Gsd S07 S1 26 material en clase

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Gestión de Suministro de 
Bienes y Servicios
Sistemas Push & Pull y Control de Inventarios
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
•Sistemas de 
Inventarios Push
y Pull 26/09
I
AGENDA: GESTIÓN DE SUMINISTROS DE BIENES Y SERVICIOS
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
Semana 7:
• Vamos a revisar con los sistemas de inventarios Push & Pull y
sus características.
• Revisaremos con detalle características y funciones de la
control de inventarios.
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Gestión de Inventarios
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
7.- Inventarios (Push- Pull):
• Antiguamente se pretendía, básicamente, que nunca faltaran las existencias; hoy
en día, esta prioridad difiere sustancialmente, pues se asocia a los stocks con la
palabra costo.
• Los sistemas de control de inventarios suelen dividirse en dos tipos: Push y Pull,
dependiendo de la manera en la que los productos son introducidos en la cadena
de suministro.
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• Push (empujar, en inglés) hace referencia a los inventarios en los que es el
vendedor el que “empuja” su mercancía en dirección hacia el cliente.
• Por el contrario, en los métodos Pull (tirar, en inglés) los inventarios funcionan de
manera reactiva ante las acciones del cliente, según este va demandando y
adquiriendo los productos.
• Otra definición que se les suele aplicar es que los inventarios Push son hechos para
ser almacenados (make to stock) mientras que los Pull son hechos según demanda
(make to order).
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7.1.- Push:
También conocido como Buy/Make to Stock, el esquema Push se asocia con los
sistemas Material Requirement Planning (MRP).
Este esquema hace referencia a los inventarios en los que el vendedor es quien
“empuja” la mercancía en dirección al cliente o consumidor.
Sin embargo, predecir con la suficiente exactitud sigue siendo muy difícil y las
diferencias con la demanda real nos van a hacer incurrir en costes
(almacenamiento, exceso de producto, falta de producto si estimamos por debajo
de la realidad, etc.).
Por fortuna, la mejora en los sistemas de información ha conseguido que se pueda
llegar a conocer más rápido la evolución de la demanda, ayudando a corregir mejor
las desviaciones.
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7.1.- Push:
Este método es apropiado cuando las cantidades de producción o de compra
exceden los requerimientos a corto plazo de los inventarios a los que tienen que
enviarse dichas cantidades.
Si estas cantidades no pueden ser almacenadas en el lugar de la producción por
falta de espacio o por cualquier otra razón, entonces deben asignarse a los puntos
de abastecimiento, esperando que de alguna manera tenga buen sentido
económico.
Los incrementos (push) también son un método razonable para el control de
inventarios donde la producción o la compra es la fuerza dominante en el
momento de determinar las cantidades de reaprovisionamiento.
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7.1.- Push:
Para ser capaces de empujar esa mercancía hacia los mercados, el aspecto crítico 
en los sistemas Push es el pronóstico de la demanda.
Por lo que aquí se tiene que conocer con precisión, qué productos comprarán los 
clientes, qué cantidad y cuándo van a hacerlo.
Así se fabricarán o comprarán los productos necesarios para satisfacer la
demanda, con los menores costos de almacenamiento y operaciones posibles.
Es decir, ser capaz de saber con la mayor precisión posible cuál va a ser el consumo 
que va a haber de nuestros productos.
La cantidad de esfuerzos, tecnología, variables y datos que se emplean para afinar 
estas predicciones es cada vez mayor.
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7.1.1- BOM:
La lista de materiales o “Bill of Materials” (BOM) por sus siglas en inglés, como su
nombre lo dice es un listado completo de las materias primas y piezas
indispensables para producir el producto deseado, en este documento también se
incluyen los componentes y sub componentes que conforman el producto, así
como las cantidades necesarias para su producción.
Además, en el BOM de materiales se define también las instrucciones del proceso
de producción y ensamblaje según sea el caso.
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7.1.1- BOM:
Hoy en día manejar un correcto BOM de materiales es clave para rebajar costes
en las empresas; si este documento es bien planificado y de manera
pormenorizada puede influir positivamente en el abastecimiento de las líneas de
producción, además, para que toda la cadena de suministros esté en sintonía y
debidamente coordinada, todas las áreas involucradas deben conocer, entender y
aplicar el BOM de materiales.
