Casos de estudio de sistemas de manufactura de clase mundialUTEL_CE

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Unidad 5: Casos de estudio de sistemas de manufactura de clase mundial 
Administración de procesos 
 
5. Casos de estudio de sistemas de manufactura de clase mundial 
 
5.1. Análisis de casos 
En el estudio de caso, a veces llamado monografía, estudiamos sólo un 
acontecimiento, proceso, persona, unidad de la organización u objeto. Tal 
acercamiento no se parecería promover la blanco general de la investigación - para 
desenterrar conocimiento generalmente válido - pero puede ser por varias razones, 
típicamente las siguientes: 
a) El caso es singular: solamente un tal caso existe, y es importante y digno de 
estudiar. Típicos tales objetos o fenómenos son acontecimientos históricos 
trascendentales, hombres y mujeres prominentes, estadistas, grandes 
pensadores y artistas, organizaciones políticas y religiosas, obras de arte o 
ingeniería renombradas. El propósito es a menudo documentar el caso antes 
de que la información sobre ella consiga perdida. 
b) El caso es complicado, típicamente una persona y su actividad, y debe 
estudiarla a fondo. 
c) El caso pertenece a una clase de casos prácticamente idénticos, por ejemplo 
un producto industrial de un tipo y modelo dado. Sería inútil estudiar más de 
un caso, porque todos los resultados de él pueden ser generalizados. 
d) Usted quisiera a veces estudiar una clase de casos, pero solamente un caso 
está disponible para el estudio. Esto puede suceder en un estudio 
arqueológico, cuando solamente un caso de muchos ha sobrevivido a nuestro 
día. Semejantemente, muchos mecanismos internos del cerebro se han 
descubierto de los casos únicos donde el cerebro de un paciente se ha 
dañado en un accidente. 
 
5.1.1. Empresas orientales: Toyota, Honda, Nissan 
 
Tomando Toyota como ejemplo: 
Calidad, costo, disponibilidad, cumplimiento, etc., son las exigencias de una empresa 
que pretende ser competitiva en el mundo globalizado. 
La necesidad de comprar o vender a distancia requiere algunos pasaportes tangibles 
e intangibles. En su momento la Comunidad Europea hizo su parte con la ISO 9000 y 
otras normativas. Hoy los mercados buscan la Manufactura de Clase Mundial como 
respaldo de las transacciones. 
En la historia se ha reconocido con este término al Management Resource Planning 
(MRP), la Manufactura Esbelta y otras, pero la identificación de estas empresas hoy 
está avalada por una serie de indicadores de desempeño como los siguientes: 
 
 
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 Liderazgo en calidad. 
 Orientadas al cliente. 
 Indicadores claves de performance “Key Performance Indicators” (KPI por sus 
siglas en inglés). 
 Planificación estratégica a mediano y largo plazo. 
 Desarrollo asistido del personal en materia de capacitación. 
 Valor por el factor humano, todo el personal motivado e involucrado. 
 Administradas por políticas. 
 Personal polivalente, autocontrol pleno y trabajo en equipo. 
 Alianzas con proveedores. 
 Proceso basado en la demanda y no en la capacidad. 
 Flexibilidad de producción. 
 Énfasis en los procesos estándares simples. 
 Conservación excelente de sus activos. 
Hoy el círculo se está cerrando entorno al la Eficiencia Global Operativa de las 
plantas, la cual representa fielmente los resultados operativos propios de una 
dirección productiva inteligente. 
Pocos sistemas han logrado resultados tan notables como el implementado por la 
automotriz Toyota. Esta empresa se fijó y tiene como objetivos primordiales lograr 
que sus productos sean de la calidad más alta posible, al menor costo posible y con 
el menor tiempo de entrega factible. 
 
