo 
 
 
 
FIGURA 6.18 Picadora de doble picado 
Referencias: 1) cuchilla; 2) rotor de cuchillas; 3) mando para orientar el tubo de descarga y el deflector; 4) 
tubo de descarga; 5) deflector; 6) rotor del segundo picado e impulsar el material hacia la descarga; 7) sinfín 
que conduce el material desdeel picado al repicado. 
 
 Picadoras de precisión 
En las picadoras de precisión el corte de las plantas se realiza con distintos cabezales según el 
cultivo a cosechar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 6.19 Picadora de precisión autopropulsada. Referencias: 1) rodillos de alimentación con detector 
de metales; 2) contracuchilla; 3) rotor de cuchillas; 4 quebrador de grano; 5) rotor impulsor del material al 
tubo de descarga; 6) computadora de mando; 7) tubo de descarga con orientación en ángulo de 190° y 
cámara de TV en circuito cerrado, 8) corra de mando multicanal que transmite movimiento desde el motor a 
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los órganos de picado (Claas). 
 
Cabezales 
Para maíz o sorgo, el cabezal puede ser A) de puntones que embocan las hileras de cultivo 
sembradas a 70 cm, y entre los mismos se encuentran las cuchillas circulares de a pares que 
siegan las plantas en su base. B) Rotativo con el cual se cosecha en todos los sentidos, sin seguir 
las hileras de siembra. En él, rotores de gran diámetro, de bajo perfil tipo plato con los bordes 
aserrados, embocan los tallos del maíz o sorgo en su base, y los cortan. Con el tiempo, este 
último desplazó al primero de puntones, debido a que reduce los recorridos en vacío ya que no 
precisa recorrer el cultivo en el sentido de la siembra y siega cultivos a diferentes distancias entre 
hileras. En ambos tipos de cabezal, por sobre los cortadores se encuentran las barandas 
volcadoras regulables en altura, que empujan las plantas por su parte superior hacia adelante 
para que entren a la picadora por su base. 
Para cultivos que se cortan previamente se aplica el c) cabezal recolector que resulta similar al de 
las enfardadoras y roto enfardadoras. Se aplica en los cultivos de alto contenido de humedad 
como para ensilar, por lo cual se recomienda un pre marchitado, antes de picar y ensilar. Otro 
cabezal d) para corte directo formado por discos con cuchillas pequeñas en su periferia, similar a 
las segadoras de discos en su estructura y en el trabajo que realizan. Se utiliza para cortar una 
pastura cultivo darlo en los comederos en forma directa. 
En general todos los cabezales son de baja altura, a fin de facilitar la circulación de las plantas 
sobre ellos. Asimismo son de anchos que responden a máquinas autopropulsadas de potencias 
considerables, debido a que el picado del forraje tiene un tiempo limitado de realización ya que las 
plantas se secan con cierta rapidez. Por otro lado, cuando se inicia la confección de un silo, 
cuanto antes se lo tape mejor a fin de evitar la entrada de aire. Por ello las máquinas de arrastre, 
de comparativamente menor capacidad de trabajo, han sido remplazadas por las de gran 
capacidad, manejadas por profesionales del picado. 
La alimentación se lleva a cabo mediante rodillos dentados y lisos que transportan el material 
segado en un manto continuo y uniforme hasta el rotor encargado del picado. 
Los anchos de trabajo en el caso del cabezal a) es entre 6 y 8 hileras a 70 cm; b) es de 4,5 a 6 m; 
el c) de 3 a 4 m; y el d) 5,20 m. 
 
