DP_de_chumbeques_20

Vista previa del material en texto

U N I V E R S I D A D D E P I U R A
FACULTAD DE INGENIERÍA
DISPOSICIÓN EN PLANTA-CHUMBEQUES
PRESENTAN
	De la Cruz Purizaca, Maggi Nasha
Delgado Dominguez, Lynda Rocio
Fiestas Ramírez, Jocelyn Elizabeth
Preciado Aparicio, Eva Mercedes
PROFESOR
Jose Luis Calderon
NOTA=20
						Piura, 25 de junio de 2017
1.	Análisis P-Q	4
2.	Análisis de inter-relaciones	5
2.1	Secciones o departamentos necesarios	5
	6
2.2	Tabla de interelaciones	7
	7
	7
3.	Diagrama de inter-relaciones	8
3.1	Diagrama de inter-relaciones 1	8
3.2	Diagrama de inter-relaciones 2	8
3.3	Diagrama de inter-relaciones 3	9
4.	Áreas necesarias	9
4.1	Área de producción: Método de Guerchet	9
	10
4.2	Almacén de materias primas	10
4.3	Área de almacén de producto terminado	14
4.4	Almacén de envases	15
4.5	Oficinas administrativas	15
4.6	Área de mantenimiento	15
4.7	Área de limpieza	15
4.8	Área de comedor	15
4.9	Área de los baños de los administrativos	16
4.10	Área de los baños de los operarios	16
4.11	Patio de maniobras	16
5.	Áreas disponibles	16
6.	Diagrama de bloques	17
6.1	Diagrama de bloques 1	18
	18
6.2	Diagrama de bloques 2	19
	19
6.3	Diagrama de bloque 3	20
	20
7.	Factores modificatorios y limitaciones prácticas	20
8.	Lay outs alternativos	21
8.1	Layout 1	21
8.2	Layout 2	22
8.3	Layout 3	23
9.	Evaluación multicriterio	23
10.	Alternativa elegida y ajustes finales	25
Análisis P-Q PUNTAJE=1
La capacidad de la planta de producción de chumbeques se determina en base a un estudio de mercado lo cual incluye la disponibilidad de insumos y/o materia prima, la tecnología existente y el financiamiento que se da para la producción. Según el trabajo presentado con anticipación, la tecnología semiautomática es la más adecuada para la producción y esta implica una capacidad de 
No todos los procesos para la producción de chumbeques siguen la misma secuencia de operaciones porque el amasado se da por batch, el sobado se da por línea, el horneado por lotes, la preparación de miel por batch, el armado, cortado y envasado en línea. 	Sin embargo, se ha considerado que el proceso que rige toda la producción es por lotes.
Figura 1. Procesos productivos
Análisis de inter-relaciones
Secciones o departamentos necesarios
1. Producción
2. Almacén de materias primas
3. Almacén de productos terminados
4. Almacén de envases
5. Oficinas Administrativas
6. Mantenimiento
7. Limpieza
8. Comedor
9. Baños de los administrativos
10. Baños de los operarios
11. Patio de maniobras
Figura 2. Simbología
Figura 3. Código de proximidades
Tabla de interelaciones PUNTAJE=2Figura 4 Tabla de inter-relaciones
Figura 5. Motivos de proximidad entre departamentos
Diagrama de inter-relaciones PUNTAJE=3
Diagrama de inter-relaciones 1Figura 6. Diagrama de inter-relaciones 1
Diagrama de inter-relaciones 2
Figura 7. Diagrama de inter-relaciones 2
Diagrama de inter-relaciones 3
Figura 8. Diagrama de inter-relaciones 3
Áreas necesarias PUNTAJE=4.5
Área de producción: Método de Guerchet
Se han usado las siguientes fórmulas para el Método de Guerchet:
Tabla 2. Cálculo de la superficie total de los elementos fijos
Tabla 1. Cálculo de la superficie de los elementos móviles
Por el Método de Guerchet, se ha determinado un área mínima del departamento de producción la cual es 81.07m2 pero para mejores efectos se considerará un área de 121m2. Se establece esta área para un corrector desplazamiento de los operarios y el fácil transporte de los elementos fijos cuando se requiera de un mantenimiento
Área total del departamento de producción = 121m2
Almacén de materias primas
Materia prima requerida para un lote 2640 unidades el cual su tiempo máximo de un ciclo es 15 minutos. Requiriéndose cada 15 minutos de materia prima lo siguiente:
· 150 kg de harina 
· 40 kg de manteca vegetal 
· 75 kg de azúcar blanca 
· 120 limones 
· Canela 9kg
· Colorante natural vegetal (10 kg de achiote en polvo) 
· 60 litros de agua
Materia prima requerida a la semana 
· 81000 kg de harina = 1620 sacos de harina (
· 21600 kg de manteca vegetal = 1440 cartones
(
· 40500 kg de azúcar blanca = 510 bolsas de azúcar
(
· 64800 limones
· Canela 4860kg
· Colorante natural vegetal (5400 kg de achiote en polvo) 
Tipo de almacenamiento de cada materia Prima
· Harina (4 estanterías de 5 niveles)
· Manteca vegetal (1 estanterías de 5 niveles)
· Azúcar blanca (2 estanterías de 5 niveles)
· Javas Limones(60 javas de 45x30 cm, una sobre otra)
· Canela 4860kg(En 12 cajas de 65x60 cm, una sobre otra)
· Colorante natural vegetal (En 12 cajas de 65x60 cm, una sobre otra) 
Medidas de las estanterías
· Ancho: 0.65m
· Largo: 4 m
· Altura: 3 m
Se necesitan 7 estanterías, una pegada a la pared y las otras 6 estarán de dos en dos una detrás de la otra. Por cada pasadizo pasará el montacarga Komatsu FG25T-16 por lo que habrá 1.5m de separación entre los dúos de estanterías lo que también incluye la estantería pegada a la pared. Por otro lado, habrá 0.1 m a los costados.