Para hacer ello realidad implementó los sistemas “Justo a Tiempo / Calidad Total”. 
Ambos van de la mano y resultaría imposible operar el JAT (justo a tiempo) sin las 
bases de la Calidad Total. La producción Justo a Tiempo implica generar la cantidad 
correcta del producto en el momento que se requiere, con lo cual se logra la 
reducción de inventarios. 
 
Sistema de Manufactura Clase Mundial 
MISIÓN TOYOTA 
 
Ofrecer a nuestros clientes automóviles de la prestigiada marca Toyota. Basada en 
una entrega de calidad, seguimiento de postventa y servicio de calidad a precios 
adecuados, para la satisfacer las necesidades del cliente con un respaldo 
tecnológico y de calidad, logrando al mismo tiempo una rentabilidad para nuestros 
accionistas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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http://www.toyota-
global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/illustration_of_the_toyota_prod
uction_system.html 
 
 
Justo a tiempo (Just in time) 
Los aspectos clave de una operación Just in time son: 
 
Estandarización de componentes. Reduciendo de tal forma tanto la variedad de los 
mismos y, la complejidad de gestión operativa. 
 
Mantenimiento productivo total. La implementación de sistemas preventivos y 
predictivos no sólo evitan los tiempos de espera debido a roturas, sino los paros por 
averías, la congestión o cuellos de botellas, los mayores costos por roturas de 
 
 
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máquinas y equipos, las fallas en la producción, la necesidad de contar con 
inventarios de seguridad y los costos en ellos implicados, el no cumplimiento en 
término de las fechas de entrega y, todos los demás costos implicados por la falta de 
un correcto y eficaz mantenimiento. 
 
Control Total de Calidad. Constituye una de las piezas clave del JAT. Las causas 
de las fallas deben ser identificadas y corregidas, evitando actuar sólo sobre los 
síntomas. Deberá por lo tanto subrayarse la necesidad de eliminar las causas que 
motiven fallas o errores en materia de calidad. La concentración de recursos y 
esfuerzos en materia de prevención y evaluación darán como resultado una notable 
disminución en las fallas internas y externas, y como resultado de ello una reducción 
notable en los costos. Sin una calidad total será necesario seguir contando con 
inventarios de seguridad, por lo tanto si queremos eliminar éstos, deberemos lograr 
sí o sí el máximo nivel de calidad, algo que actualmente se concibe como el logro de 
un nivel de Seis Sigma (o lo que es igual, 3,4 Defectos por Millón de Oportunidades 
[DPMO]). 
 
Reducción de salidas. Reduciendo el tamaño de los lotes se ha de lograr en primer 
lugar evitar la generación de gran cantidad de productos o partes con fallas, y por 
otra parte permite tanto producir de manera más flexible, logrando mayor variedad de 
artículos, eliminando la necesidad de inventarios. Hacer posible tamaños pequeños 
de lote implica la implementación la rápida adaptación de máquinas y personas de un 
producto a otro. 
 
Disposición de la planta. Las plantas deben organizarse de manera tal que logren 
un flujo de materiales y componentes continuo, con lo cual se aligera el proceso 
productivo, se evitan los inventarios de productos en procesos y, se permite una 
clara visualización de qué tan bien está funcionando el proceso. Además una mejor 
disposición de la planta permite importantes ahorros en materia de espacio físico, el 
cual puede destinarse a otras actividades. 
 
Máquinas más pequeñas. Ello permitirá una mayor flexibilidad a los efectos de su 
reubicación, haciendo de tal modo más factible la mejor disposición de la planta en 
función a los requerimientos. Los costos de mantenimiento son más reducidos, se 
pueden utilizar en la medida de las necesidades, y de descomponerse una de ellas 
se contará con otra u otras que eviten los cuellos de botella y atrasos en las líneas de 
producción. 
 
Fuerza de trabajo polivalente. El personal debe estar capacitado para operar 
diferentes tipos de máquinas y equipos, asimismo deben estar preparados para 
efectuar tareas de mantenimiento y reparaciones menores. 
 