 Picadora autopropulsada 
Se trata de máquinas de alta capacidad de trabajo capaces de procesar en sus órganos de picado 
unas 320 tn/h de materia verde de maíz, obviamente dependiendo del estado del cultivo (FIGURA 
6.19). Las funciones de picado son controlados por sistemas electrónicos y computarizados, con 
lo cual la computadora de abordo informa clara y precisamente los datos referidos a parámetros 
tales como: consumo de combustible en l/h y l/ha, el caudal de silaje en tn/h que pasa el su 
equipo, hectáreas /hora trabajadas por lote y totales. Asimismo el sistema informa sobre los datos 
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de control de vehículo tales como régimen del motor, temperaturas de fluidos (agua y aceite del 
motor y de la transmisión), presión de aceite, etc. 
La transmisión de potencia a las ruedas desde el motor diesel permite elegir la velocidad 
adecuada para cada condición de trabajo sin escalonamientos. 
 
Alimentación 
El conjunto de alimentación esta conformado por 4 rodillos dentados que toman el material que 
entrega el cabezal y lo conducen hacia los órganos de picado. Un detector de metales evita que 
trozos de alambre, clavos, entre otros lleguen a dañar partes importantes del equipo. Cuando ese 
mecanismo se dispara, a través de un motor hidráulico se invierte el sentido de giro de los rodillos 
y se expulsa el elemento extraño. Asimismo la regulación de velocidad de estos rodillos ofrece 
varios largos de picado diferentes entre unos 3 mm a 95 mm. Este es un sistema de gran 
importancia en la recolección de pasturas previamente segadas e hileradas. 
Inmediatamente detrás de los rodillos se encuentran los órganos de picado conformados por el 
rotor picador y la contra cuchilla. 
 
 
FIGURA 6.20 Canal interno de la 
picadora 
Referencias: 1) rodillos alimentadores: 2) 
rotor picador; 3) rodillos quebradores; 4) 
rotor impulsor; 5) tubo de descarga; 
engranaje de movimiento del tubo; 7) 
contracuchilla (Claas). 
 
El rotor picador recibe movimiento 
desde el motor de la máquina en 
forma directa a través de una 
correa en “V” de varios canales. 
Así se asegura una transmisión 
eficiente, con bajo consumo de 
potencia, muy bajas pérdidas y con 
pocos requerimientos de 
manutención. 
La cuchilla y la contra cuchilla 
componen el conjunto central de 
picado. La contra cuchilla soporta la 
misma presión de trabajo que el 
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conjunto de cuchillas montadas en el rotor picador. Es vital mantener ajustada la distancia 
cuchillas-contra cuchilla a fin de acotar el consumo de potencia y reducir el gasto de cuchillas, a 
la vez de lograr un corte neto y partículas de tamaño uniforme. Como ejemplo extraído de la 
práctica, puede recordarse que una separación que pase de 0,05 mm a 0,4 mm con una cuchilla 
poco afilada puede llegar a triplicar la potencia requerida por la picadora. Asimismo es bueno 
recordar que ante tales circunstancias suele producirse una notable reducción de la prolijidad 
del picado y por ende de la calidad de silaje, debido a la menor extracción de aire y compactación 
defectuosa. En resumen se pierde y se perderá una buena cantidad de dinero. 
La capacidad de procesar material de toda picadora es función de la cantidad de cuchillas de su 
rotor picador, de la velocidad de giro del mismo y del filo de las cuchillas, además del ajuste y filo 
de la contracuchilla y de la sección del conducto de alimentación de la máquina. Las cuchillas 
divididas en dos mitades y distribuidas en “V” combinan el mejor picado con los menores costos y 
tiempo de mantenimiento. 
Los rodillos partidores de granos (procesador o corn cracker ubicado por detrás del rotor 
picador), se incrementa la disponibilidad del almidón de los granos para el tracto digestivo del 
animal, y se facilita la fermentación por parte de las bacterias del silo. Se trata de un par de 
rodillos acanalados que giran en sentido opuesto a velocidades que difieren entre sí en un 20% 
provocando el quebrado del grano que pasa entre ellos. Su acción puede anularse en caso de no 
precisarse. 
El forraje ya picado es levantado hasta la altura de la baranda de un camión o de un acoplado 
forrajero a fin de llevarlo al silo. Es el trabajo del rotor impulsor y del conducto de descarga el 
cual descarga en cualquier posición entre las comprendidas en un ángulo de 190°. Asimismo, el 
giro es comandado por el operador y comprende tres partes. La más próxima al cuerpo de la 
picadora es fija, la parte central es giratoria a fin de poder orientarlo horizontalmente, y la parte 
distal tiene un deflector para regular la distancia de descarga del forraje. De esta manera se puede 
cargar el acoplado o camión en forma completa, distribuyendo el material en toda la caja del 
vehículo. Una cámara de circuito cerrado, ubicada en un punto del tubo de descarga ayuda al 
operador a observar desde su asientocomo se conduce el picado hasta la batea o camión. 
 