Figura 9. Montacarga Komatsu FG25T-16
El área necesaria será:
Largo: 4x1+0.1x2=4.2m 
Ancho: 0.65x7 +4x1.5=10.55m
Área: 4.2 x 10.55= 44.31m2
Medidas de las javas
Para limones, canela, colorante natural vegetal
En limones se colocará una java sobre otra por lo que en cada fila habrá 12 javas cuya área es:
Largo: 0.45x1=0.45m
Ancho: 0.3x12=3.6m 
Área: 0.45 x 3,6 =1.62m2
Para la canela se colocaran una sobre otra y en cada columna habrá 4 y en cada fila habrá 3 por lo cual el área es
Largo: 0.6x1=0.6m
Ancho: 0.65x3=1.95m 
Área: 1.95x0.6=0.17m2
Para manteca vegetal los resultados son iguales área es de 0.17m2
Área necesaria para almacén considerando pasadizos 
Figura 10. Distribución de almacén de materia prima.
El área necesaria para el almacén de materia prima considerando algunos pasadizos es la siguiente:
Ancho: en la parte donde se encuentran las estanterías tenemos de ancho por estantería 0.65m y en pasadizos sería de 1.5m.
0.65x7 +4x1.5=10.55m 
En la parte donde se encuentran las javas de los limones y las cajas tendríamos que por las doce javas en fila 3.6m, por las cajas de canela 1.95m, por las cajas de manteca vegetal 1.95m y por cada pasadizo entre javas y cajas, cajas y cajas, cajas y pared, javas y pared es 0,75m.
3.65+1.95+1.95+0.75*4=10.55m (lo cual coincide con el ancho correspondiente a las estanterías y los pasadizos)
Largo: 4x1+0.1x1+0.8+1=5.9
Área total = 10.55m x 5.9m
Área total del almacén de materia prima = 62.25m2
Área de almacén de producto terminado
Se estima que en almacén generalmente habrá de producto terminado 240 lotes de chumbeques, cada lote tiene 2640 unidades, estos serán almacenados en estanterías más pequeñas que las usadas en el almacén de materias primas (estanterías de 5 niveles de 3m largo x 0.65m ancho). Así, se necesitaran 10 estanterías La estanterías se encuentran de dos en dos y por cada pasadizo habrá 1.5 m y a los costados será de 0.5m. 
Figura 11. Distribución del departamento de productos terminados
Largo: 3x2+0.5x3= 7.5m
Ancho: 0.65x5 +4x1.5=9.25m 
Área total == 7.5m x 9.25m
Área total de almacén de producto terminado=69.38m2
Almacén de envases 
Se estima que el área de este almacén será 12 m2
Oficinas administrativas
Se considera gerente general quien realiza las labores administrativas, administrador, contador, jefe de planta y supervisor quienes controlan calidad, subgerente. 
Tabla 3. Área de las oficinas administrativas
	Oficinas administrativas
	Área (m2)
	Gerente General
	12
	Subgerente
	9
	Administrador
	6
	Contador
	6
	Jefe de Planta
	9
	Supervisor
	6
	Total
	48
Área total de oficinas = 48 m2
Área de mantenimiento
El área de mantenimiento se considera
Área total de mantenimiento = 9 m2
Área de limpieza
Área de limpieza se considera 
Área total de limpieza = 6m2
Área de comedor
En el área de comedor se asume que todas las personas a almorzar en un tiempo determinado son 6 por lo que el área por cada empleado es de 1.58 m2 entonces el área sería de 9.48 m2 pero solo de los empleados por ello el área aumentapor la distribución de mesas, por los pasadizos entre cada mesa. 
