HISTORIA DEL MANTEMINTO MANTENIMIENTO

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Taller Sistema de Gestión del Mantenimiento
SEBASTIAN ARROYO FUENTES 
INGENIERÍA MECÁNICA
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
MONTERÍA/CORDOBA
2021
Contenido
HISTORIA DEL MANTEMINTO MANTENIMIENTO	3
¿QUE ES UN SISTEMA DE GESTION DE MANTENIMIENTO?	4
PROCESOS DE MANTEMINNTO	4
ACTIVIDADES DE PLANEACION	5
FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO.	6
PRONOSTICOS DE LA CARGA DE MANTENIMINTO.	6
CAPACIDAD DEL MANTENIMIENTO.	7
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.	7
PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO.	7
PRONOSTICO DE LA CARGA DE MANTENIMIENTO	8
Mantenimiento programado y planeado.	8
CONCEPTO DEL DISEÑO PARA LA FACTIBILIDAD DEL MANTENIMIENTO.	8
MANTENIMINETO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC-)	9
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL –MPT	10
OTORGAMIENTO DE FACULTADES A LOS EMPLEADOS.	10
ADMINISTRACIÓN DEL EQUIPO	10
IMPLANTACIÓN DEL MPT	11
BENCHMARKING Y MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL.	11
ANÁLISIS DE PROCESOS	12
CONTEO BASADO EN LAS ACTIVIDADES	12
BENCHMARKING COMPETITIVO	13
REFERENCIAS	13
HISTORIA DEL MANTEMINTO MANTENIMIENTO
Iniciando el origen del mantenimiento desde la vida salvaje de nuestro antepasado con la reparación de las herramientas de caza, las cuales requerían un mantenimiento desde antes de ir a la caza, como después del obtener de alimento. Pasando por eventos como la segunda guerra mundial donde el personal productivo era el que se encargaba del manteniendo por el simple hecho de que estos eran quien tenían los conocimientos del uso del equipo. 
A partir de la segunda guerra mundial se vio un incremento en la complejidad de la mecanización y una alta complejidad en instalaciones, nuevas ramas ingenieriles y se empezó a desarrollar conceptos de confiabilidad y mantenimiento preventivo (1950), mantenimiento productivo (1954), mantenimiento de ruta crítica (1957), ingeniería de valor (1962) y mantenimiento productivo total en la década de los 70’s. 
En glosando el avance del mantenimiento se tiene:
1. Primera generación
· Mantenimiento correctivo 
2. Segunda generación 
· Revisiones periódicas 
· Uso de grandes ordenadores
· Sistemas de control y planificación del mantenimiento. 
3. Tercera generación.
· Monitoreo de condición. 
· Fiabilidad y mantenibilidad.
· Estudio de riesgo. 
· Uso de pequeños y rápidos ordenadores. 
· Modos de fallo y causas de fallos.
· Sistemas expertos. 
· Polivalencia y trabajo en equipo. 
4. Cuarta generación.
· Monitoreo de condición. 
· Modos de fallos y causas de fallos (FMEA, FMECA).
· Polivalencia y trabajo en equipo/mantenimiento automático. 
· Estudio de fiabilidad y mantenibilidad.
· Mantenimiento preventivo. 
· Gestión de riesgo.
· Sistemas de mejora continua. 
· Mantenimiento predictivo. 
· Mantenimiento proactivo.
· Grupos de mejora y seguimiento de acciones. 
¿QUE ES UN SISTEMA DE GESTION DE MANTENIMIENTO?
Es también conocido como sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS), es un con conjunto de operaciones dentro de una plataforma tecnología que tiene con objetivo mantener la continuidad de las activades operática, evitando pausas ocasionadas por averías. El sistema de gestión de mantenimiento permite tener información más reciente, organizada y completa sobre mantenimiento.
Dejando entre ver la gran importancia que tienen los sistemas de gestión de mantenimiento en la industria, generando un gran impacto dentro de una empresa, puesto que esto no solo beneficia al sector de mantenimiento de esta mis, por el contrario, beneficia a todos los departamentos que conforman la empresa, como la producción, la gerencia, recursos humanos, administración, etc. Sin hacer distinción alguna al tamaño de producción, puesto que, desde microempresas, hasta megaempresas el sistema de gestión cumplirá su objetivo, si es llevado a cabo de manera correcta.
