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1. Explique con sus propias palabras qué es el mantenimiento preventivo, incluya pesos en 
porcentaje dentro del sistema de gestión, objetivo, métodos y lo que usted considere pertinente. 
2. Dentro del mantenimiento preventivo están las tecnologías de diagnóstico las cuales sirven o son 
la base del mantenimiento predictivo. Escoja 2 de ellas y explique con sus propias palabras: ¿Qué 
es? ¿Para qué sirve? ¿Cuál es el proceso de diagnóstico? 
3. Tanto en el mantenimiento preventivo como en el correctivo se encuentra una clasificación de 
averías, según lo visto en las clases son cinco (5), ¿Cuáles son? y ¿Cómo se caracterizan? 
4. Explique con sus propias palabras las políticas de mantenimiento Tipo I y tipo II 
5. Menciones algunos de los softwares de mantenimiento y los beneficios al implementar un 
sistema SCAM en la industria. 
 
Solución 
1. El mantenimiento preventivo son operaciones destinadas a la conservación de equipos o 
instalaciones, mediante procesos de chequeo y limpieza que tiene como objetivo principal 
buscar un buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo tiene dos métodos 
que son con base en el tiempo o en el uso y mantenimiento preventivo con base en las 
condiciones. 
 
2. Inspección visual: Es uno de las formas mas simples, pero a menudo más olvidada, de obtener 
información valiosa para el mantenimiento predictivo que se entiende de manera más general 
como a hacer uso de nuestros propios sentidos. Sus ojos, oídos y nariz pueden ser valiosas 
herramientas de monitorización de la condición y a diferencia de otros instrumentos de medición, 
requieren poco entrenamiento para ser empleados de manera efectiva 
 
Análisis de vibraciones: Esta tecnología de diagnóstico consiste en analizar las vibraciones a 
partir de una medida del desplazamiento en el tiempo. Mediante la medición de desplazamiento, 
velocidad o aceleración, se puede obtener una idea de fallas de rodamientos, desbalanceo, 
desalineación, desgaste, holgura, etc. La vibración es uno de los indicativos más claros del estado 
de una máquina. Bajos niveles de vibración indican que el equipo se encuentra en buen estado, y 
cuando estos niveles se elevan está claro que algo comienza a ir mal. 
 
 
 
 
 
3. 
➢ Mantenimiento nulo o inadecuado: Un mantenimiento mal gestionado, al igual que la 
falta de mantenimiento, puede provocar accidentes y hacer que la maquinaria finalmente 
se averíe del todo. Este tipo de fallas están relacionadas con: Operarios mal capacitados, 
escasez de personal o ausencias inesperadas y Emergencias o accidentes. 
 
➢ No realizar el mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo es la primera 
tarea que debes planificar cuando tus metas son: Reducir los costos de energía y 
mantenimiento, tener menos averías y disminuir el tiempo de inactividad. 
Se trata de efectuar tareas regulares y periódicas de revisión y ajuste para evitar incurrir 
en el mantenimiento correctivo. Ahora, muchas empresas comenten el error de ignorar el 
mantenimiento regular cuando todo parece ir bien, una pésima decisión a largo plazo. 
 
➢ Mantenimiento excesivo: sobreexponer un equipo a revisiones y ajustes que no necesita 
puede suponer riesgos. Cada vez que se desarma una máquina para darle mantenimiento, 
piezas delicadas pueden averiarse y, con el tiempo, esto genera fallas. El error está en 
planificar sin tener en cuenta la realidad operativa del activo. 
 
➢ No registrar mantenimiento de fallas ni monitorear: El monitoreo continuo se basa 
en los datos de los sensores para establecer una línea de base de cómo trabaja la máquina 
de forma óptima. 
 
➢ Poca o nula cultura de mantenimiento: la «mala cultura» entre los administrativos hará 
que los empleados desarrollen una mentalidad de “hazlo rápido, aunque no esté bien 
hecho”, y esto puede resultar en descuidos devastadores y fallas catastróficas. 
 
