Ensayo de la historia y evolución del mantenimiento

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Carrera: 
Ingeniería en Mecatrónica 
Materia: 
Mantenimiento 
Actividad 2: 
Ensayo de la historia y evolución del mantenimiento 
Unidad 1 
Lugar y Fecha: 
Torreón, Coahuila a 30 de agosto de 2021 
1 
Índice 
Introducción ............................................................................................................................ 2 
Desarrollo ............................................................................................................................... 4 
Primera generación de mantenimiento................................................................................ 5 
Segunda generación de mantenimiento. ............................................................................. 5 
Tercera generación de mantenimiento ................................................................................ 7 
Cuarta generación de mantenimiento.................................................................................. 8 
Conclusión ............................................................................................................................ 11 
Referencias bibliográficas .................................................................................................... 13 
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Introducción 
A través de la presente investigación, realizada para la materia de mantenimiento, 
será introducida la historia y la evolución que ha tenido mantenimiento a lo largo de los 
años, desde sus lejanos inicios hasta el momento actual. Sin embargo, antes de comenzar 
directamente con esto, se precisa dejar en claro el concepto de mantenimiento, el cual, de 
acuerdo al texto Mantenimiento Técnicas y Aplicaciones Industriales, se define como “toda 
actividad encaminada a conservar las propiedades físicas de una institución o empresa a fin 
de que esté en condiciones para operar en forma satisfactoria y a un costo razonable”. 
(Medrano, González, & Díaz, 2017). Con el objetivo de tener una segunda perspectiva de 
esto, la empresa LINEX nos dice: “El mantenimiento industrial es el proceso por el cual se 
revisan a detalle todas las instalaciones, maquinaria, equipo y cualquier elemento de un 
proceso industrial para detectar fallas y mejoras con el fin de repararlos a tiempo.” (LINEX, 
2019) 
Aterrizando este concepto, pero en el caso del mantenimiento industrial, podemos 
tener, según el texto Introducción al Mantenimiento Industrial, la siguiente definición: 
“Actividad de conservar o mantener en óptimas condiciones de trabajo, bajo aspectos de 
seguridad, en tiempo programado y al más bajo costo, las propiedades de una empresa 
susceptibles de recibir mantenimiento”. (Nogueira, 2002). Dentro del mismo documento, 
se observa otra definición: “Tiene el principal objetivo de conservar la maquinaria y 
herramienta en condiciones de funcionamiento, que permitan alcanzar las cantidades de 
bienes previstos en los planes de desarrollo productivo a costos iguales a los indicados en 
los presupuestos de la empresa" (Nogueira, 2002). 
EI Mantenimiento Industrial es de gran importancia al momento de cualquier 
ejecución de operaciones en la industria. De un buen mantenimiento depende, no solamente 
un funcionamiento óptimo de las instalaciones, sino que también es posible lograr otros 
objetivos, tales como lo son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin elevar 
demasiado los costos. 
Tal como el ser humano ha evolucionado con el paso del tiempo, los procesos en la 
industria, y, específicamente, el mantenimiento también lo ha hecho, ya que, el tipo de 
mantenimiento, actualmente, no es el mismo, ni de cerca, al que se realizaba en unos inicios 
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en el área industrial. En los primeros años de la industria (antes de entrar al siglo XX), 
donde la mayoría del trabajo era realizado por el hombre, las máquinas solo eran reparadas 
cuando surgiera una falla importante, es decir, sin saberlo, se utilizaba una técnica de 
mantenimiento correctivo. 
Conforme el tiempo fue avanzando, el trato a las máquinas y herramientas, además 
de la capacidad de solucionar los fallos, se volvió más eficiente, y esto pudo ser observado 
desde los años 20’s y 30’s del siglo XX, dando así el surgimiento a distintos tipos de 
mantenimientos enfocados en distintas etapas del proceso de vida del equipo, además de 
que fue posible ir pasando de una “generación” a otra, donde en cada generación 
predominaba un tipo de mantenimiento, como será descrito más adelante en el desarrollo 
del documento. 
