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PRIMERA ACTIVIDAD DE 
MANTENIMIENTO 
INDUSTRIAL
LUIS 
MONTILLA 
III-153-01067V
V-25.854.811
TIPOS DE MANTENIMIENTO 
INDUSTRIAL
MANTENIMIENT
O CORRECTIVO
Consiste en corregir los errores del 
equipo conforme vayan apareciendo 
por el uso y el desgaste. Este puede 
ser:
Mantenimiento Correctivo 
Planificado: Se realiza cuando 
se sabe de antemano que el 
equipo debe ser reparado, para 
que así se pueda comenzar 
desde el principio de forma 
controlada.
Mantenimiento Correctivo No 
Planificado: Se realiza cuando el 
equipo o máquina no funcionan o 
en caso de una emergencia, por lo 
que esta actividad siempre es 
urgente y difícil de controlar, lo 
que puede resultar en un gran 
costo.
También se conoce como mantenimiento de descomposturas y solo 
se aplica cuando alguna máquina no funciona. Si esta estrategia es 
empleada como la principal habrá un alto impacto de las actividades 
de mantenimiento no planificadas y de reposición de partes del 
inventario. Con este tipo de mantenimiento reducimos las pérdidas 
por los tiempos de inactividad, la disponibilidad de la planta es 
aumentada, se incrementa los niveles de seguridad en la planta, entre 
otras cosas.
MANTENIMIENTO 
PREVENTIVO
 Es una técnica cuya eficacia se basa en un 
mantenimiento enfocado a la prevención de fallos en 
los equipos. Con este método se busca que las 
actividades estén siempre controladas para que el 
funcionamiento sea más fiable y eficiente, previendo 
los errores antes de que se produzcan.
Para llevarlo a cabo se programa la detención del 
equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de 
tareas a realizar sobre el mismo y programamos su 
ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para 
realizar toda reparación, recambio o ajuste que no 
sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, 
horas en contra turno, períodos de baja demanda, 
durante la noche, en los fines de semana, períodos de 
vacaciones, etc.
MANTENIMIENT
O PREDICTIVO
Es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un 
componente de la máquina, de modo que el componente puede 
ser reemplazado, basándose en un plan, justo antes de que falle
Este tipo de programa de mantenimiento proporciona un gran 
ahorro de costes ya que, además de detectar fallos de forma 
temprana, también permite programar con suficiente antelación el 
tiempo de reparación, los suministros y la mano de obra 
necesarios para la tarea.
Las técnicas usadas para este tipo de mantenimiento son: 
• Análisis de Vibraciones.
• Análisis de Lubricantes.
• Análisis de Máquinas 
Alternativas.
• Ultrasonidos.
• Descargas parciales en 
máquinas eléctricas.
• Parámetros de 
monitorización de grandes 
máquinas eléctricas.
Hay 3 pasos a seguir para realizar un buen Mantenimiento 
Predictivo: 
• Detección: Reconocimiento del problema.
• Análisis: Localización de la causa del problema.
• Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el 
problema.
FILOSOFÍAS DE 
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO 
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Es una metodología Lean Manufacturing de mejora que 
permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad 
prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, 
mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, 
cero defectos, cero accidentes, y participación total de las 
personas.
MANTENIMIENTO BASADO 
EN RIESGO (RBM)
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la 
eficiencia de los equipos y las operaciones mediante la 
reducción de fallas, no conformidades, tiempos de 
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades 
de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra 
al personal de producción, con el propósito de aumentar 
las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio 
y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del 
sistema.
Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los 
factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado 
sobre el equipo y las instalaciones.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se 
fundamenta sobre seis pilares:
1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente
MANTENIMIENTO CENTRADO 
EN FIABILIDAD (RCM)
Esta filosofía de mantenimiento ha sido desarrollado para la industria de la 
aviación civil hace más de 30 años.
El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento 
adecuadas para cualquier activo físico.
El objetivo fundamental de la implantación de un RCM en una planta 
industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el 
tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir 
con los planes de producción.
RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos 
potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las 
causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas 
preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de 
ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que 
deben quedar resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en 
cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Como puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen 
una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos 
potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que 
adoptarse.
Podemos considerar al Mantenimiento Basado en Riesgo 
(RBM) como la evolución del RCM, la capacidad de 
cuantificar los problemas del RBM, además de su mayor 
sencillez de aplicación, lo que hace que RBM se aplique con 
éxito en el sector del Oil&Gas, plantas petroquímicas, 
generación y distribución de energía, etc, consiguiendo 
ahorros muy importantes.
