S11 s11 Herramientas de sistemas esbeltos

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Unidad 3
SISTEMAS ESBELTOS
GESTIÓN DE LAS 
OPERACIONES
Datos/Observaciones
Sesión 11: Herramientas de sistemas 
esbeltos II
“La calidad no cuesta. No es un regalo, 
pero es gratuita."
Philip B. Crosby (1926 – 2001)
Datos/Observaciones
Agenda de la Sesión 11
1. Afianzando la Sesión 10
2. Las 5 S
3. TPM (mantenimiento preventivo)
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
5. Kanban
6. Lo que aprendimos
Datos/Observaciones
1. Afianzando la Sesión 10
Calidad en la fuente
Calidad en la fuente: Hacer bien las cosas desde la primera vez.
Jidoka: Detener la línea o proceso y empezar nuevamente
EL MISMO OPERARIO ES 
INSPECTOR Y RESPONSABLE 
DE CALIDAD DE LA 
PRODUCCIÓN
LOS OPERARIOS SE 
EXPECIALIZAN EN SU AREA Y 
DESCUCBREN PROBLEMAS 
DE CALIDAD
Datos/Observaciones
1. Afianzando la Sesión 10
Jidoka y los pasos
1. Detectar el problema
2. Parada y alerta
3. Corregir el problema
4. Investigar y corregir 
la causa raíz
ANDON
POKA YOKE
Datos/Observaciones
1. Afianzando la Sesión 10
Ejemplo: Toyota descubrió que podía hacer esto al crear la misma mezcla de 
productos todos los días en cantidades pequeñas. Mezcla disponible ante 
variaciones de la demanda.
Las cantidades de estilos de autos mensuales se reducen a las cantidades diarias con el fin 
de calcular un tiempo de ciclo del modelo. Con la cifra del tiempo de ciclo se ajustan los 
recursos para producir la cantidad exacta necesaria. La velocidad de la línea de producción se 
ajusta de modo que cada día se produce solo la cantidad necesaria (recursos).
CARGAS DE TRABAJO UNIFORMES: Ejemplo
Datos/Observaciones
1. Afianzando la Sesión 10
Operario Flexible
Desventajas: 
- Si los operarios no están al 100%capacitados, va a disminuir la eficiencia.
- Dificultad para conseguir operarios altamente calificados en varias tareas.
- Las capacitaciones constantes pueden resultar costosas para la compañía.
Ventajas:
- Capacidad para transferir operadores de una estación a otra.
- Se alivian los cuellos de botella, cuando se cargan los flujos.
- Se evitan los colchones de inventario de proceso.
- La rotación en vacaciones o permisos de operarios, no afecta a la línea de producción.
- Disminuye el aburrimiento y reanima a los trabajadores.
Datos/Observaciones
Agenda de la Sesión 11
1. Afianzando la Sesión 10
2. Las 5 S
3. TPM (mantenimiento preventivo)
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
5. Kanban
6. Lo que aprendimos
Datos/Observaciones
2. Las 5 S
Objetivos de la Sesión 11
▪ Entender la metodología de las 5S y sus 
aplicaciones en la industria
▪ Aplicaciones del TPM para mejorar la producción
▪ Comprender las celdas de producción
▪ Utilización del Kanban y sus indicadores
Datos/Observaciones
2. Las 5S
Conceptos generales
Es una metodología enfocada a 
lograr orden, seguridad y la limpieza 
en todas las áreas de la empresa 
(oficinas, fábrica, almacén, etc.)
Creando una disciplina que a la 
larga se convierta en cultura y en 
práctica común. 
5S, nos va permitir desarrollar las 
actividades de manera segura 
sencilla, confortable, precisa y 
eficaz Para ser efectivo, “5S” debe 
ser aplicado diariamente.
1. Seiri
Seleccionar
5. Shitsuke
Mantener
2. Seiton
Ordenar
3. Seiso
Limpiar
4. Seiketsu
Controlar
Seleccionar que es necesario y que no.
Cuando haya duda, tírelo
Mantenga las maquinas y
el lugar de trabajo limpios
Señalización de 
anomalías a simple 
vista:
colores, medidores, etc.
Ordene las cosas 
esenciales para
que estén accesibles 
fácilmente
Hacer las 5S una 
forma de vida 
requiere disciplina 
Mejora continua
5. Shitsuke
Mantener
4. Seiketsu
Controlar
1. Seiri
Seleccionar
2. Seiton
Ordenar
5. Shitsuke
Mantener
4. Seiketsu
Controlar
Datos/Observaciones
2. Las 5S
Organización del lugar del trabajo
Se puede crear una zona de almacenaje cerca del área de trabajo en la cual se dejan todos 
aquellos objetos considerados” inútiles”. Tras dos semanas se tiene que: Observar si lo que 
es inútil en un determinado lugar podría ser útil en algún otro sitio. 