4. La política de mantenimiento tipo I (reemplazo preventivo con base en la edad) tiene en cuenta 
las condiciones a las que operan los equipos y que tan conveniente o no sería un reemplazo 
preventivo después de 𝑡𝑝 horas de operación continua sin fallas. En pro de la mejora de la 
producción y que se obtenga el mejor producto para el cliente, por esta razón tenemos que se 
encarga de verificar un eventual reemplazo basándose en el 𝑡𝑝en horas de operación, fallas 
durante su proceso el cual este último puede ser finito o infinito 
 
El reemplazo preventivo óptimo a intervalos constantes (política tipo II) Ahora bien, para esta 
política tipo II tenemos que se hace un estudio más en conjunto por bloque teniendo en cuenta 
solo el tiempo de operación total sin tener en cuenta a diferencia del tipo I las fallas que durante 
el proceso se dieron, pero esto tiene una pequeña excepción en que si en el proceso ocurre una 
falla se procede a una reparación mínima la cual no cambia la tasa de fallas del sistema. Difiere 
también con la anterior política que este se puede implementar en equipos o sistemas complejos 
con el objetivo de determinar el tiempo optimo que reduzca el mantenimiento de reparación 
dejando el equipo como nuevo. 
 
5. Los beneficios son los siguientes: 
➢ Reducir el tiempo de inactividad o pérdidas de tiempo: optimizan el tiempo de los 
empleados, puesto que estos sabrán, en todo momento y de manera inmediata, el estado 
de las máquinas, las instalaciones. El software captura pequeñas correcciones que de otra 
manera pasarían desapercibidas y permite programar, asignar y priorizar las tareas de 
mantenimiento para que ningún trabajo se pierda. 
➢ Aumento de la productividad y Aumento de la eficiencia. Los programas de 
mantenimiento bien planificados desperdician menos tiempo, recursos y dinero. Es 
posible una mejor planificación cuando puede anticipar todos los elementos del 
mantenimiento, como las necesidades de activos, los programas de producción y el 
inventario. La construcción de un mejor programa de mantenimiento comienza con la 
comprensión de sus activos y recursos. 
➢ Ahorro de costes: Se mejora el control del departamento, reduciendo así los tiempos 
muertos y la contratación de posible personal externo. También permite tener un control 
del inventario puede llevar a todo tipo de problemas costosos. Gastar en exceso en 
inventario puede agregar un 12% a un 20% adicional al costo de compra original. 
➢ Disponer de un buen programa preventivo: Gracias a la visión global y a la unificación 
de información dentro de una misma herramienta, detecta los defectos antes de que se 
conviertan en un problema mayor, lo que reduce el número de averías. La orden de 
trabajo se vuelve mucho más sencilla y el mantenimiento preventivo es más fácil de 
programar, lo que reduce el tiempo de inactividad. Permite crear un buen plan o programa 
para el mantenimiento preventivo y así, avanzarte a las incidencias con un mantenimiento 
adecuado de las instalaciones. 
➢ Implementación de métodos de trazabilidad: Se crea un sistema que permite una 
trazabilidad total del mantenimiento, pudiendo prever cuándo y cómo se han hecho los 
mantenimientos y los materiales utilizados, así como el tiempo empleado en cada tarea. 
➢ Automatizar las solicitudes de trabajo: Es común que los gerentes de mantenimiento 
reciban solicitudes de trabajo por teléfono, notas adhesivas, pizarra o el boca a boca. 
Ninguno de esos es ideal. Estos procesos obsoletos obligan a los equipos de 
mantenimiento a perder tiempo innecesario creando órdenes de trabajo e ingresando 
datos. 
Los más comunes son: 
➢ Lantek Optima Software, para la administración, conservación y explotación de activos. 
➢ PRISMA3 sisteplant, con soluciones verticales para empresas de mantenimiento sus 
políticas y optimización. 
➢ SIMI, Software de planificación y control para el eficaz mantenimiento preventivo, 
correctivo y predictivo de equipos. 
➢ PGMWin, Software para plantas industriales. 
➢ MAGMA, apto para la gestiónde cualquier tipo de proceso. 
➢ PRIMAVERA Maintenance: para la gestión eficaz del equipamiento.