PROCESOS DE MANTEMINNTO 
La automatización la solución de los fabricantes, que busaca garantizar la calidad y la cantidad de la creciente competencia y demanda por parte de los clientes. Para alcanzar las tasas de rendimiento de la inversión fijada, el equipo tiene que ser confiable y capaz de mantenerse en ese estado sin que se den paros de trabajo y reparaciones costosas.
La tendencia de uso del "programas justo a tiempo" (JIT), se ha posicionado en primer plano en la función del mantenimiento, por una operación con inventario de trabajo en procesos tan bajos que no existe reserva de inventario.
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son de mano de obra, administración, herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es un equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta.
Los productos terminados se ubican en la salida de un sistema de producción, también se consideran a las fallas de los equipos como salidas secundarias. Puesto que ocasionan una demanda de mantenimiento. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra y refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. Los sistemas de mantenimiento contribuyen al incrementar de las utilidades y la satisfacción del cliente.
Estas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la calidad, incrementando la productividad y entregando oportunamente los pedidos a los clientes. Los sistemas de producción han sido optimizados como un sistema integral y son estudiados de manera extensa en comparación con los sistemas de mantenimiento. 
ACTIVIDADES DE PLANEACION
Al realizar una actividad de cualquier tipo si se cuenta con un buen plan o una actividad de planeación bien definida se logrará realizar cualquier tipo de trabajo con mayor eficiencia, menor tiempo al distribuir el trabajo, menor esfuerzo, menor costo, etc. La planeación hace mención al proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar un trabajo.
FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO. 
La filosofía del mantenimiento hace referencia a la disposición de personal capacitado para ejecutar con éxito cada una de las actividades de trabajo concerniente, es planificación estratégica: dónde estamos hoy, dónde queremos estar en el futuro y el medio para hacerlo. Ese medio es su “Filosofía de Mantenimiento” para lograr lo que se quiere. Para lo cual existen ciertos tipos de mantenimientos los cuales son:
· Mantenimiento correctivo 
· Mantenimiento preventivo
· Mantenimiento predictivo
· Mantenimiento de oportunidad 
· Detección de falla
· Modificación del diseño
· Reparación general 
· Remplazo 
Estas estrategias nos permiten llevar a cabo la filosofía del mantenimiento, entendiendo sin ningún tipo de duda que nuestro principal recurso son las personas, porque los equipos son inanimados, les damos vida cuando los operamos y mantenemos; y sin nuestra primera energía que es la gente no sería posible esta cruzada de “Construir una Filosofía de Trabajo de Mantenimiento Exitosa”
PRONOSTICOS DE LA CARGA DE MANTENIMINTO. 
Es un proceso que sirve para predecir la cantidad de trabajo para el mantenimiento, la carga de mantenimiento se da en función de:
· Edad del equipo.
· El nivel de uso.
· La calidad del mantenimiento. 
· Factores climáticos.
· Las destrezas de los trabajadores del mantenimiento,
por lo que estos factores se vuelven esenciales para alcanzar un nivel deseado de eficiencia y utilización de recursos. Además, el pronóstico de la carga de mantenimiento queda determinado por cómo se realice la planeación de la capacidad de mantenimiento, la programación del mantenimiento y del control del sistema de mantenimiento. 
CAPACIDAD DEL MANTENIMIENTO. 
La capacidad de mantenimiento hace referencia a la cantidad de recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento entre estos: Mano de obra, materiales, repuestos o refacciones, equipo y herramientas. Algo de vital importancia e imprescindible de la capacidad de mantenimiento es la cantidad de trabajadores, sus destrezas, herramientasútiles para cada tipo de mantenimiento.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO. 
La organización del mantenimiento basa su funcionalidad en priorizar todas las actividades de mantenimiento preventivo y, tras esta idea, estructura cada uno de los sectores y las interrelaciones que deben existir entre los mismos, de aquí que para actuar oportunamente el departamento de mantenimiento puede ser centralizado o descentralizado (por áreas o secciones). Es muy importante evitar que una organización establecida degenere en una burocracia formal que dificultaría la cooperación en el interior del mismo departamento, y la de éste con las distintas funciones.
PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO. 
La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Este es el medio para asignar recursos y trabajadores para realizar el mantenimiento; es una herramienta que sirve para determinar la cantidad de trabajadores, piezas, refacciones, materiales, que se deben de disponer antes de emprender una tarea de mantenimiento.