 Algunas dimensiones 
La potencia del motor es entre 500 y 840 HP dependiendo del modelo. A partir de 
aproximadamente los 700 HP se recurre a la colocación de dos motores en serie, de los cuales 
uno se acciona cuando la demanda de potencia lo exige. 
El ancho del canal de alimentación es de 730 mm. 
El tambor de picado: ancho 750 mm, diámetro 630 mm, velocidad 1.200 rpm. Cantidad de 
cuchillas 36, dispuestas de a pares, con perfil de garra a fin de aumentar su capacidad de picado. 
Es importante lograr una uniformidad de corte tal que la mayoría de las partículas tengan su 
tamaño cercano al “largo de corte teórico”. Esto es más fácil en cultivos de corte directo debido a 
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que las plantas entran a la máquina orientadas de acuerdo a la posición en el terreno. Pero más 
difícil en los cultivos ya segados e hilerados debido a que los tallos no entran con un orientación 
definida. También es importante la calidad de corte; concepto que se refiere a los extremos lisos y 
rectos de partículas. 
 
 Regulaciones y mantenimiento 
Es importante, para el correcto picado y para prolongar la vida de las cuchillas, controlar la 
separación entre éstas y la contracuchilla. Esta operación hay que realizarla al menos una vez por 
día, y también en oportunidad de afilar las cuchillas. 
El afilado se hace sin desmontar el rotor, mediante el dispositivo que está incorporado en la 
máquina. En algunos modelos cuando el bisel de las cuchillas se gastó totalmente se las da vuelta 
a fin de utilizar su segundo filo, esto duplica su vida útil. 
También es necesario controlar periódicamente la tensión de correas y cadenas, así como el 
estado de los embragues de seguridad. 
Es fundamental respetar los tiempos de engrase, establecidos por el fabricante en el manual de 
uso y mantenimiento. 
Aunque en la actualidad estas máquinas disponen de detector de metales, siempre es bueno 
revisar los órganos de corte y alimentación a fin de eliminar cualquier elemento extraño que pueda 
ingresar a la máquina y romper piezas vitales. 
Por la misma razón se deberá verificar periódicamente el ajuste de todos los tornillos. 
 
 Capacidad de trabajo 
Al elegir un equipo, se deberá considerar la capacidad de trabajo requerida para la superficie de 
cultivo a ensilar. Esto es realmente importante porque la calidad del silaje depende también del 
estado del cultivo en el momento del corte y éste varía significativamente en lapsos pequeños. 
Veamos un ejemplo: se requieren ensilar 150 hectáreas de maíz y para ello se dispone de 5 días 
con 15 horas netas de trabajo por día. 
 
Tiempo disponible para picar = 5 días x 12 horas/día = 60 horas. 
Capacidad de trabajo requerida = 160 hectáreas /60 horas = 2,66 hectáreas/hora. 
Capacidad de trabajo (ha/h) = ancho de corte (m) x velocidad (km/h) x 0,8 x 0,1 = 
Donde: 
0,8 es el coeficiente de tiempo efectivo 
0,1 es el coeficiente para pasar de unidades 
 
Entonces despejando: 
Ancho de corte requerido: 
 
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Es decir, se requiere una picadora que porte un maicero de = 5,55 m / 0,7 m/hilera = 8 hileras. 
 