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7.1.1- BOM:
Existen estudios que nos dicen que un BOM de materiales bien definido
contribuye a la empresa en:
•Mejorar la planificación de la compra de materias primas, con el correcto BOM
podemos determinar qué materia prima debe comprarse y en qué cantidad para
producir el producto deseado, por lo tanto, se reducen costos al evitar un
sobrestock de materia prima.
• Estableciendo el costo del equipamiento, este se emplea para manipular la
materia prima, pueden ser desde tijeras o secadoras, hasta sofisticadas
máquinas de empaquetadura.
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7.1.1- BOM:
• Evitando roturas de stock, siempre se debe contar con disponibilidad de
insumos para que el área de producción fabrique el producto de forma
ininterrumpida.
•Detectando y minimizando errores: ya que en el BOM de materiales también
se precisa el proceso para la fabricación del producto, esto exhorta a los
trabajadores a seguir el proceso estipulado por lo que se reducirían los
errores y en caso hubiera, con la trazabilidad del producto se encontraría el
punto de fallo.
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7.1.1- BOM:
Podemos concluir que todas las áreas que intervienen en la cadena de suministro
deben estar perfectamente optimizados y coordinados a fin de alcanzar el mejor
resultado posible, para ello, hay que disponer de una lista de materiales
detallada, que contenga toda la información relacionada con la producción del
producto y que responda a las necesidades de áreas como el departamento de
logística o de compras, por ejemplo.
Finalmente, podemos decir que un BOM es la receta de un producto, la etapa
inicial y de desarrollo desde la que se definen todos los materiales y elementos
que participarán en la fabricación del producto final.
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7.1.1- BOM:
https://www.youtube.com/watch?v=MgpBJzBDGlU
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https://www.youtube.com/watch?v=MgpBJzBDGlU
7.1.2- MRP:
MRP son las siglas en inglés “Material Requirements Planning” lo que en español
sería la planificación de requerimientos de material, con el MRP podremos saber
qué producto producir, qué cantidad y cuándo producirlo.
Betancourt (2017) define el MRP como:
La planificación de los insumos, componentes y materiales de demanda
dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento.
Todo esto hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad
requerida.
Para llevar a cabo un MRP necesitamos ciertos inputs o entradas que podemos
observarlo en la siguiente figura:
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7.1.2- MRP:
Entradas o Inputs del MRP
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7.1.2- MRP:
• En el programa maestro o MPS se precisa la cantidad de ítems a producir en
cierto periodo de tiempo establecido. Comúnmente, para definir las cantidades
de artículos a producir se toma en cuenta: la demanda pronosticada y la
demanda de clientes que realizan pedidos para cierta fecha y producto
específico.
• Como lo vimos en el punto anterior, la lista de materiales o BOM informa de
manera detallada las cantidades de insumos, materiales y componentes
necesarios para producir cada artículo.
• El registro de inventarios precisalas cantidades disponibles y las pedidas que
pudieran existir, así como el periodo de tiempo que demoraría hasta su
reposición física. Este registro es dinámico, se modifica con las constantes
transacciones de inventario.
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7.1.2- MRP:
Proceso para realizar un MRP
Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)
• Para empezar, define la estructura de tu producto.
• ¿Cómo se compone?
• No te olvides de colocar el nombre de ese componente, bien sea con una letra 
o el nombre en sí. Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM.
Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro
• Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad
de unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en
semanas.
• Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir
y fabricar para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes
considerar el inventario.
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7.1.2- MRP:
Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario
Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para cada
uno de ellos:
• El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material que
tienes listo para usar.
• Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa en caso
de que haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y puede que no lo
uses si tu objetivo es ahorrar costos en inventario.
• Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera). Es el tiempo
que transcurre desde que colocas la orden de un pedido hasta que este llega.
• Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están
programadas para arribar en próximos días.
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7.1.2- MRP:
Paso 4: El software para hacer el MRP
• Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por
ejemplo, SAP. No obstante, también se puede realizar en hojas de calculo de
ser necesario.
Ejemplo planificación de materiales MRP
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7.1.2- MRP:
Paso 5: Necesidades brutas
• Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos
disponemos a fabricar.
• Si se trata de un producto terminado (demanda independiente) las cantidades
provienen del MPS.
• Caso contrario, si se trata de un material o componente con demanda
dependiente, las necesidades brutas serán las dictadas por la explosión de
necesidades.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los
productos terminados, por lo tanto, las necesidades serán las cantidades del
artículo dispuestas en el MPS.
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7.1.2- MRP:
Paso 6: Recepciones programadas
• Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que
lo hará.
Paso 7: Inventario disponible
• Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo.