PRONOSTICO DE LA CARGA DE MANTENIMIENTO 
Mantenimiento programado y planeado.
En primera instancia se debe realizar la planificación del mantenimiento, que se basa en verificar las ordenes antes de enviarlas a ejecución, con el personal pertinente, para poder definir la disponibilidad de los recursos y herramientas, de las cuales se harán uso para esa actividad. Permite determina con precisión, el nivel de habilidades, los permisos necesarios, uso de equipos especial, contratistas externos, planos, diagramas o cualquier otra información especializada y el tiempo requerido para ejecutar el trabajo. 
Posterior a la planificación de mantenimiento, se debe programar el mantenimiento. Para lo cual es necesario determinar la capacidad real de la mano de obra disponible, para poder programar la cantidad de actividades que en condiciones normales se puede ejecutar. La programación consiste en asignar personas específicas y determinar el día y la hora que se estima hacer el trabajo.
Lo que sucede cuando no se planifica y se programa adecuadamente, es que se recurre a un volumen de ejecuciones de ordenes de trabajos urgentes, generando errores, pérdidas de tiempo, información errónea, viajes innecesarios y reparaciones incompletas. 
CONCEPTO DEL DISEÑO PARA LA FACTIBILIDAD DEL MANTENIMIENTO.
La importancia de este concepto radica en reducir la frecuencia de las de las reparaciones requeridas, la duración de tiempo de la reparación y el tiempo total de intervención de mantenimiento, incluyendo el mantenimiento preventivo. Es por esto, que se debe realizar el mantenimiento de un equipo en un tiempo específico y determinado, este periodo podría ser tiempo medio para la reparación (MTTR), que se define de la siguiente manera:
Con el fin de evitar los manteamientos correspondientes en los procesos productivos, se debe tener presente lo relacionado a continuación: 
· Las necesidades estructurales de los clientes. En este tiempo se debe recopilar la información necesaria y solucionar los posibles problemas, y darle más vida útil al bien. 
· En relación con lo anterior, se establece todo el costo del ciclo de vida del nuevo producto desde la adquisición original y eliminación del mismo. Entre tanto, se incorporan nuevos estándares sobre la base de tecnología recientemente desarrolladas, análisis de fallas y causas fundamentales del modelo actual, y pruebas de confidencialidad. 
· En el desarrollo del prototipo se ejecutan ensayos de prueba/error, con el fin de retroalimentar el proceso, y al final de este, se proceda a la producción real y definitiva del bien mejorando los mantenimientos futuros. 
· Con los anteriores tres puntos mencionados, se busca producir a una baja escala de costos con una operación de alta calidad del producto y asignar un producto con la confianza y seguridad necesaria en la prestación del bien o servicio. 
Es así, como la prevención del mantenimiento, va encaminado a cumplir una de las siguientes características: 
· Elementos incorporados de diagnóstico en búsqueda de anomalías, causas fundamentales de fallas y procedimiento de restablecimiento.
· Facilidad para desarmarse y armarse. 
· Facilidad y rapidez en las preparaciones y en los cambios Incorporación de sistemas expertos. 
· Facilidad de limpieza, inspección, lubricación, ajuste y reemplazo de componente. 
· Operación limpia, sin excesivo esparcimiento de aceite y desperdicios. 
· Protección contra el polvo y suciedad en mecanismos sensibles ambientes. 
· Consumo eficiente de energía, amable con el ambiente y seguro. 
· Adaptable a varias ubicaciones de la planta y ambientes. 
· A prueba de impericia, de manera que sea más fácil seguir los procedimientos correctos que los incorrectos. 
· Alta confiabilidad y precisión. 
· Facilidad en el arranque inicial.