 Equipos de extracción de silaje 
Entre los equipos que se utilizan para la extracción de silaje el de mayor sencillez y efectividad es 
la pala frontal hidráulica montada sobre un tractor con transmisión que permita invertir el sentido 
de movimiento con alta frecuencia sin ocasionar desgaste prematuro en el embrague. Consultar 
Capítulo Tractor. 
La papa frontal, evitando excesos de movimientos cuando esta se clava en el silaje es un medio 
adecuado para la extracción. Es importante 
como siempre la pericia del operador. 
 
FIGURA 6.21 Pala cargadora frontal, de 
accionamiento hidráulico. 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 6.22. Cargadora frontal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Embolsadoras de silaje 
El silo en bolsa es una alternativa pensada para ensilar superficies reducidas, si se expresa en 
términos de producción se puede señalar que en los silos menores a 1.000 tn se prefiere el 
embolsado a los silos torta o bunker, dejando estos para grandes cantidades o bien grandes 
superficies. 
Las embolsadoras son accionadas por la toma de potencia del tractor, o bien con motor propio. La 
potencia es variable desde los 65 HP a los 160 HP, y esta relacionada con la capacidad de 
embolsado que varía desde 15 tn/h de materia verde hasta más de 100 tn/h del mismo material. 
En una embolsadora se encuentran: A) órganos de recepción del silaje; B) órganos de carga de la 
bolsa; C) túnel de embolsado; D) órganos de compactado; E) transmisión de movimiento. 
Los órganos de recepción se componen de una cinta transportadora de cadenas de rodillos o de 
plástico específico, en plano inclinado, que recibe el forraje picado desde la batea o camión 
volcador. La cinta transporta, accionada a través de un motor hidráulico el material hasta los 
órganos de carga de la bolsa. B) El órgano de carga de la bolsa es un rotor de dedos que gira a 
unas 40 rpm que entrega el forraje al c) túnel de embolsado. Este rotor puede ser ayudado en la 
conducción del material por batidores. El túnel de embolsado porta una bolsa de plástico 
(características de la bolsa en el punto embolsado de grano) de diferente diámetro según 
necesidad –de 5 a 12 pies-. La bolsa recibe el forraje a medida que la máquina se desplaza 
dejando la bolsa con el forraje en el suelo. D) Una “paleta” conformada por un bastidor rectangular 
que encierra un área provista de una red de sogas horizontales y verticales, hace de tope de 
estirado de la bolsa. La paleta es sostenida por dos cables de acero uno de cada lado. La paleta 
sostiene a la bosa por su extremo distal, y limita más o menos el avance de la máquina de 
acuerdo a como se frenan los tambores que liberan los cables tensores. E) La transmisión puede 
ser mecánica o hidraúlica. 
En algunos modelos, los frenos de las ruedas de la embolsadora regulan el compactado a que es 
sometido el silo. A mayor frenado, mayor compactado, mayor estirado de la bolsa. 
En todo caso, el límite de compactado lo fija la bolsa y es de hasta un 10% de aumento de 
longitud en la parte superior del silo. 
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Embolsadora de forraje con motor. 
 