• Es el resultado de tomar el inventario disponible que quedó al final del
período anterior y sumarlo con las recepciones programadas para luego
restarlo con las necesidades brutas de ese período.
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7.1.2- MRP:
ID = IDPA + RP – NB
ID: Inventario Disponible
IDPA: Inventario Disponibles del Período Anterior
RP: Recepciones Programadas
NB: Necesidades Brutas
Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de
seguridad.
Por lo tanto, el inventario disponible será igual al stock de seguridad y este último
será restablecido en el próximo período, en consecuencia, se sumará a las
necesidades netas.
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7.1.2- MRP:
Paso 8: Necesidades Netas
• Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la obligación
de generar un pedido.
• Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se genera el
lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el material a
disposición cuando se requiera.
• Si son menores a 0, significa que el inventario disponible es suficiente para suplir la
demanda, por lo que colocaremos 0 como resultado.
• Se obtienen de la siguiente forma: NN = NB + SS – IDPA - RP
NN: Necesidades Netas
NB: Necesidades Brutas
SS: Stock de Seguridad
IDPA: Inventario Disponibles del Período Anterior
RP: Recepciones Programadas
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7.1.2- MRP:
Paso 9: Recepción de órdenes de producción
• Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento
de una orden.
• Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas),
en el paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la
que se requiere. Todo depende de la dimensión del lote.
• Existen varios métodos para definirlo, algunos de los más comunes son:
o Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.
o Tamaño de lote fijo
También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo
en todos los periodos.
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7.1.2- MRP:
o Mínimo coste total
El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la
semejanza entre los costos de preparar y mantener.
o Mínimo coste unitario
El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.
o Lote económico (EOQ)
También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance
entre los costos de preparación y retención del inventario.
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7.1.2- MRP:
oCantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de 
pedido fijo mediante el modelo de lote económico.
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7.1.2- MRP:
Paso 10: Lanzamiento de una orden
• Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es
necesario haber emitido una orden de pedido períodos antes.
• Aquí es donde tiene relevancia el lead time o tiempo de entrega, con el cual
podemos saber en qué momento hacer la liberación de un pedido para que
llegue cuando lo requerimos.
• Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior
retrocediendo tantos periodos como te indique el lead time del material o
artículo.
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7.1.2- MRP:
Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)
• Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que
en nuestra lista de materiales sería el nivel 0.
• A continuación repetimos los mismos pasos para cada uno de los materiales y
componentes de ese artículo comenzando por los del nivel 1.
• En otras palabras, vamos a hacer la explosión de necesidades para los
materiales y componentes con demanda dependiente.
• De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una
orden del elemento padre (el que está en el nivel 0).
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7.1.2- MRP:
• Por ejemplo, si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas»
obteniendo que se lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en
la semana 4, los neumáticos de la bicicleta (elemento hijo) que son 2, tendrán
que tener como necesidades brutas, 400 neumáticos en la semana 2 y 200 para
la semana 4.
• Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de componentes y
materiales de fabricación hasta haber hecho la planificación de materiales
completa.
https://www.youtube.com/watch?v=x5N_a5RVlag
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
https://www.youtube.com/watch?v=x5N_a5RVlag
7.2.- Pull:
Los sistemas Pull nacen como un deseo de evolucionar hacia una producción y
logística más eficientes.
En esta clase de gestión de inventarios la idea reside en que el sistema de
producción y distribución reacciona según la demanda en tiempo real; según el
público va consumiendo el producto.
Este esquema Buy/Make to order está asociado con los sistemas Just in
Time(JIT) y es considerado como un esquema flexible.
Aquí los inventarios funcionan de manera reactiva ante la demanda del cliente o
consumidor. Además nace como un deseo de evolucionar hacia una producción y
logística más eficientes.
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7.2.- Pull:
Los inventarios pull no necesitan crear esos modelos de predicción de demanda
que hemos visto en los entornos push.
Pero, a cambio, necesitan ser mucho más exigentes con sus sistemas de
producción y logística y establecer parámetros para sus tareas de producción y
reposición (con qué frecuencia o cada cuanta cantidad demandada se ha de
realizar la producción o reposición de cada producto).
La idea reside en que el sistema de producción y distribución reacciona según
la demanda en tiempo real, por lo que el aspecto crítico es conocer en todo
momento las necesidades de inventario.
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
Además,
colaboración
también necesita una
eficiente y una alta
integración tecnológica con el resto de
eslabones de la cadena para conocer en
todo momento las necesidades de
inventario.