 
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http://www.toyota-global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/just-in-
time.html 
Programación sobre demanda y reducción del tamaño del lote. El mantener bajo 
control la producción y el nivel de inventarios se realiza mediante la aplicación del 
kanban (existen dos tarjetas en la mayoría de los sistemas: una de transporte y otra 
de producción; aunque pueden utilizarse otros sistemas). En la medida en que las 
tarjetas son colocadas en el lugar especificado al efecto, ello se considera como una 
orden para producir un determinado componente o producto, de ciertas 
características y en una cantidad específica. 
 
Solución de problemas obligado debido a su visibilidad. La reducción de 
inventarios a todo lo largo del proceso hace claramente visibles los problemas que 
permanecían ocultos por el exceso de inventario. Reducir sistemáticamente los 
niveles de inventario permite visualizar los defectos y fallas del sistema. 
 
Suministros JAT. La adquisición de materiales y la entrega de manufacturas bajo el 
principio de Justo a Tiempo es fundamental a la hora de reducir inventarios. Por 
ejemplo, para los proveedores el contar con la cantidad y calidad de productos en el 
momento oportuno reduce de manera significativa costes tales como los inventarios, 
los costos asociados a estos últimos como alquileres, intereses, mano de obra y 
seguros entre otros, y además evita los costes vinculados con los controles e 
inspecciones de los insumos o productos recibidos. 
 
El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y 
despilfarros, ya que sólo de tal forma será posible producir en el momento oportuno, 
en la cantidad deseada y con el máximo de calidad al menor costo posible. Hacer 
factible ello implica mejorar de manera continua los procesos y actividades de la 
organización, buscando la detección, prevención y eliminación de: las 
sobreproducciones, los tiempos de espera, el transporte y movimientos excesivos e 
 
 
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innecesarios, las fallas en los diseños y funcionamientos de los procesos, los 
excesos de inventarios y, los productos defectuosos. 
 
La mejor forma de expresar el espíritu de esta mejora continua es la frase “Los 
japoneses buscan el último grano de arroz mucho después de que otros ya han 
abierto otro paquete”. 
 
 
Análisis 
 
Sin duda es muy difícil establecer quién es el proveedor de la Tecnología de 
Información de Toyota, pero mucho se puede deducir y plantear a partir de los 
hechos que son conocidos. Tal y como lo hemos visto en los párrafos anteriores. Es 
aquí donde lo aprendido tiene significado: 
 
Es evidente el uso de un MRP desde el momento que han desarrollado el Just in 
Time, sin embargo observamos lotes de producción pequeños y equipo más reducido 
para incrementar la flexibilidad. Lo que necesariamente implica un sistema de 
Kanban y Poke yoke. Y es muy probable que en alguna de las plantas un sistema da 
manufactura flexible. 
 
Sin duda el tener el mantenimiento productivo total implica un compromiso muy 
fuerte para reducir tiempos por mantenimiento correctivos e inclusive extender lo 
preventivo para convertirlo en predictivos. Pero veamos el análisis entorno en una 
tabla, que resumirá los hallazgos y nos permitirá dar una valoración más completa. 
 
 
 
 
 
 
 
 Cuenta 
Característica o sistema Sí No 
Control de procesos √ 
Control de documentación √ 
Sistema de calidad √ 
Just in Time √ 
KanBan √ 
Manufactura sincronizada √ 
MRP/ERP √ 
Mantenimiento Productivo Total √ 
Relaciones con el Cliente B2C √ 
Administración de actividades 
basadas en costeo * 
 √ 
 
 Suponemos que existe pero 
no podemos avalar la 
existencia con la 
información que se tiene. 
 
