Tarea 1 Cuadro sintético enfoques

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Tarea 1 Cuadro sintético enfoques
Nombre del alumno: Antony Arturo García Pérez
Matrícula: 201DD687
Carrera: Ingeniería Industrial Modalidad Mixta
Nombre de la materia: Estudio del Trabajo
Nombre del docente: ELSA LUCILA PÉREZ CASTRO
Fecha: 06 de diciembre de 2021
1.- FINALIDAD DE LA OPERACIÓN/ PROPOSITO DE LA OPERACIÓN 
Conocer el propósito de la operación o actividad
Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional
Pintura de armaduras
En una planta fabricante de armaduras solían rociar con pintura las armaduras quedando el fondo sin pintar. Por lo tanto la pieza debía ser retocada. Se realizó un estudio para mejorar dicha actividad rediseñando la instalación del pintado logrando trabajar 7 armaduras a la vez y eliminando la operación del retoque.
1. Control y reducción de costes
El coste expresa el valor monetario de los bienes y servicios consumidos por la empresa en el desarrollo de su actividad.
2. La productividad
La productividad es una medida de la eficiencia de la empresa, relaciona la producción con el consumo de recursos en que ésta ha incurrido para poder llevar a cabo su actividad.
3. La calidad
La calidad se puede definir como el grado de adecuación del producto para el uso al que se le destina.
4. Flexibilidad.
Cuanta mayor sea la capacidad de la empresa de responder ante el cambio, más flexible será.
5. El servicio.
Hoy en día la empresa no puede limitarse a la entrega de un producto de calidad y con un precio ajustado, además se le debe prestar un servicio adecuado.
Siempre se debe de buscar el optimizar los procesos y tareas dentro de una industria, y una de las razones para esto es la productividad, ya que las empresas siempre buscarán el aumentar su productividad, así como el usar la menor cantidad de recursos económicos en el proceso
Las empresas siempre deben de tener el cuidado de tener un control de calidad, para así tener la precaución de que al concluir con un producto, la calidad y el servicio que se haya proporcionado haya sido el debido
Algunas indicaciones para diseños de costo menor:
2. DISEÑO DE LA PIEZA. 
Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.
1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.
3. Utilizar mejor material
4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones. 
Existen empresas que al buscar una optimización dentro de la producción de algún producto, se dan cuenta que al realizar una simplificación en los diseños y buscar venderlos de manera más económica
A veces el cambiar de un material a otro, nos puede resultar beneficioso, ya sea porque es más resistente o más barato
Ejemplo de esto anterior, pueden ser algunas empresas como Apple con su Iphone en el cual en un cierto momento dejó de incluir un cargador con sus teléfonos celulares
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Se relacionan con la calidad del producto, a veces se tiende a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de métodos debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.
Tipos de tolerancias: 
Obligatorias 
Indicativas
Se establecen para garantizar la adecuación, para el uso, para facilitar la comercialización del producto, para lograr una alta fiabilidad. 
Se fijan por conveniencias de la producción, por ejemplo para reducir el número de interrupciones y de pruebas durante el proceso.
Las tolerancias básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real. 
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Generalmente se hace por dos razones: 
1.- Falta de comprensión de los elementos de costo. 
2) La creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo que realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido.
Tipos de especificaciones: 
Materiales. 
Medidas. 
Cualidades físicas y químicas
Método Taguchi (1986 y CD's).
Relaciona métodos de ingeniería y estadísticos para alcanzar mejoras de costo y calidad a través de la optimización de diseño de producto y métodos de manufactura reduciendo las mermas. Tal es el caso de las especificaciones de los anillos de soporte del eje de un motor de CD siendo su tolerancia de 0.0005 pulgadas. Esta tolerancia fue considerada debido al diseño de la pieza. Mas tarde, la investigación a detalle de las operaciones de la pieza, arrojó que la tolerancia adecuada para la pieza era de 0.003 pulgadas lo que permitió eliminar la operación de rectificado.
4. MATERIAL
Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible
. Los analistas de métodos deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:
1. Buscar un material menos costoso.
2. Encontrar materiales más fáciles de procesar.
3. Emplear materiales en forma más económica.
4. Utilizar materiales de desecho.
5. Usar más económicamente los suministros y herramientas. 
6. Estandarizar los materiales.
7. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible
Dentro de nuestra cultura mexicana, en nuestra educación nos han educado desde pequeños la cultura de reutilizar y reciclar los productos que usemos. Siendo que esto también representa un beneficio para todos
Tenemos centros de recopilación de artículos y materiales reciclables, tanto metal, como aluminio, entre otros
Algunas empresas han implementado la reutilización que productos de desecho de su misma producción, para así beneficiar al ambiente tanto como a su economia
5.- PROCESOS DE MANUFACTURA. 
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos: 
1.- Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones. (Reorganización de las operaciones)
2.- Mecanización de las operaciones manuales. 
3.-Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas de la manera más eficiente.
4.- Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas. 