MANTENIMINETO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC-) 
Con respecto a este mantenimiento, resalta que su desarrollo se llevó a cabo por la industria de aviación de los Estados Unidos, luego de distintos estudios e investigaciones en aeronaves civiles en su complejidad de sistemas y consecuentes fallas, dio como resultado La conclusión clave fue que las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de equipos complejos no afectaba de manera significativa, ni positiva ni negativamente, la frecuencia de las fallas. El patrón de fallas más común en los equipos complejos es aquel que muestra una elevada "mortalidad infantil"; es decir, la máxima probabilidad condicional de falla ocurre en los primeros períodos de la edad del equipo, luego disminuye hasta una tasa constante de fallas. Durante la mayor parte de la vida del equipo complejo, las fallas están relacionadas con eventos aleatorios, como cargas de choque, sobre voltajes, prácticas incorrectas de lubricación, operación inadecuada, etc. Este mantenimiento va encaminado a reducir el riesgo de los procesos complejos y las fallas que podrían incurrir en la producción, igualmente la reducción de los costos de operación.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL –MPT 
Este mantenimiento se centra en la participación de todos los empleados de una organización en la mejora del equipo. Este método se desarrolló en el sector manufacturero japonés, comenzando con la aplicación del mantenimiento preventivo hasta la aplicación de los conceptos de la administración de la calidad total y la manufactura justo a tiempo al campo del mantenimiento de los equipos. El Instituto Japonés de Ingenieros de Planta definió el MPT en 1971 con cinco metas claves: 
· Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye disponibilidad, en ciencia en el proceso y calidad del producto. 
· Aplicar un enfoque sistemático para la confiabilidad, la factibilidad del mantenimiento y los costos del ciclo de vida. 
· Hacer participar a operaciones, administración de materiales, mantenimiento, ingeniería y administración el control del equipo. 
· Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores. 
· Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupos pequeños y el desempeño del equipo de trabajadores. 
· Los operadores realizarán tareas de limpieza, inspección, lubricación, ajustes. cambios de componentes menores y otras tareas de mantenimiento ligero que requieren cierta capacitación e instrucción, pero no destrezas completas de mantenimiento. El operador gradualmente aprende cómo diagnosticar los problemas del equipo antes de que se vuelvan serios. En el MPT, siempre que un equipo funciona por debajo del nivel requerido, la pérdida de funcionamiento se registra y se monitorea. Estas pérdidas pueden agruparse en seis categorías descomposturas, preparación y ajustes, trabajo en vacío paros menores, reducción en la velocidad, defectos y pérdidas de rendimiento. Las descomposturas y las preparaciones ocasionan tiempo muerto y producen un impacto en la disponibilidad.
OTORGAMIENTO DE FACULTADES A LOS EMPLEADOS. 
Los operadores y losmecánicos se convierten en personal con habilidades múltiples, lo cual conduce a un enriquecimiento del trabajo y a una mayor flexibilidad de los trabajadores. La participación de los operadores en el mantenimiento de rutina crea un sentido de responsabilidad orgullo y propiedad en el entorno que se desarrollan. Los tiempos de demora se reducen y se incrementa la productividad al igual que se promueve el trabajo en equipo entre las funciones de operaciones y mantenimiento. 
ADMINISTRACIÓN DEL EQUIPO 
Se identifican las pérdidas importantes del equipo que limitan la eficacia del equipo mencionadas a continuación: 
a) Fallas del equipo (descomposturas). 
b) Tiempo muerto por preparación y ajustes. 
c) Trabajo en vacío y paros menores. 
d) Reducción de la velocidad. 
e) Defectos del proceso. 
f) Reducción del rendimiento. 
La mejora de la eficacia del equipo requiere la medición de estas pérdidas. Las seis pérdidas afectan la disponibilidad del equipo, su eficiencia y la calidad del producto de la siguiente forma: 
a) La disponibilidad del equipo se ve afectada por la preparación y los ajustes y por las fallas del equipo. 
b) La eficiencia del equipo se ve afectada por trabajar en vacío y paros menores y la reducción de la velocidad.
c) El rendimiento reducido y los defectos del proceso afectan la calidad del producto. 
IMPLANTACIÓN DEL MPT 
Nakajima sugiere los siguientes doce pasos para implantar el MPT: 
1. Anunciar la decisión de la alta dirección de introducir el MPT. 
2. Lanzar una campaña educativa para introducir el MPT. 
3. Crear organizaciones para promover el MPT. 
4. Establecer políticas básicas de MPT. 
5. Formular un plan maestro para el desarrollo del MPT. 
6. Mantener el impulso del MPT. 
7. Mejorar la eficacia de cada equipo. 
8. Desarrollar un programa autónomo de mantenimiento. 
9. Desarrollar un programa de mantenimiento programado para el departamento de mantenimiento. 
10. Llevar a cabo una capacitación para mejorar las destrezas en operaciones y mantenimiento. 
11. Desarrollar un programa eficaz de administración. 
12. Perfeccionar la implantación del MPT y elevar sus niveles. 
BENCHMARKING Y MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL. 