 
 Embolsado de grano húmedo 
Asimismo, se ofrecen modelos para el embolsado de grano quebrado con el 28 % de humedad 
para quienes precisan un ingrediente de dieta rico en energía. En estos modelos, la zona de carga 
consta de una tolva en cuya base se ubica un quebrador de granos conformado por dos rodillos 
estriados contra rotantes y de diferente velocidad. El grano pasa a través del quebrador y sinfín 
mediante es conducido al túnel de embolsado. En la actualidad se ofrecen modelos de doble 
procesador con doble capacidad de embolsado, debido a que el quebrado del grano limita la 
capacidad de trabajo de la embolsadora. 
La elección del lugar por el suelo, la colocación de la máquina previendo el desarrollo recto de la 
bolsa, la calibración de los frenos, la instalación de la bolsa mediante la ayuda de un malacate son 
algunos de los puntos clave en el uso de las embolsadoras. 
Entre los beneficios de su uso puede citarse que el silo embolsado brinda una más fácil 
construcción, y menor exposición a la entrada de aire. Resulta ser una suerte de fuente de forraje 
“elástica” en el sentido de abrirla y cerrarla, sin que ello signifique pérdidas de calidad o de 
volumen del alimento. 
Los dos aspectos fundamentales en el logro de un silaje de alta calidad de planta entera como son 
la eliminación del oxígeno de la masa de forraje por un lado y el mantenimiento del sellado 
hermético para evitar la entrada de nuevos volúmenes de aire por el otro, se cumplen rajatabla en 
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la bolsa forrajera. 
Precisamente, cuando se confecciona un silo de planta entera, luego de lograr el picadofino y 
uniforme mediante la adecuada operación de la picadora, aparece la necesidad de acopiar el 
silaje extrayendo el aire del mismo. Entonces, en los silos tradicionales, es necesaria la laboriosa 
compactación del silaje mediante los tractores de ruedas anchas y de buen peso. Es necesario 
“pisar” hasta que se haya quitado la mayor cantidad de aire posible de la masa de silo. 
Más tarde, cuando se debe extraer silaje del acopio, muchas veces no se consume el total de 
alimento. Entonces el cuidado pasa por no destruir la compactación del material que permanecerá 
en el silo, luego de extraída la parte a consumir de manera inmediata. 
La bolsa de plástico, entre otras, ofrece una solución práctica y eficaz esta problemática. La 
compactación o bien la extracción del aire, se logra mediante el freno de la embolsadora que no 
ofrece secretos, más allá de equipar a la máquina con un par de cubiertas en buen estado, y 
regular equilibradamente sus frenos, para lo cual existen mecanismos de regulación amigables. 
 
 
Embolsadora de grano húmedo (quebrado) 1 rodillos quebradores. 
 
 Extracción 
La extracción del silo de la bolsa se practica con herramientas sencillas como una pala frontal. 
Asimismo, este es otro beneficio del silaje embolsado, el cual permite la extracción de cantidades 
necesarias de alimento y el cierre de la bolsa evitando en forma eficaz la entrada de aire. No se 
generan problemas por vibraciones, golpes, rajaduras de la masa de silaje ocasionadas por los 
diferentes modelos de extractores que se utilizan en los silos tipo trinchera, torta o bunker. 
Finalizado el uso de la bolsa, ya vacía, está resuelto el aspecto contaminación por el desecho del 
plástico a través de los especialistas en su reciclado que retiran las bolsas usadas a domicilio. 
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Entre los requisitos para un buen manejo del silo en bolsa se menciona la elección del lugar 
adecuado por cercanía y ubicación para almacenar el forraje, con menor costo de transporte y 
menor tiempo de elaboración. El tamaño de la bolsa lo elige el propio productor de acuerdo a sus 
necesidades. 
 
 Bolsas 
La bolsa para forraje verde –planta entera- o grano húmedo quebrado (o grano seco) suele tener 
un diámetro de 5 a 12 pies y 60 o 75 m de largo. El espesor de su pared define sus prestaciones. 
En ellas puede guardarse silo de planta entera de maíz, sorgo y pasturas de alta calidad. En su 
interior se crea un ambiente libre de oxígeno indispensable para lograr una buena fermentación 
láctica. Se reducen las pérdidas debido a la apertura y cierre del silo cuando se suministra el 
alimento al rodeo, ya que es más fácil cerrar el silo abierto para extracción, que un torta o bunker. 
 