Es importante en el caso de que nos planteemos realizar un cambio en las operaciones hay que considerar a cuales afectaría este cambio
En las fuentes productoras, se debe de considerar el cambio de uso de obreros, o mano de obra a la automatización e implementación de máquinas
Puede que la implementación de máquinas represente un uso de inversión inicial alto, sin embargo, esto a la larga representará una mejora en la producción y en los costos de elaboración
Debe de considerarse el uso de maquinaria específica para algunas tareas en masa, ya que esto podría significar una mejoría en cuestión de rapidez y mejor elaboración
6. Preparación y herramental. 
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de: 
El SMED es un acrónimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de troqueles en menos de diez minutos. El SMED se desarrollóoriginalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de máquinas.
1.- La cantidad de piezas a producir. 
2.- La posibilidad de repetición del pedido. 
3.- La mano de obra que se requiere. 
4.- Las condiciones de entrega. 
5.- El capital necesario. 
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales
Para mejorar los métodos se debe de analizar la preparación y herramientas para:
Reducir tiempo de preparación
Usar toda la capacidad de máquinas
Usar herramientas eficientes
El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricación comienza cuando se acaba la última pieza de una serie y termina cuando se obtiene una pieza libre de defectos de la siguiente serie.
El SMED nació en 1950 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías
Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de preparación externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación
Esto elevó la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella desapreció. Posteriormente desarrollo el sistema y lo aplicó al sistema de Producción de Toyota, el cual se convirtió en el método mas efectivo para la producción JIT.
7. CONDICIONES DE TRABAJO 
Este comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo. 
Pintura de armaduras
En una planta fabricante de armaduras solían rociar con pintura las armaduras quedando el fondo sin pintar. Por lo tanto la pieza debía ser retocada. Se realizó un estudio para mejorar dicha actividad rediseñando la instalación del pintado logrando trabajar 7 armaduras a la vez y eliminando la operación del retoque.
1.- Mejoramiento del alumbrado. 
2.- Control de la temperatura.
3.- Ventilación adecuada.
4.- Control del ruido. 
5.- Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
6.- Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas. 
7.- Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas. 
8.- Dotación del equipo necesario de protección personal.
9.- Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios. 
Muchos estudios han indicado que la iluminación y la temperatura son factores que afectan tanto a los recursos humanos como a los recursos de maquinaria que tengamos
Es importante tener un ambiente propicio para el trabajo, por lo que si se tiene un ruido dentro de las industrias, esto puede resultar perjudicial tanto para la salud de los trabajadores como a la producción de estos.
Por lo que algunas empresas han decidido implementar equipos de audio, donde se reproduce música de moda, tanto como el uso de ventiladores y filtradores de aire, para que así se conserve un ambiente propicio para el trabajo de los obreros
8. MANEJO DE MATERIALES
1. Incluye restricciones de, Movimiento, Tiempo, Lugar, Cantidad y Espacio. 
VENTAJAS
• Reducción de tiempo invertidos en recoger materiales. (Transporte y ubicación)
• Utilización de equipo mecánico. Reduce costos de mano de obra, daños de materiales, mejora de la seguridad, disminuye la fatiga e incrementa la producción. 
• Mejor uso de los recursos existentes para el manejo de materiales. (Plataformas y tarimas) 
2. Cada operación debe tener el material y productos necesarios para trabajar.
3. Garantizar que los materiales sean entregados en el lugar correcto y sin daño alguno.
4. Considerar un lugar de almacenaje temporal o permanente.
5. El servicio.
Hoy en día la empresa no puede limitarse a la entrega de un producto de calidad y con un precio ajustado, además se le debe prestar un servicio adecuado.
Debe de tenerse en monitorización siempre que las máquinas se encuentren preparadas, con sus materiales propicios para trabajar
En muchas industrias se tienen destinados sectores de trabajadores que se encargan específicamente del monitoreo de la descarga y recibimiento de los materiales para ver que no tengan ningún daño o detalle
Las empresas hoy en día deben de tener especial cuidado al momento de almacenar, trasladar y dar por terminado un producto, por lo que se tienen sectores de control de calidad, para así verificar si los productos cumplen con los estándares que se tenían o no
9. Distribución del equipo en planta 
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada al menos costo.
Tipos de distribución: Distribución en línea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos. Es común en ciertas operaciones de producción en masa. Distribución por producto: Necesita una inversión inicial mayor ya que requiere líneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas, etc. La insatisfacción de los empleados puede ser grande.
Tipos de distribución: Distribución por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, Como desventaja tiene la posibilidad de transportes largos y regresos constantes. 
Este tipo de distribución pienso que es el más utilizado cuando se tiene un gran numero de maquinarias específicas, las cuales fueron creadas específicamente para el trabajo que estén realizando, además de que las maquinas pueden ir desplazando los productos dentro del mismo sector donde serán manipulados
Este tipo de distribución tiene la desventaja de que los transportes pueden representar pueden ser largos, y hasta pueden realizarse regresos, debido a que los procesos deben de seguir un orden establecido, aunque esto podría ser contrarrestado con la correcta planeación e instalación de las maquinarías