En la actualidad, el mantenimiento representa una parte muy importante para las 
empresas, principalmente, por el ámbito económico, ya que, de tener un correcto sistema de 
mantenimiento se puede obtener un excelente balance entre lo que se gana al hacer el 
mantenimiento y lo que se invierte en él. Es por esta razón que esta cultura del 
mantenimiento (en todos sus tipos, según se requiera), conforme ha avanzado el tiempo en 
esta época moderna, ha tenido mayor auge. Recordar que, tal como lo menciona la empresa 
Aerorental en su sitio web: “cualquier tipo de mantenimiento industrial, es indispensable si 
quieres que tus equipos tengan una mayor durabilidad, evitando así costos elevados e 
innecesarios en tu empresa”. (Aerorental, 2018). 
En el presente ensayo se abordará, en su mayor medida, el panorama histórico del 
mantenimiento, desde sus inicios hasta la manera en que hoy en día es llevado a cabo, 
pasando por las distintas generaciones a lo largo de los años, mencionando los aspectos más 
relevantes de cada una de sus etapas y los cambios y mejoras que se han ido presentando 
hasta llegar al mantenimiento que tenemos actualmente. 
 
 
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Desarrollo 
Antes de 1750, el 75% de la población vivía, principalmente, de la agricultura. Las 
personas se dedicaban a cultivar para subsistir, pero sin comercializar. La gran mayoría de 
los trabajos eran artesanales y la maquinaria que existía se accionaba por elementos 
mecánicos, aprovechando la propia naturaleza (ríos, viento, etc.). Sólo el 25% de la 
población vivía en las ciudades. 
Luego, sobre el año 1780 se produce un primer gran cambio en la vida del hombre. 
La máquina de vapor fue inventada en 1782, suponiendo la invención y desarrollo del 
ferrocarril. Gracias a eso, se pasó de moverse en caballos a poder desplazarse a 30-40 
kilómetros por hora. 
Posteriormente, antes del término la primera revolución industrial, toda la 
fabricación era manual, y, a finales del siglo XVIII e inicios del XIX, con el nacimiento de 
las primeras máquinas surge la necesidad de repararlas cuando se averían para continuar la 
producción. Se comienzan a controlar los fallos y paradas de las máquinas y los accidentes 
laborales para evitar o disminuir los retrasos en la producción. El mantenimiento a la 
maquinaria, sin estar al tanto de ello, era correctivo al no darle su importancia. 
Sin saberlo tal cual, desde estas fechas mencionadas anteriormente, ya se hacía 
referencia a un trabajo de mantenimiento, ya que, como fue mencionado, se tenía la 
necesidad de reparar las averías que se presentaban en aquel entonces. La bibliografía 
respecto a este tema maneja diversas “generaciones”, sobre las cuales es subdividida la 
historia y evolución del mantenimiento a lo largo de los años. Todas ellas tienen en común 
que se habla acerca de cuatro generaciones, sin embargo, se presenta un “conflicto”, con el 
inicio del mantenimiento, ya que algunos autores lo manejan partiendo desde inicios del 
siglo XX, más específicamente, tomando como referencia el principio de la Primera Guerra 
Mundial, mientras que otros gustan mas el remontarse hasta el comienzo de la revolución 
industrial (1760), en donde, sin tener conocimiento de ello, se dio pie al mantenimiento 
(correctivo, en este caso). El hecho de que no exista una frontera clara entre unas etapas y 
otras se debe a varios factores; el fundamental es que casa sector de la industria ha 
evolucionadode manera distinta 
 
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Primera generación de mantenimiento 
Esta etapa suele identificarse desde su origen hasta los años 1950, es la etapa más 
extensa. Se trata del mantenimiento correctivo total, en el que se espera que se presente 
alguna avería para proceder a la reparación respectiva. Los costos de mantenimiento solían 
ser bastante elevados y el tiempo de paro para solventar los problemas era prolongado. 
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el 
mismo personal de operación. La Primera Guerra Mundial y la producción en serie por 
Ford Motor Company ocasionó que las fábricas comenzaran a establecer programas 
mínimos de producción y, consecuentemente, surgió la necesidad de crear equipos que 
pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el menor 
tiempo posible. De esta manera, surgió un área especializada de mantenimiento, que estaba 
enfocada en reparar fallos correctivos o de urgencia: el llamado mantenimiento correctivo 
(Movil gmao, 2021). 