Datos/Observaciones
2. Las 5S
“1S” SEIRI: Eliminar
Antes Después
Datos/Observaciones
2. Las 5S
“2S” SEITON: Ordenar
Datos/Observaciones
2. Las 5S
“3S” SEISO: Limpiar
VENTAJAS
• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
• Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
• Las averías se pueden identificar fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza.
• La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
Datos/Observaciones
2. Las 5S
“4S” SEIKETSU: Estandarizar 
VENTAJAS
• Se guarda el conocimiento producido durante años 
de trabajo.
• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito 
de conservar impecable el sitio de trabajo en forma 
permanente.
• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir 
a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
Datos/Observaciones
2. Las 5S
“5S” SHITSUKE: Disciplina
BENEFICIOS
• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los 
recursos de la empresa.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor 
sensibilización y respeto entre personas.
• La moral en el trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los nivele de calidad 
serán superiores debido a que se han respetado íntegramente 
los procedimientos y normas establecidas.
Datos/Observaciones
2. Las 5S
Datos/Observaciones
Agenda de la Sesión 11
1. Afianzando la Sesión 10
2. Las 5 S
3. TPM (mantenimiento preventivo)
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
5. Kanban
6. Lo que aprendimos
Datos/Observaciones
3. TPM (mantenimiento preventivo)
Conceptos generales
El Mantenimiento Productivo Total o TPM permite asegurar la 
disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de 
los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los 
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y 
participación total de las personas.
El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la 
producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los 
empleados y la satisfacción en el trabajo.
La implementación de un programa TPM crea una 
responsabilidad compartida por los equipos que fomenta una 
mayor participación de los trabajadores de la planta de 
producción. En el entorno adecuado, esto puede ser muy 
eficaz para mejorar la productividad.
Datos/Observaciones
3. TPM (mantenimiento preventivo)
Ventajas:
• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician a la 
organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores.
• Reducción de costos operativos.
El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la planta y el equipo 
para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de producción. Se introdujo en la industria 
manufacturera para lograr los siguientes objetivos:
• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el costo.
• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
Objetivos y ventajas de la implementación
Datos/Observaciones
3. TPM (mantenimiento preventivo)
8 Pilares del TPM
Datos/Observaciones
Agenda de la Sesión 11
1. Afianzando la Sesión 10
2. Las 5 S
3. TPM (mantenimiento preventivo)
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
5. Kanban
6.Lo que aprendimos
Datos/Observaciones
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
Celda de producción
Una celda de manufactura son dos ó más procesos que 
agregan valor, unidos de una manera optima, cuyo objetivo 
es fabricar uno o más unidades de un mismo producto en un 
corto plazo, de modo que fácilmente se puedan adaptar o 
cambiar para producir otro producto.
Se trata un esquema (layout) de máquinas de diversas 
funciones para el procesamiento de una misma pieza en una 
sucesión normalmente en forma de “U”, que permite el flujo por 
pieza y la polivalencia del operario.
Cada célula de producción se encargará de un proceso 
específico, deberá tener una dirección propia y será 
autónoma en decisiones de su organización interna
Datos/Observaciones
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
Desventajas:
• Maquinaria especifica ocupada
• Aumenta el costo de manufactura
• Provoca desempleo al limitar el numero de personal 
por proceso.
Ventajas de las celdas de producción
• Asegura un flujo continuo
• Mínimo interacción y movimiento
• Reducir el espacio o área
• Cero costo de almacenamiento y reducción de 
inventario
• Controlar el nro de operarios idóneaos para cada 
proceso
• Mayor control visual, facilita la supervisión
Ventajas y desventajas sobre celdas de producción
Datos/Observaciones
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
Tecnología de grupos
Opción para lograr distribuciones de flujo en línea con 
procesos de bajo volumen; esta técnica crea células que no 
se limitan a un solo trabajador, y tiene una forma única para 
seleccionar el trabajo que se realizará en la célula.
En lugar de transferir trabajos de un departamento a otro a los 
trabajadores especializados, la TG considera todas las 
operaciones necesarias para elaborar una pieza y agrupa esas 
máquinas.