El objetivo de un sistema Pull es reducir
desperdicios en la fabricación, disminuir
los costes asociados al almacenamiento de
stock y mejorar la eficiencia de los
procesos de abastecimiento, generando y
enviando solo la mercancía justa en el
momento preciso en que se necesite.
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7.3.- Ventajas, desventajas y diferencias del Push y el Pull:
Ambos sistemas presentan sus propias ventajas e inconvenientes.
Por ejemplo, en los sistemas Push, en los que llenamos los canales de
distribución con nuestros productos y generamos stocks sin la certeza de
venderlo, estamos expuestos tanto a la devaluación de la mercancía como a la
pérdida total de su valor (por caducidad, por quedar obsoleta, etc.).
También, al mandar el producto al mercado antes de que este haya encontrado
comprador, perdemos posibilidades de personalización.
Nunca vamos a poder personalizar tanto como en los productos expresamente
hechos bajo demanda y, además, llevar hasta el mercado un mayor número de
gamas va a incrementar nuestros costes logísticos y de producción y sin llegar a
los niveles máximos de personalización.
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La problemática de los inventarios Push para predecir la demanda con exactitud
hace que tengan que convivir, prácticamente por definición, con el error.
Son muchos los factores que intervienen en la demanda, y algunos de ellos
especialmente impredecibles: éxito de nuevos productos o campañas
publicitarias, respuestas de la competencia, cambios en la economía de las
regiones en las que vendemos, etc.
En el ámbito Pull, por otro lado, puede resultar más difícil aprovechar las
ventajas de la economía de escala, al operar con menos volúmenes que el
Push. Por ejemplo, la repetición de procesos es más fácil de optimizar en
grandes volúmenes, así como la reducción de costes en el transporte. Por eso
resulta muy necesario estudiar nuestra cadena de suministro y balancear cuánto
podemos ahorrar, por ejemplo, en costes de stock, frente al ahorro que podría
suponer la producción masiva de producto.
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
También hay que tener en cuenta que los sistemas Pull pueden
suponer tiempos de espera mayores desde el origen del pedido hasta su
llegada al cliente.
Esto hace que sea habitual usar métodos Pull en comercios y retails, con
productos de gran consumo y menor valor, almacenados para ser repuestos
rápidamente y con una demanda más fácil de predecir.
Por el contrario, cuanto más difícil sea saber la demanda de un producto, este
será más indicado para un inventario Pull, como es el caso de los productos muy
personalizados. Y esa capacidad de personalización se convierte en una ventaja
competitiva.
Los inventarios Push y Pull también se diferencian en el lugar en el que se suele
emplazar la mercancía.
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Los sistemas Pull suelen ubicar la mayoría de sus más reducidos stock cuando lo
tienen cerca de la fuente de origen, del punto de producción. Mientras que los
Pull empujan la mercancía hacia arriba en la cadena de suministro, acercándolo
a los puntos de venta. Es habitual, por ejemplo, que se emplacen en centros de
distribución de proximidad.
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
7.4.- Los modelos mixtos:
Pese a haberlos tratado como dos sistemas opuestos, es muy habitual que las
empresas usen sistemas mixtos.
Podemos pensar en una marca de aparatos electrónicos. Para abastecer a las
grandes superficies es posible que realice previsiones de demanda y quiera hacer
ese proceso Push que ponga su producto frente a sus potenciales clientes en las
tiendas.
Lo cual les permite, además, tener esa presencia física y visual en los escaparates
que les ayude en sus labores de marketing.
Sin embargo, a esto le puede sumar un canal de venta y distribución on-line, que
funcione bajo demanda, en el que tengan cabida los modelos más personalizados y
que, por volumen de ventas, no consideran rentables producir, inventariar y
distribuir en masa para vender en tiendas generalistas.
Mgtr. José Miguel Montoro Benavente
Es frecuente trabajar con técnicas Push y con modelos predictivos a los que se
suman sistemas para conocer las demanda que estamos teniendo en tiempo real
y poder adaptarse a ella.
Lograr predicciones ajustadas que permiten ese empuje inicial de mercancía y, a la
vez, ser capaces de responder en tiempo real a las diferencias que se están
produciendo respecto a las predicciones.
Por último, otra técnica mixta es hacer Pull hasta los centros de distribución
cercanos a los puntos de venta y, desde allí, suministrar a los puntos de venta
finales según la demanda que estén teniendo en tiempo real.
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