El mantenimiento correctivo se caracterizó por presentar altos costos de mano de 
obra y altos costos de oportunidad, pues la disponibilidad del repuesto debía ser inmediata 
para poder abordar cualquier daño que se fuera registrando. 
Entre las desventajas más evidentes se encuentran la afectación de la calidad por el 
desgaste progresivo de los equipos, el riesgo de no tener disponibilidad del repuesto lo que 
significaba grandes costes, tiempos muertos por fallas repentinas y riesgo de que otros 
problemas pudieran generarse de manera paralela. 
A pesar de que en 1914 se realizaron los primeros intentos para prevenir las fallas 
en los equipos y maquinaria, no fue sino hasta durante la Segunda Guerra Mundial que se 
estable de una mejor manera el mantenimiento preventivo, que es el que predomina en la 
segunda generación del mantenimiento. (Medrano, González, & Díaz, 2017). 
Segunda generación de mantenimiento. 
El trabajo de mantenimiento preventivo se fue sistematizando ya para el 
advenimiento de la Segunda Guerra Mundial. Esta segunda generación se centra realizar 
tareas de mantenimiento para prevenir averías. El periodo comprendido es entre la Segunda 
Guerra Mundial y finales de los años 70. Se trata de trabajos cíclicos y repetitivos con una 
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frecuencia determinada, lo cual es el mantenimiento preventivo. Esta evolución tiene lugar 
dada la exigencia de una mayor continuidad en la producción y una mayor complejidad en 
máquinas y equipos. Comienzan a hacerse sustituciones preventivas, pues se descubre la 
relación entre el tiempo de vida de los equipos y su probabilidad de fallo. En esta 
generación es donde se introduce el concepto de fiabilidad, y los departamentos de 
mantenimiento empiezan a buscar, no sólo solucionar las fallas de los equipos, sino, sobre 
todo, prevenirlas y actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de 
carácter periódico que se planifican con antelación. (García S. , 2008) 
Aquí, aparece entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático ya que 
los equipos debían durar lo máximo posible en condiciones óptimas de funcionamiento a 
los costes más bajos posibles. Esta generación también contiene parte de la primera, que 
son las reparaciones, tanto instantáneas como programadas. Además, se implantan sistemas 
de planificación de actividades y control de los trabajos realizados, y a partir de los 70 se 
generaliza el uso de herramientas informáticas para este fin, como la Gestión de 
Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO). 
En esta misma generación, se puede encontrar una “subgeneración”, pero ya 
solamente encaminada a los años 70, a pesar de que en Japón fue desde los años 60, en la 
cual surge una filosofía de mantenimiento que revolucionó la industria mundial (Garces, 
s.f.). Y esta fue implementada por la empresa TOYOTA MOTORS, que es el 
Mantenimiento Productivo Total, o, como sus siglas en inglés, TPM, involucrando a todo el 
personal de la empresa en le ejecución de todo tipo de mantenimiento, apoyado en los 
círculos de calidad. Este sistema se expandió por todo Japón y, actualmente, sigue siendo 
usado a nivel mundial. La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar un 
mantenimiento menos costoso que el preventivo. La solución vino de la mano del concepto 
mantenimiento autónomo, basado en capacitar a los operarios de producción para realizar 
tareas básicas de mantenimiento. De esta manera, el mantenimiento TPM engloba al 
correctivo, al preventivo y a la gestión de calidad, por lo que se considera una metodología 
integral dentro de la evolución del mantenimiento. Esto trajo como resultados una mayor 
productividad, disminución de accidentes laborales, mejoramiento de las instalaciones y un 
ambiente propicio para el trabajo y la colaboración. (Valbor Soluciones, 2019). 
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Tercera generación de mantenimiento 
En esta generación, la cual abarca desde, aproximadamente, 1980 hasta 1990, se 
implementa el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de 
parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos de sustitución o 
reacondicionamiento de las máquinas. Esto fue posible gracias a la disponibilidad de 
equipos electrónicos de inspección y de control fiables, que permiten conocer el estado real 
de los equipos a través de mediciones periódicas. 
Suelen realizarse estudios causa-efecto para averiguar el origen de los fallos. Aquí 
ya se estaría hablando de mantenimiento predictivo. Un elemento diferenciador en esta 
etapa es que empiezan a involucrarse a las áreas de producción en la detección de 
problemas, buscando una detección precoz de síntomas para poder actuar antes de que se 
presenten consecuencias graves. 