 Mixer 
La uniformidad en el mezclado y la cantidad de cada componente de la ración son aspectos clave 
para alcanzar el éxito en la producción de carne y leche. 
El mixer equipado con una balanza de precisión, es una de las herramientas con mayor 
protagonismo en todo sistema de producción intensiva como engorde a corral, feedlot, y tambos 
de alta producción. Es la máquina que permite alimentar a la hacienda en forma controlada en 
cuanto a calidad y cantidad de nutrientes suministrados. Con ella se alcanza la homogeneidad de 
las raciones y la invariabilidad en el alimento consumido diariamente por el rodeo, lo que 
determina una mayor eficiencia en el nivel de producción. Ello hace que la ración consumida sea 
muy similar a la formulada, de manera tal que se incrementen los niveles de eficiencia y se 
reducen los disturbios digestivos por excesos de consumo de ciertos componentes de la ración, 
como se da en el caso que el animal tenga la posibilidad de elegir por un mal mezclado que 
ocasione acidosis debido a excesos de concentrados energéticos, entre otros. Con el mixer la 
dieta es balanceada y con todos los ingredientes uniformemente mezclados. 
Por otra parte, son varios los tipos de mixers ofrecidos en el mercado, por ello se hace necesario 
practicar la elección correcta. 
Cuando se elige un mixer o un acoplado mezclador preparador de raciones, es mejor tener en 
consideración algunos aspectos. Para empezar puede recordarse que existen en el mercado dos 
sistemas de trabajo: el de mezclado horizontal y el vertical. 
Los primeros se ofrecen con diferentes cantidades y tipos de sinfines. Los hay de dos, tres y 
cuatro sinfines con alabes provistos de filo o si él. Son para mezclar alimentos de diferente tipo, 
algunos con órganos específicos pueden procesar fardos o rollos, sobre todo si estos están 
previamente cortados por la enfardadora o la roto. Los mixers con sistema de trabajo vertical 
permiten procesar rollos o fardos, es decir cortan en mezclan fibra larga, mediante cuchillas 
distribuidas en el álabe de una fresa de eje vertical. 
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En todo caso, las cuchillas 
construidas con acero endurecido y la 
estructura robusta del mixer, son 
detalles importantes en todo mixer. 
Ya mezclado el alimento, la descarga 
de la ración puede ser mediante 
tornillos sinfín o cintas ubicadas a 
cada lado del acoplado. Es 
importante respetar los tiempos de 
mezclados sugeridos por el 
nutricionista a fin de que las 
características de la ración sea la 
deseada. Si el tiempo es poco no habrá buena mezcal, pero si es mucho la misma no resultará la 
deseada por presencia de grumos y amasados no buscados por el animal. La presencia de 
imanes puede retener y eliminar en la descarga cuerpos extraños metálicos, que pudieran 
ocasionar trastornos en los animales en caso de ser ingeridos. 
Sus trenes rodantes suelen ser de dimensiones tales como para la operación en terrenos barrosos 
y algo accidentados. 
Para ello las ruedas anchas y altas, y los ejes balancines, suelen ser elementos de gran utilidad a 
fin de reducir el esfuerzo de rodadura y aumentar la posibilidad de moverse en superficies como 
las mencionadas. 
Algunos mixers están equipados con sistemas de autocarga como una fresa sostenida sobre dos 
brazos como si fuera una pala frontal en la trompa del tractor, comandada hidráulicamente con la 
cual se extrae el silaje. 
 
 
 
MIxer de 4 fresas horizontales. Dos arriba y dos 
abajo. 
 
 
 
Mixer de una fresa horizaontal cortadora 
 
 
Detalle de la fresa horizontal de álabes con filos (cortadora). 
 
 
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Mixer de dos fresas 
verticales. 
 
