RESUMEN MANTENIMIENTO-SEBASTIÁN ARROYO

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CAPITULO 13:
1. 13.2 CONCEPTO DEL DISEÑO PARA LA FACTIBILIDAD DEL MANTENIMIENTO.
2. 13.3 MANTENIMINETO CENTRADO EN LA CONFIDENCIALIDAD (MCC-)
3. 13.4 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL -MPT
4. 13.5 BENCHMARKING (PATRONES DE REFERENCIA).
5. 13.6 CONCEPTO DE REINGENIERÍA DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO. 
RESUMEN:
Con el fin de adaptarse a los cambios constantes del ritmo acelerado propias de la globalización y la producción a gran escala de bienes y servicios, el autor del libro destaca la importancia en los avances del inicio de mantenimiento, definiendo conceptos teóricos y prácticos plasmados en los siguientes cinco (5) procesos, los cuales serán explicados brevemente a continuación:
1. CONCEPTO DEL DISEÑO PARA LA FACTIBILIDAD DEL MANTENIMIENTO.
La importancia de este concepto radica en reducir la frecuencia de las de las reparaciones requeridas, la duración de tiempo de la reparación y el tiempo total de intervención de mantenimiento, incluyendo el mantenimiento preventivo. 
Es por esto, que se debe realizar el mantenimiento de un equipo en un tiempo específico y determinado, este periodo podría ser tiempo medio para la reparación (MTTR), que se define de la siguiente manera:
Número de reparaciones
MTTR = tiempo para la recuperación = Tiempo muerto por reparación
Con el fin de evitar los manteamientos correspondientes en los procesos productivos, se debe tener presente lo relacionado a continuación:
· Las necesidades estructurales de los clientes. En este tiempo se debe recopilar la información necesaria y solucionar los posibles problemas, y darle más vida útil al bien.
· En relación con lo anterior, se establece todo el costo del ciclo de vida del nuevo producto desde la adquisición original y eliminación del mismo. Entre tanto, se incorporan nuevos estándares sobre la base de tecnología recientemente desarrolladas, análisis de fallas y causas fundamentales del modelo actual, y pruebas de confidencialidad.	
· En el desarrollo del prototipo se ejecutan ensayos de prueba/error, con el fin de retroalimentar el proceso, y al final de este, se proceda a la producción real y definitiva del bien mejorando los mantenimientos futuros.
· Con los anteriores tres puntos mencionados, se busca producir a una baja escala de costos con una operación de alta calidad del producto y asignar un producto con la confianza y seguridad necesaria en la prestación del bien o servicio.
Es así, como la prevención del mantenimiento, va encaminado a cumplir	 una de las siguientes características:
· Elementos incorporados de diagnóstico en búsqueda de anomalías, causas fundamentales de fallas y procedimiento de restablecimiento.
· Facilidad para desarmarse y armarse.
· Facilidad y rapidez en las preparaciones y en los cambios Incorporación de sistemas expertos.
· Facilidad de limpieza, inspección, lubricación, ajuste y reemplazo de componente.
· Operación limpia, sin excesivo esparcimiento de aceite y desperdicios.
· Protección contra el polvo y suciedad en mecanismos sensibles ambientes.
· Consumo eficiente de energía, amable con el ambiente y seguro. 
· Adaptable a varias ubicaciones de la planta y ambientes.
· A prueba de impericia, de manera que sea más fácil seguir los procedimientos correctos que los incorrectos.
· Alta confiabilidad y precisión.
· Facilidad en el arranque inicial.
2. MANTENIMINETO CENTRADO EN LA CONFIDENCIALIDAD (MCC-)
Con respecto a este mantenimiento, resalta que su desarrollo se llevó a cabo por la industria de aviación de los Estados Unidos, luego de distintos estudios e investigaciones en aeronaves civiles en su complejidad de sistemas y consecuentes fallas, dio como resultado La conclusión clave fue que las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de equipos complejos no afectaba de manera significativa, ni positiva ni negativamente, la frecuencia de las fallas. El patrón de fallas más común en los equipos complejos es aquel que muestra una elevada "mortalidad infantil"; es decir, la máxima probabilidad condicional de falla ocurre en los primeros períodos de la edad del equipo, luego disminuye hasta una tasa constante de fallas. Durante la mayor parte de la vida del equipo complejo, las fallas están relacionadas con eventos aleatorios, como cargas de choque, sobre voltajes, prácticas incorrectas de lubricación, operación inadecuada, etc. 