El benchmarking actual tiene sus raíces en la administración de la calidad total, cuando las corporaciones que buscaban obtener reconocimiento como compañías de calidad total, mediante premios como el Malcolm Baldridge National Quality Award de Estados Unidos o el Premio PM del Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta. En la actualidad se acepta de manera general una definición completa basada en su trabajo original: "El benchmarking es un proceso sistemático continuo para evaluar productos, servicios y el proceso del trabajo de las organizaciones de las que se reconoce que representan las mejores prácticas con fines de mejora de la organización".
El benchmarking, como una metodología para mejora continua, busca tanto los parámetros como los procesos para alcanzar estos parámetros. La metodología comienza con una comprensión total del desempeño de la planta anfitriona y aquellos procesos que son elementales para el éxito de la planta Esto representará el alcance de la que debe fijarse como referencia. Un equipo de trabajo formado por persona de mantenimiento, ingeniería, materiales y operaciones examina lo siguiente: 
1. Planeación a largo plazo e iniciativas de mejora. 
2. Organización y planeación de la fuerza laboral. 
3. Planeación, programación y control del trabajo. 
4. Compras, almacenes y control de inventarios. 
5. Mantenimiento preventivo y predictivo. 
6. Medidas y estadística de desempeño. 
7. Administración y sistemas de información. 
8. Ingeniería de confiabilidad. 
9. Interfaz y comunicación de mantenimiento/producción. 
10. Administración y procesos administrativos. 
Un programa de MP de clase mundial hace uso de las siguientes técnicas analíticas: análisis de modo de falla y efecto y grado critico (FMECA), análisis de fallas mediante diagrama de árbol (FTA), análisis de causas funda mentales; y métodos rutinarios para el monitoreo del funcionamiento del equipo, como monitoreo de vibraciones, análisis de lubricantes, termografía, análisis de tendencias mediante historia del equipo y sistemas expertos para diagnóstico. 
ANÁLISIS DE PROCESOS 
La primera técnica se denomina análisis de procesos que comprenden los siguientes pasos: 
1) Fijar los límites del proceso. 
2) Dibujar el flujo central del proceso a través de cada paso y responsabilidad. 
3) Determinar las medidas de las entradas, de las salidas y otras medidas de rendimiento. 
4) Identificar a los proveedores, clientes y gerentes claves. 
La entrada es la identificación de una falla o una falla incipiente, la salida es la reparación de la falla. 
CONTEO BASADO EN LAS ACTIVIDADES
La segunda técnica se denomina costeo basado en las actividades. El enfoque para el costeo basado en las actividades consta de los siguientes pasos: 
1) Determinar las actividades claves. 
2) Determinar el costo de la actividad (mano de obra, materiales, servicios, gastos generales, etc.) y su desempeño (costo/unidad, tiempo, calidad, etc). 
3) Establecer el determinante del costo o la salida de la actividad. 
4) Rastrear este costo de la actividad a los objetivos de costo. 
5) Evaluar la eficacia y la eficiencia en costos comparando el costo de la actividad con los objetivos del proceso. 
BENCHMARKING COMPETITIVO 
La tercera técnica, el benchmarking competitivo, intenta crear una visión de desempeño futuro. Después de realizar el benchmarking con frecuencia se realizan sesiones de lluvia de ideas para adaptar las mejores prácticas a las realidades de la organización individual
REFERENCIAS
Brau-Clemenza(s/f). Si usted no construye su filosofía de mantenimiento, ninguna estrategia que utilice le servirá completamente
https://predictiva21.com/filosofia-de-mantenimiento/
CAPITULO I. (s/f) Sistemas de mantenimiento.
https://fbermejo.files.wordpress.com/2015/02/capitulo-i_mantenimiento_industrial.pdf
Engineering-USA (2021) Gestión de mantenimiento de fábrica. 
https://www.engusa.com/es/solution/maintenance-management-systems
LONDOÑO-MEJIA, J. (2017) Evolución del mantenimiento.
https://prezi.com/2etnlzyetk2-/evolucion-del-mantenimiento/
Villada-Duque, F. (1998). El mantenimiento como estrategia competitiva. Revista Facultad De Ingeniería Universidad De Antioquia. 
https://revistas.udea.edu.co/index.php/ingenieria/article/view/325795