 
 
 
 
 
MIxer de paletas 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mixer de fresa vertical. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cada modelo de mixer ofrece un volumen de batea, un tiempo determinado de mezclado y otro de 
descarga. Las capacidades de carga rondan los 4m3, 5m3 y pueden llegar a 14 m3. Algunos 
cargan, 15 toneladas de silaje de maíz o sorgo. Lo bueno es que mezclan en unos 5 minutos, y 
descargan en algo así como un minuto. Para la carga del mixer, suele utilizarse una pala frontal al 
tractor que levanta los componentes de la ración hasta el borde de la batea que suele rondar los 
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2,5 m de altura. Los componentes de cada ración se cargan en el mixer en orden específico de 
acuerdo al peso específico de cada insumo. 
La toma de potencia del tractor, normalizada a 540 r.p.m. acciona los sinfines de mezcla y las 
norias de descarga, cada cual a su debido tiempo. Con el sistema hidráulico del tractor, se abre y 
cierra la puerta de descarga que suele ser tipo guillotina y se regula la altura del canal de 
descarga. Este puede estar provisto de sinfines o bien de cadenas transportadoras. 
 
 Cómo evaluar maquinaria forrajera 
 Segadoras-acondicionadoras-hileradoras: observe el corte neto (sin desgarros) en los 
tallos segados, tanto en la porción que ha sido separada de la planta como la que quedó anclada 
en el suelo con sus raíces. Además la altura del corte debe ser uniforme. En la andana 
encontrará situaciones diferentes según el tipo de acondicionador que tenga el equipo. Si el 
acondicionado se realiza mediante rodillos degoma con estrías oblicuas, preste atención al 
quebrado (no corte) longitudinal (axial) y transversal de los tallos (no de las hojas) en la andana. 
 Rastrillos: un rápido vistazo a la andana que deja el rastrillo o bien el material virandanado 
(dar vuelta las andanas hechas con anticipación para su secado) es suficiente para distinguir la 
calidad del trabajo del rastrillo. Lo importante es ver las hojas adheridas a sus tallos. Si hay 
hojas sueltas en el suelo, compare la cantidad de ellas con las que permanecen en sus tallos. 
Lógicamente, también debe tener en cuenta el estado del pasto antes de que pase el rastrillo, a 
fin de no extraer conclusiones erróneas. Además realice sus observaciones en sectores donde la 
andana solo haya sido tocada por la máquina. Algo importante: observar la robustez en la 
estructura del rastrillo. 
 Rotoenfardadoras: las siguientes consideraciones tienen valor para las máquinas que 
empaquen heno y henolaje. Recuerde que para hacer un buen trabajo el contenido de humedad 
depende del tipo de planta, el clima y el tiempo durante el que se guardará el rollo. Se puede 
generalizar un contenido de humedad entre el 20 y el 25 %. Ubíquese en algún punto del 
recorrido alejado de la cabecera y espere hasta que el equipo pase cerca suyo. Escuche los 
sonidos de sus mecanismos en movimiento que deben ser uniformes y con algún sobresalto solo 
debido a algún material extraño que ingrese a sus órganos de captación. Cuando observe la 
velocidad de avance del equipo y realice comparaciones, tenga en cuenta el ancho y el alto de 
cada andana. Dichas dimensiones le darán una idea mejor de la capacidad de arrollado de la 
máquina. Con respecto al tractor, observe la amplitud de sus trochas y con que libertad transita 
sobre la andana. Luego del paso de la máquina observe el piso. En el no debe encontrar restos de 
material segado ni hojas del cultivo arrollado sueltas. Cuando la máquina descargue el rollo, 
observe sus aristas que deben ser bien definidas. Además si puede pesar el rollo y tomar sus 
dimensiones con una cinta métrica, tenga en cuenta que el rollo más compacto (es decir de mayor 
peso por unidad de volumen) y con un heno de buen contenido de humedad, se mantendrá bien 
armado por más tiempo. También tenga en cuenta como se acciona la toma de potencia, que 
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será mejor cuando es totalmente independiente de la caja de marchas del tractor. Observe de que 
manera el operador controla que la toma de potencia gira a la velocidad que requiere la 
