Soluc_Práctica_5 PO

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1. Tiempo un mes. 
 
 
Solución temporal al problema: * Alquilar una máquina de envasado en stand by para paliar las paradas. 
• Horas extras en esa operación para ampliar tiempo de procesado. 
 
 
 
 
Envasadora lenta 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Un/sem
90 100 %
64
12 8 4 2
Problema Veces/unid. de tiempo 
Porcentaje 
(%) 
Impuntualidad 8 9 
Reprogramación 12 13 
Transporte 4 5 
Veloc. de envasa-
do 64 71 
Fermentación 2 2 
TOTAL 90 100 
Baja 
velocidad de 
envasado 
MAQUINARIA 
MANO DE OBRA MEDICIÓN ENTORNO 
MATERIAL METODO 
Distinto al 
resto de línea 
Papel de envasado 
inapropiado 
No determinan 
características de 
materia prima 
No hay ritmo de 
producción 
Aumento de 
demanda 
Personal capacitado 
se va 
Competencia 
crece 
No supervisión 
No hay medición de 
producción o 
mermas 
Impuntualidad 
Poco compromiso 
SOLUCION 
• Comprar una máquina envasadora que sea compatible con la línea. 
• Definir características de papel para correcto funcionamiento de la nueva máquina. 
• Programar la producción y medirla: establecer ritmo de producción apropiado . 
• Fidelizar al personal. 
Problema principal: Baja velocidad de 
envasado. 
2. SMED (Single Minute Exchange of Dies) es una filosofía en 
la que el objetivo es reducir todos los setups (tiempos de 
preparación para la producción) a menos de diez minutos. 
SMED ayuda a reducir costos, a una mayor flexibilidad y un 
mayor rendimiento. 
 
 
 
Intenta reducir el tamaño de los lotes de producción, porque cuanto mayor sea el lote, más inventario 
deberá ser comprado y almacenado, perdido o dañado, se necesitará más espacio, más materiales de 
almacenamiento y se aumentará el costo de mano de obra y manejo. El SMED lo combate porque si el 
tiempo de preparación es largo el lote de producción debe ser alto para poder compensar ese costo, si el 
setup es corto el lote puede ser menor ya que el costo de setup es mucho menor y se puede “hundir” más 
fácilmente en el de producción. 
3. Optimizar un proceso industrial significa mejorarlo utilizando o asignando todos los recursos que 
intervienen en él de la manera más apropiada posible (inmejorable). La optimización está orientada hacia 
2 metas fundamentales: 
1.- Maximizar ganancias 
2.- Minimizar costos 
 
Ocio 
Desperdicio 
Cuello de botella 
Retrabajo 
 
4. Es una filosofía administrativa que nació en Japón después de la Segunda Guerra Mundial y su expresión 
se deriva de “kai” y “zen” que en conjunto significan la acción del cambio y el mejoramiento continuo, 
gradual y ordenado. 
 
 
 
 
 
 
DESPERDICIOS 
1) Derroche del movimiento. 
2) Derroche de la espera. 
3) Derroche del transporte 
4) Derroche de almacenaje 
5) Derroche de los defectos o sobrantes 
6) Derroche del proceso o tratamiento 
7) Derroche de la sobreproducción. 
Elementos Perjudiciales de un Proceso 
KAI 
CAMBIAR, 
MODIFICAR 
ZEN 
PENSAR, 
HACER BIEN, 
 
KAIZEN 
Hacer las cosas más fácilmente porque se han estudiado, y se han hecho 
las mejoras necesarias para la eliminación de desperdicios. 
Derroche de la sobreproducción 
Uno de los peores derroches es producir más de lo que necesitamos. Usualmente se cae en esto por 
tratar de “aprovechar” la capacidad de producción de la maquinaria o el equipo de personas. Se 
produce todo lo que se puede. 
El problema de hacer “de más” es que luego se debe transportar y almacenar en espera que un 
próximo cliente lo solicite. Esto produce sobrecostos que pueden ser mayores que lo ahorrado por 
aprovechar el hacer “un poco más” de lo solicitado. 
 Si no escuchamos lo que el cliente quiere podemos caer en la tentación de “maximizar recursos”.