Una de las grandes ventajas del mantenimiento predictivo es la posibilidad de hacer 
un seguimiento y registro de los fallos, por lo que será más fácil programar reparaciones 
futuras y se registrarán menos intervenciones del personal de mantenimiento. 
En este periodo y, tras atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a 
utilizarse, cada vez más, el concepto de fiabilidad, y con él, esta tercera generación de 
mantenimiento. La aviación y la industria automovilística lideran corriente. Se desarrollan 
nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias 
vertientes: 
• En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las
actuaciones de mantenimiento 
• Como ya se mencionó, en el mantenimiento por condición, como
alternativa al mantenimiento sistemático, dando lugar al mantenimiento predictivo 
• En el análisis de fallas, tanto los que han pasado como los fallos
potenciales. Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM, el cual es 
un estilo de gestión de mantenimiento que se basa en el estudio de los equipos, en 
análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología 
de detección. Es una filosofía de mantenimiento tecnológica. 
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• Aparece nuevamente el Mantenimiento Productivo Total, en el que 
algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son 
ahora realizadas por operarios de producción. 
Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: 
mientras que en la primera el centro del proceso son las personas y la organización, en el 
RCM, el mantenimiento se basa en el análisis de fallos, y en las medidas preventivas que se 
adoptarán para evitarlos, y no tanto en las personas. Sin embargo, ambas filosofías pueden 
ser desarrolladas de forma simultánea, ya que no se trata de sistemas opuestos, sino 
complementarios. Según la empresa y sus necesidades, puede que se utilice ligeramente 
más una que la otra, pero no dejan de complementarse entre sí. 
Cuarta generación de mantenimiento 
En términos generales, en esta generación son implantados sistemas de mejora 
continuade los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizaci6n y 
ejecución del mantenimiento. 
Los inicios de esta fase suelen identificarse en la década de los 90 cuando las 
empresas estadounidenses ya habían incorporado completamente en sus dinámicas el 
concepto de Calidad Total que las industrias japonesas llevaban promoviendo desde los 60 
y esta generación se extiende hasta la actualidad. 
La cuarta generación corresponde al Mantenimiento Productivo Total, el cual se 
inspira en esa filosofía de origen japonés que busca obtener lo máximo con calidad 
aceptable, con el menor costo posible, en forma permanente y con sentido integral. Aquí, se 
refleja la necesidad de integrar todos los nuevos conceptos de mantenimiento que se habían 
planteado a lo largo del siglo XX. Así pues, los conceptos de TPM y RCM se debe aplicar 
en conjunto con diversas técnicas; nunca deben considerarse como técnicas únicas y 
excluyentes, se tiene que hacer lo posible por integrarlas. (Marc, 2016). Sus pilares son: 
1. Mejoras enfocadas. 
2. Mantenimiento autónomo. 
3. Mantenimiento planificado. 
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4. Mantenimiento cualitativo
5. Control previo.
6. Administración.
7. Formación.
8. Seguridad y medio ambiente. (Marc, 2017)
Esta es la fase de los sistemas de mejora continua y se caracteriza por la 
implantación de grupos de mejora y seguimiento de las acciones. El mantenimiento pasa a 
considerarse un beneficio, y ya no “un mal necesario”, y se asume como un compromiso 
por parte de todos los departamentos de la organización. Así, el objetivo es alcanzar la 
efectividad total del equipo que implica eficiencia económica a través de disponibilidad, 
máximo desempeño y productos de calidad. 
Adicionalmente, también se implementan herramientas: la ingeniería de riesgo que 
se encarga de determinar consecuencias de fallos que son o no aceptables; el análisis de 
confiabilidad que se identifica tareas preventivas factibles y rentables; la mejora de la 
mantenibilidad que reduce los tiempos y costes de mantenimiento. 
En esta etapa se han presentado cambios importantes en la legislación sobre 
Seguridad e Higiene en el Trabajo, así como se exigen prácticas más amigables al medio 
ambiente. Por ello, se comenzaron a implementar dispositivos depuradores, plantas de 
extracción, atenuación de ruidos, equipos de detección, control y alarmas. 