 
 
 
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 http://www.toyota-
global.com/company/vision_philosophy/globalizing_and_localizing_manufacturing/ 
 
Sin duda los valores de la empresa van más allá de las relaciones de trabajo 
normales; podemos observar que el nivel de involucramiento es tal que forman parte 
de su filosofía de trabajo: Mejora continua de la mano con el respeto a las personas. 
Sin embargo, para poder evaluar el modelo de atención a clientes debimos investigar 
y encontramos que el modelo Toyota de atención al cliente etá basado en su Misión: 
Nuestra misión principal consiste en integrar a las organizaciones en el camino de 
una rápida mejora de la productividad y sostenibilidad de los resultados. Para 
guiarlos hacia ese objetivo, se utiliza toda la gama del modelo de clase mundial 
TOYOTA como forma de hacer negocios. Para mantener nuestra imparcialidad, se 
utiliza el término magra IQ® en lugar de Toyota Way. Si magra representa un lado de 
la luna, IQ Lean®,, que es más amplio, representa los dos lados. 
La aplicación de arriba a abajo de este modelo nos permite fortalecer continuamente 
los resultados de las organizaciones por la obtención de medidas cada vez más de 
los indicadores de desempeño. La implementación exitosa requiere un compromiso 
total por la administración y los empleados. 
El IQ Lean® como modelo de negocio se compone por cuatro pilares principales y 14 
principios de gestión. 
Pilar # 1: A largo plazo la filosofía. 
 Las decisiones de gestión deben reflejar siempre una filosofía a largo plazo, 
aunque a corto plazo los objetivos financieros podrían verse afectados. 
Pilar # 2: Los buenos procesos conducen a buenos resultados. 
 Los flujos de procesos deben ser organizados para identificar cualquier 
problema. 
 Utilizar un “sistema de demanda pull” para evitar la sobreproducción. 
 Nivel de la carga de trabajo (heijunka). 
 Crear una cultura de resolución de problemas. 
 
 
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 Estandarizar las tareas de mejora continua y la responsabilidad de los 
empleados de crianza. 
 Use los controles visuales. 
 Utilizar las tecnologías fiables y probadas. 
 
Pilar # 3: Desarrollar líderes y personas destacadas 
 Formación de líderes responsables. 
 Desarrollar equipos pendientes. 
 Proveedores el respeto y socios de redes. 
 
Pilar # 4: La mejora continua: 5 por qués y gemba! 
(Donde se crea el valor agregado). 
 Consigue una mirada de primera mano la situación (gemba) para obtener una 
comprensión más clara de los problemas. 
 Ponga a un lado el tiempo necesario para tomar decisiones y ponerlas en 
práctica inmediatamente. 
 Ser una organización de aprendizaje gracias a la reflexión sistemática y la 
mejora continua. 
Ahora podemos estar seguros que la administración de actividades basadas en 
costeo no aplica a la misión de Toyota, la cual establece que el cliente y su 
satisfacción es primero. Al comprometer a sus empleado a mejorar continuamente 
saben que pueden variar los costos financieros pero eventualmente mejorarán, lo 
que significa que el mayor valor agregado es la fidelidad e imagen ante el cliente. 
Conclusión 
La investigación suele ser exitosa, sobre todo en compañías de clase mundial que 
comparten sus historias de éxito. Mucha de la información debe ser analizada para 
obtener los datos que requerimos y es por eso que es necesario, conocer todos los 
escenarios posibles. 
Sin duda alguna TOYOTA Motor Co. Es una empresa de clase mundial, que está 
expuesta a amenazas externas, pero sin duda alguna, la estructura, control y 
sistemas implantados le permiten reaccionar antes éstas. 
Es por eso que cuando conocemos la misión de la empresa podemos darnos cuenta 
que las decisiones son tomadas con base en ésta, lo que se evidencia en cada una 
de sus acciones; éste es otro elemento que fortalece a una empresa de clase 
mundial. 
Fuente: http://www.sentoconsultants.com/en/client/services/toyota-model.phphttp://www.sentoconsultants.com/en/client/services/toyota-model.php