Las celdas con tecnología de grupos eliminan el movimiento 
y las filas de espera entre operaciones, reducen el inventario 
y también el número de empleados requeridos. Sin embargo, 
los trabajadores deben ser flexibles para manejar varias 
máquinas y procesos.
Datos/Observaciones
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
Ejemplo de Tecnología de grupos
Datos/Observaciones
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
Ejemplo de Tecnología de grupos
Datos/Observaciones
Agenda de la Sesión 11
1. Afianzando la Sesión 10
2. Las 5 S
3. TPM (mantenimiento preventivo)
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
5. Kanban
6. Lo que aprendimos
Datos/Observaciones
5. Kanban
Conceptos generales
Vocablo japonés que significa “tarjeta” o “registro visible”; se 
refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de 
producción en la fábrica.
El contenedor almacena un porcentaje determinado de las 
necesidades diarias de producción de ese artículo. Cuando el 
usuario de esas partes vacía el contenedor, la tarjeta se retira 
del mismo y se coloca en un depósito de recepción.
El contenedor vacío es llevado al área de almacenamiento, y la presencia 
de la tarjeta en el depósito indica que es necesario producir más de esas 
partes para llenar otro contenedor. Una vez que éste se vuelve a llenar, la 
tarjeta se coloca de nuevo en el contenedor. El ciclo vuelve a empezar 
cuando el usuario de las partes recoge el contenedor con la tarjeta 
adjunta.
Datos/Observaciones
5. Kanban
Gráfico de Kanban
Datos/Observaciones
5. Kanban
Desventajas:
• Maquinaria especifica ocupada
• Aumenta el costo de manufactura
• Provoca desempleo al limitar el numero de personal 
por proceso.
1. En cada contenedor debe haber una tarjeta.
2. La línea de ensamblaje siempre retira los materiales de la 
célula de fabricación. Ésta nunca empuja las partes hacia 
la línea de ensamblaje porque tarde o temprano se 
suministrarán partes que todavía no se necesitan para la 
producción.
3. Los contenedores de partes nunca deben sacarse de un 
área de almacenamiento sin haber colocado primero un 
kanban en el depósito de recepción.
4. Los contenedores siempre deben contener el mismo 
número de partes en buen estado. El uso de contenedores 
no estándar o llenados en forma irregular trastorna el flujo 
de producción de la línea de ensamblaje.
5. Sólo partes sin defectos deben enviarse a la línea de 
ensamble, para hacer el mejor uso de los materiales y el 
tiempo de los trabajadores.
6. La producción total no debe rebasar la cantidad total 
autorizada en los kanbanes del sistema.
Reglas generales de operación
Datos/Observaciones
5. Kanban
• Toyota emplea un sistema con dos tarjetas, basado 
en una tarjeta de retiro y una tarjeta de órdenes de 
producción, a fin de controlar más estrictamente las 
cantidades retiradas. La tarjeta de retiro especifica 
el elemento y la cantidad que el usuario del mismo 
deberá retirar del productor correspondiente, así 
como los lugares de abastecimiento tanto para el 
usuario como para el productor.
• La tarjeta de la orden de producción especifica el 
artículo la cantidad que habrá de producirse, los 
materiales requeridos y dónde localizarlos, además 
del lugar donde deberá almacenarse el artículo 
terminado. Los materiales no pueden ser retirados 
sin una tarjeta de retiro, y producción no debe 
iniciar sus actividades sin una tarjeta de orden de 
producción. Las tarjetas se colocan en los 
contenedores cuando la producción se pone en 
marcha.
Ejemplo de Kanban en Toyota
Datos/Observaciones
5. Kanban
Cómo determinar el número de grupos de tarjetas kanban
Datos/Observaciones
5. Kanban
Cómo determinar el número de grupos de tarjetas kanban
Datos/Observaciones
Agenda de la Sesión 11
1. Afianzando la Sesión 10
2. Las 5 S
3. TPM (mantenimiento preventivo)
4. Celdas de producción, tecnología de grupos
5. Kanban
6. Lo que aprendimos
Datos/Observaciones
Conclusiones
5. Lo que aprendimos
• Las 5S permiten mejorar en varios ámbitos de la 
empresa, desde producción, almacenes y área 
administrativa.
• TPM es vital como manejo de prevención y evitar 
paradas de planta y costos que incurren estas.
• Celdas de produccion y tecnología de grupos son 
vitales para mantener la eficiencia productiva al 
tope.
• Kanban o también llamado de registro a base de 
tarjetas, permiten mejorar la productividad.
Docente: MBA Diego Santander Choquecota
C22303@utp.edu.pe
Cel. 959200412
mailto:C22303@utp.edu.pe