Área total de comedor = 25 m2
Área de los baños de los administrativos
El área de los baños de acuerdo al número de empleados se estima lo siguiente:
Para damas un retrete más lavatorio
Para hombres un retrete más lavatorio
Área total de baños de los administrativos = 7 m2
Área de los baños de los operarios
El área de los baños de acuerdo al número de empleados se estima lo siguiente:
Para damas un retrete más lavatorio
Para hombres un retrete más lavatorio
Área total de baños de los operarios = 9 m2
Patio de maniobras
Se saca de acuerdo al tamaño de los carros
Se estima un patio de maniobras de 
Área total de patio de maniobras = 50 m2
Áreas disponibles
Solo en el caso de tener que adaptarse a un edificio preexistente
Diagrama de bloques PUNTAJE=3
Todas las áreas se consideran cuadradas para efectos del diagrama de bloques, por lo que será necesario calcular, para cada departamento, los lados que son iguales. Esto se obtendrá aplicando raíz cuadrada a las áreas correspondientes a cada departamento.
Tabla 4. Medidas de los departamentos
	Departamento
	Área (m2)
	Lado (m)
	Producción 
	121
	11
	Almacén de materia prima
	62.25
	7.89
	Almacén de producto terminado
	69.38
	8.33
	Almacén de envases
	12
	3.46
	Oficinas administrativas
	48
	6.93
	Mantenimiento
	9
	3
	Limpieza
	6
	2.45
	Comedor
	25
	5
	Baños de los administrativos
	7
	2.65
	Baños de los operarios
	9
	3
	Patio de maniobras
	50
	7.07
Los diagramas de bloques 1, 2 y 4 que a continuación se presentarán corresponden a los diagramas de inter-relaciones 1, 2 y 3 respectivamente
Diagrama de bloques 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Diagrama de bloques 2
6
3
11
2
1
7
4
5
10
8
9
Diagrama de bloque 3
1
2
4
6
3
11
5
9
10
7
8
Factores modificatorios y limitaciones prácticas PUNTAJE=1
· Variedad, cantidad, y operaciones en materiales (materias primas, producto en proceso y productos terminados)
· Servicio de mantenimiento
· Maquinaria
· Pasillos
· Puertas y ventanas
· Características del área local
· Limitaciones técnicas de la ingeniería de la construcción.
· Movimientos en trabajadores 
· Servicios (Inspección)
Lay outs alternativos PUNTAJE=2,5
Falta medidas
Layout 1
Figura 12. Disposición de planta (Diseño X)
Layout 2
Figura 13. Disposición de planta 2 (Diseño Y)
Layout 3
Figura 14. Disposición de planta (Diseño Z)
Evaluación multicriterio PUNTAJE=1
· Los criterios a evaluar son :
· Menores recorridos:
Simplicidad en el recorrido de la empresa ,poco acarreo de materiales y reduccion de movimientos innecesarios.El peso de este criterio es de 15.
· Se ajusta mejor a las interrelaciones:
El modelo presentado debe cumplir de manera optima las interrelaciones entre las areas de la empresa.El peso de este criterio es de 30.
· Menor area total:
El modelo presentado que tenga menor area sera el mas adecuado ya que habra menos recorrido y posiblemente se tendran menos costos con respecto al terreno . El peso de este criterio es de 20.
· Mas comodidad para el trabajador :
El modelo presentado debe tener una distribucion la cual debe contribuir a que el lugar sea agradable para trabajar y brindar a sus trabajadores el confort necesario para que estos se sientan motivados.El peso de este criterio es 10.
· Seguridad y limpieza:
El modelo presentado debe tener una distribucion que brinde la seguridad necesaria a sus trabajadores y limpieza general. El peso de este criterio es 15.
· Facilidad de supervision y control: 
El modelo presentado debe brindar la facilidad para que los upervisores dirigan y controles las operaciones.El peso de este criterio es de 10.
Tabla 5. Evaluación multicriterio
Como se puede observar en la tabla 5, la disposición de planta ganadora es el diseño Z.
Alternativa elegida y ajustes finales PUNTAJE=1.5
Figura 15. Disposición de planta (Diseño Z) mejorada
La disposición presentada es la mejor y los ajustes que se han realizado son los siguiente:
· Se ha reducido el área total
· Se ha reducido el recorrido por lo que hay mayor comodidad de los trabajadores
· La supervisión será más adecuada y por ende, hay una mayor efectividad de flujo.