enfardadora. 
Volumen de un rollo (m3)= 3,1416 x radio 2 m2 x ancho m 
Ejemplo: un rollo de 1,80 m de diámetro y 1,20 m de ancho tiene un volumen de 3,1416 x 0,9 2 m2 
x 1,2 m = 3,05 m3 
Si pesa 600 kg su peso por unidad de volumen será = 600 (kg) / 3,05 m3 = 197 kg/m3. 
 Picadoras para silaje: ubíquese en una zona distante de la cabecera. Luego tenga en sus 
manos un pequeña muestra del material picado y observe detenidamente el tamaño de las 
partículas y su uniformidad, es decir sin son todas de dimensiones similares o no. Recuerde que 
debe encontrar partículas de igual tamaño y menores a 1 cm en todo sentido. Ello permitirá la 
buena compactación en el silo y la rápida digestibilidad por parte del animal. 
 Corta-picadoras (Crop-chopper): ubíquese en el área media del recorrido de la máquina y 
escuche la uniformidad del sonido que emiten sus mecanismos. Observe la uniformidad de 
altura de corte en el cultivo segado luego del paso de la corta-picadora. Observe si la toma de 
potencia del tractor es independiente, y como la acopla y desacopla. 
 Tractores en la cosecha de forrajes: para cada tipo de máquina se han sugerido ideas 
sobre los elementos de observación en los tractores que forman equipo en cada caso. No 
obstante podemos referirnos a otros aspectos útiles como la visibilidad que el tractor debe 
ofrecer tanto hacia la zona delantera a fin de permitir la observación de las andanas por parte del 
operador, y hacia atrás para vigilar enganches o la alimentación de la máquina que realiza el 
trabajo. La amplitud de la variación de trochas es bueno que sea generosa para permitir el 
trabajo sobre andanas. También es útil conocer si el tractor de su interés, dispone de más de una 
marcha para realizar la tarea. Entre otros factores de importancia para el trabajo mencionamos la 
comodidad en la posición del operador, la reacción en la dirección y frenos, la velocidad 
reacción del sistema hidráulico y su poder de elevación. 
 Mixers: trate de tomar en sus manos una porción del material que entrega el mixer y evalúe 
la homogeneidad del mismo. Tenga en cuenta que el material que ingresa al acoplado (alimento 
se está procesando), y la dificultad o no de su mezcla. Es importante en estos equipos la 
simplicidad de movimientos, la posibilidad de integrar una balanza para controlar componentes de 
raciones en peso, y su facilidad de operación. 
 Procesadoras de raciones, moledoras de fardos y rollos. Tome en sus manos el material 
producto de la molienda y observe el tamaño y uniformidad de partícula entregada. En este tipo de 
máquinas interesa conocer la simplicidad o no en el cambio de zaranda y rotación de cuchillas. 
 Embolsadoras: observe la capacidad de lograr el buen compactado del silaje comparando 
a simple vista el volumen de material acarreado hasta la máquina y el volumen del embolsado. 
Cuanto más se compacte, más rápido se detendrá el proceso de fermentación y más nutritivo y 
palatable resultará el alimento. Además observe la facilidad o dificultad de carga de la máquina y 
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de la bolsa, y la agilidad para pasar de la posición de trabajo a transporte y viceversa del equipo 
en general. También tenga en cuenta las dimensiones de la bolsa. 
 Quebradoras de grano: cuando observe las quebradoras y embolsadoras de grano 
húmedo es importante considerar el quebrado que logran del material recibido, y la facilidad de 
operación de la máquina, su cargado y el cambio de posición de trabajo a posición de transporte y 
viceversa. 
 
Cuando observe una máquina accionada por la toma de potencia del tractor (arrolladora, 
segadora, fertilizadora, pulverizadora) tenga en cuenta la amplitud de espacio que queda entre el 
cardan que transmite movimiento a la máquina y los elementos cercanos a él como la barra de 
tiro y brazos del tres puntos. Además cuanto más derecho trabaje dicho cardan (sin 
desviaciones angulares debido a la coincidencia entre el eje de la toma de potencia y el eje de 
entrada de movimiento a la máquina) mejor será para el funcionamiento del equipo debido a que 
se producirá menor cantidad de vibraciones.