Otro enfoque que toma gran fuerza en este periodo es la gestión del mantenimiento 
orientada, no solo a resultados de la propia empresa, sino también a los clientes. Es decir, 
los resultados con los que se mide la actividad deben ser identificados propiamente por el 
destinatario del servicio (cliente), y esto será de ayuda adicional como una guía que sirve 
para evaluar la actividad de la empresa. 
Esta generación del mantenimiento, además, está centrada en la terotecnología, que 
significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo 
hasta su propio final. Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y 
de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es 
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aplicable en todo tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su aplicación es 
mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de 
todo su ciclo de vida. (García S. , 2008). 
Hoy día, la gestión del mantenimiento supone, no solo parte importante del 
presupuesto de las compañías, sino que, también, se hace fundamental para conseguir la 
eficiencia de los equipos y por tanto del proceso productivo. Además, la creciente 
competitividad hace que las fábricas requieran disponer de gran flexibilidad y cortos 
tiempos de respuesta. Por esta razón, en este entorno, el mantenimiento juega un papel aún 
más importante. Los expertos en la materia estipulan que los costes de mantenimiento 
sufrirán un incremento progresivo, lo cual llevará a las industrias a generar productos más 
fiables y de fácil mantenimiento. Sin embargo, así como elevarán los costes, los ingenieros 
encargados del área cada vez serán más capaces de encontrar soluciones a este problema, lo 
cual se traducirá en beneficios para la industria. Y esto será posible porque, con el paso del 
tiempo, el mantenimiento sigue modernizándose, por ejemplo, con los softwares de 
Mantenimiento, que se hacen imprescindibles para gestionar activos industriales, ya que 
estos nos permiten asignar tareas, gestionar procesos, realizar monitoreos y diagnósticos, 
mejorar desempeño, entre muchos otros beneficios. 
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Conclusión 
La evolución y crecimiento de la sociedad a lo largo de la historia ha traído 
muchísimos beneficios. Ahora, contamos con elementos que, por ejemplo, 200 años atrás, 
no nos imaginábamos que podríamos tener. La manera en que la vida misma ha 
evolucionado ha sido a pasos realmente agigantados, trayendo como resultado muchísimas 
formas de hacer nuestra vida más sencilla. Entonces, tal como la vida misma ha cambiado 
en los últimos 200 años, el mantenimiento industrial ha estado avanzando de la misma 
manera. 
La manera de detectar las fallas dentro de la manera de trabajar de las industrias ha 
cambiado (o, en su defecto, se ha complementado), por ejemplo, en el caso del 
mantenimiento correctivo, el cual encontró el foco de acción en el instante del fallo. Por 
otro lado, pasando al preventivo, solamente se trató de evitar la ocurrencia del fallo, 
evitando correcciones a la maquina en el momento del detalle, incrementando así la el 
periodo de vida útil del equipo. 
Con el paso del tiempo, las prioridades de las empresas han estado en constante 
cambio. Ahora, y desde hace varios años, tiene un gran peso el aspecto de la calidad y el 
aprovechamiento de los recursos (tiempo, equipo, dinero). Es en este punto donde se torna 
necesario el mantenimiento predictivo, que nos permite intentar, como su nombre lo indica, 
la incidencia de futuros, para, de esa manera, encontrarse “preparados” para tomar las 
acciones pertinentes en caso de que se presente ese defecto 
Ahora, personalmente, cada vez entiendo más la razón por la cual es imprescindible 
el contar con un servicio de excelencia en el área de mantenimiento industrial, 
garantizando lo mejor. Todas las empresas deben considerar el mantenimiento más como 
una “inversión” que como un “gasto”, y esto es lo que realmente es, ya que, si se coloca en 
una balanza los “gastos” que pueden llegar a producirse si no se tiene un adecuado 
mantenimiento, es una cantidad mayor a la “inversión” que se tiene cuando se 
implementan los distintos tipos de mantenimiento. El contar con las máquinas que 
participan en el proceso de producción en óptimo estado garantiza la calidad de los 
productos fabricados de forma rápida y efectiva. Para prueba de ello, basta con remontarse 
a la historia y evolución que se ha mostrado en este documento, 
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porque todo eso ha sido con la finalidad de que las industrias sigan aumentando sus 
ingresos, dándole el mejor servicio posible a los clientes. 
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