Este mantenimiento va encaminado a reducir el riesgo de los procesos complejos y las fallas que podrían incurrir en la producción, igualmente la reducción de los costos de operación
3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL –MPT 
Este mantenimiento se centra en la participación de todos los empleados de una organización en la mejora del equipo. Este método se desarrolló en el sector manufacturero japonés, comenzando con la aplicación del mantenimiento preventivo hasta la aplicación de los conceptos de la administración de la calidad total y la manufactura justo a tiempo al campo del mantenimiento de los equipos.
El Instituto Japonés de Ingenieros de Planta definió el MPT en 1971 con cinco metas claves:
· Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye disponibilidad, en ciencia en el proceso y calidad del producto.
· Aplicar un enfoque sistemático para la confiabilidad, la factibilidad del mantenimiento y los costos del ciclo de vida.
· Hacer participar a operaciones, administración de materiales, mantenimiento, ingeniería y administración el control del equipo.
· Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.
· Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupos pequeños y el desempeño del equipo de trabajadores.
Los operadores realizarán tareas de limpieza, inspección, lubricación, ajustes. cambios de componentes menores y otras tareas de mantenimiento ligero que requieren cierta capacitación e instrucción, pero no destrezas completas de mantenimiento. El operador gradualmente aprende cómo diagnosticar los problemas del equipo antes de que se vuelvan serios.
En el MPT, siempre que un equipo funciona por debajo del nivel requerido, la pérdida de funcionamiento se registra y se monitorea. Estas pérdidas pueden agruparse en seis categorías descomposturas, preparación y ajustes, trabajo en vacío paros menores, reducción en la velocidad, defectos y pérdidas de rendimiento. Las descomposturas y las preparaciones ocasionan tiempo muerto y producen un impacto en la disponibilidad.
Otorgamiento de facultades a los empleados.
Los operadores y los mecánicos se convierten en personal con habilidades múltiples, lo cual conduce a un enriquecimiento del trabajo y a una mayor flexibilidad de los trabajadores. La participación de los operadores en el mantenimiento de rutina crea un sentido de responsabilidad orgullo y propiedad en el entorno que se desarrollan. Los tiempos de demora se reducen y se incrementa la productividad al igual que se promueve el trabajo en equipo entre las funciones de operaciones y mantenimiento.
Administración del equipo
Se identifican las pérdidas importantes del equipo que limitan la eficacia del equipo mencionadas a continuación:
a) Fallas del equipo (descomposturas).
b) Tiempo muerto por preparación y ajustes.
c) Trabajo en vacío y paros menores.
d) Reducción de la velocidad.
e) Defectos del proceso.
f) Reducción del rendimiento.
La mejora de la eficacia del equipo requiere la medición de estas pérdidas. Las seis pérdidas afectan la disponibilidad del equipo, su eficiencia y la calidad del producto de la siguiente forma:
a) La disponibilidad del equipo se ve afectada por la preparación y los ajustes y por las fallas del equipo.
b) La eficiencia del equipo se ve afectada por trabajar en vacío y paros menores y la reducción de la velocidad.
c) El rendimiento reducido y los defectos del proceso afectan la calidad del producto.
Implantación del MPT
Nakajima sugiere los siguientes doce pasos para implantar el MPT:
1. Anunciar la decisión de la alta dirección de introducir el MPT.
2. Lanzar una campaña educativa para introducir el MPT.
3. Crear organizaciones para promover el MPT.
4. Establecerpolíticas básicas de MPT.
5. Formular un plan maestro para el desarrollo del MPT.
6. Mantener el impulso del MPT.
7. Mejorar la eficacia de cada equipo.
8. Desarrollar un programa autónomo de mantenimiento.
9. Desarrollar un programa de mantenimiento programado para el departamento de mantenimiento.
10. Llevar a cabo una capacitación para mejorar las destrezas en operaciones y mantenimiento.
11. Desarrollar un programa eficaz de administración.
12. Perfeccionar la implantación del MPT y elevar sus niveles.
4. Benchmarking y mantenimiento de clase mundial.
El benchmarking actual tiene sus raíces en la administración de la calidad total, cuando las corporaciones que buscaban obtener reconocimiento como compañías de calidad total, mediante premios como el Malcolm Baldridge National Quality Award de Estados Unidos o el Premio PM del Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta. En la actualidad se acepta de manera general una definición completa basada en su trabajo original: "El benchmarking es un proceso sistemático continuo para evaluar productos, servicios y el proceso del trabajo de las organizaciones de las que se reconoce que representan las mejores prácticas con fines de mejora de la organización".
El benchmarking, como una metodología para mejora continua, busca tanto los parámetros como los procesos para alcanzar estos parámetros. La metodología comienza con una comprensión total del desempeño de la planta anfitriona y aquellos procesos que son elementales para el éxito de la planta Esto representará el alcance de la que debe fijarse como referencia.
Un equipo de trabajo formado por persona de mantenimiento, ingeniería, materiales y operaciones examina lo siguiente:
1. Planeación a largo plazo e iniciativas de mejora.
2. Organización y planeación de la fuerza laboral.
3. Planeación, programación y control del trabajo.
4. Compras, almacenes y control de inventarios.
5. Mantenimiento preventivo y predictivo.
6. Medidas y estadística de desempeño.
7. Administración y sistemas de información.
8. Ingeniería de confiabilidad.
9. Interfaz y comunicación de mantenimiento/producción.
10. Administración y procesos administrativos.
Un programa de MP de clase mundial hace uso de las siguientes técnicas analíticas: análisis de modo de falla y efecto y grado critico (FMECA), análisis de fallas mediante diagrama de árbol (FTA), análisis de causas funda mentales; y métodos rutinarios para el monitoreo del funcionamiento del equipo, como monitoreo de vibraciones, análisis de lubricantes, termografía, análisis de tendencias mediante historia del equipo y sistemas expertos para diagnóstico.
Análisis de procesos
La primera técnica se denomina análisis de procesos que comprenden los siguientes pasos:
1. Fijar los límites del proceso.
2. Dibujar el flujo central del proceso a través de cada paso y responsabilidad.
3. Determinar las medidas de las entradas, de las salidas y otras medidas de rendimiento.
4. Identificar a los proveedores, clientes y gerentes claves.
La entrada es la identificación de una falla o una falla incipiente, la salida es la reparación de la falla, y algunas medidas claves son las siguientes:
a) Tiempo de respuesta del trabajador de mantenimiento para llegar al punto de la falla.
b) Tiempo del ciclo desde la identificación de la falla hasta la conclusión.
c) Costo del tiempo de los participantes en el proceso. Volumen de solicitudes de emergencia en un período de tiempo.
d) Costo de los materiales.
Conteo basado en las actividades
La segunda técnica se denomina costeo basado en las actividades. El enfoque para el costeo basado en las actividades consta de los siguientes pasos:
1. Determinar las actividades claves.
2. Determinar el costo de la actividad (mano de obra, materiales, servicios, gastos generales, etc.) y su desempeño (costo/unidad, tiempo, calidad, etc).
3. Establecer el determinante del costo o la salida de la actividad.
4. Rastrear este costo de la actividad a los objetivos de costo.
5. Evaluar la eficacia y la eficiencia en costos comparando el costo de la actividad con los objetivos del proceso.
 Benchmarking competitivo
La tercera técnica, el benchmarking competitivo, intenta crear una visión de desempeño futuro. Después de realizar el benchmarking con frecuencia se realizan sesiones de lluvia de ideas para adaptar las mejores prácticas a las realidades de la organización individual
Bibliografía
· http://ingenierademantenimiento.blogspot.com/p/terminologia.html
· Sistemas_de_Mantenimiento_Duffua_GUIA.pdf
· https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-productivo-total-tpm/
· https://www.clubensayos.com/Negocios/Reingenieria-No-automatice-elimine/5250583.html