Se consideran las inspecciones Basadas en Riesgo (RBI) 
como un método de nueva generación para calcular los 
periodos entre inspecciones, al fijar la atención en los 
equipos y los mecanismos de deterioro que tienen mayor 
riesgo para una instalación. Considerando que el principal 
objetivo de las inspecciones es la seguridad y la fiabilidad.
El mantenimiento basado en riesgo se compone de 3 fases 
para poder llevarse a cabo, las cuales son: 
• Fase I: Estimación del riesgo, teniendo en cuenta una 
estimación de las consecuencias de cada fallo y la 
probabilidad de que ese fallo se produzca, que incluye la 
utilización de Análisis de Árbol de Fallos (FTA).
• Fase II: Evaluación del riesgo, definiendo un nivel de 
riesgo aceptable y comparando los riesgos estimados de 
cada fallo con ese valor.
• Fase III: Planificación del mantenimiento, optimizando 
el plan de mantenimiento para reducir la probabilidad de 
los fallos que sobrepasan el criterio de aceptación, 
reduciendo así su riesgo.
MODELOS DE MANTENIMIENTO 
INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO 
PROACTIVO
Se fundamenta en ejecutar actividades de mantenimiento 
orientadas a prevenir los factores que provocan el inicio de las 
fallas, se trata de actividades sencillas pero esenciales, aquellas 
tareas que mejoran el desempeño de los activos, actuando antes 
de que las fallas muestren sus síntomas, no se trata de detectar 
y/o corregir fallas, la meta es combatir los malos actores que más 
tarde provocarán un síntoma asociado a los modos de fallas 
característicos del activo.
MANTENIMIENTO 
REPARATIVO
Son las actividades realizadas en los equipos que han fallado con 
la finalidad de recuperar sus condiciones de funcionamiento 
normal. Este se aplica en el momento que se va a realizar el 
mantenimiento a las maquinarias a cargo de los especialistas ya 
sean mecánicos o los mismos operadores de la máquina.
MANTENIMIENTO 
CIRCUNSTANCIAL
Es aquel que se realiza a los sistemas quepor su 
naturaleza deben trabajar en forma continua, cuando una 
circunstancia favorece la aplicación del mantenimiento sin 
que por ello se vea comprometido el proceso productivo. 
Es decir, existen en todos los procesos productivos, 
circunstancias ajenas al departamento de mantenimiento 
que se pueden aprovechar para realizar actividades que 
permitan mantener la confiabilidad de los equipos.
MANTENIMIENTO 
PREVENTIVO
Es el conjunto de actividades que permiten en forma 
económica, la operación segura y eficiente de un equipo, 
con tendencia a evitar las fallas imprevistas. Son trabajos 
programados sistemáticamente con suficiente 
anticipación.
Constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para 
alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la 
suspensión de las actividades laborales por imprevistos. 
MANTENIMIENTO 
DETECTIVO
Este tipo de mantenimiento es determinante para el 
control de los fallos que involucran un alto riesgo 
industrial. Esta estrategia de mantenimiento tiene la 
finalidad de combatir o mitigar las consecuencias de las 
fallas que ocurren sobre los dispositivos Redundantes o 
de Protección. Debe tratarse independientemente de los 
otros tipos de mantenimiento pues la selección de tareas 
y la determinación de sus frecuencias de ejecución se 
sustentan en conceptos completamente diferentes.
Actividades que permiten detectar las fallas por 
revelación antes que sucedan, usando aparatos de 
diagnóstico y pruebas no destructivas. Es el sistema de 
mantenimiento permanente que se realiza durante el 
funcionamiento de los equipos. 
MANTENIMIENTO 
PREDICTIVO
LAS GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO
PRIMERA 
GENERACIÓN
Fundamentalmente es el Mantenimiento 
Correctivo. Se limitaba a reparar lo que se 
averiaba.
SEGUNDA 
GENERACIÓN
Surge a partir de la Segunda Guerra Mundial. En 
esta generación aparece el Mantenimiento 
Preventivo Sistemático.
TERCERA 
GENERACIÓN
 Aparecen los mantenimientos según condición, los 
predictivos y otras técnicas como el RCM y el TPM. 
Los sistemas de gestión se extienden masivamente a 
equipos, sistemas e instalaciones.
CUARTA 
GENERACIÓN
Integrados todos los conceptos anteriores, la 
gestión del mantenimiento se orienta hacia la 
satisfacción del cliente. Se extiende la 
externalización del servicio de 
mantenimiento-
QUINTA 
GENERACIÓN
La importancia de los recursos energéticos por su coste 
y por su carácter de agotables hace que la eficiencia 
energética tenga un papel en el capital del 
mantenimiento.
	Slide 1
	Tipos de Mantenimiento Industrial
	Filosofías de Mantenimiento INDUSTRIAL
	Modelos de mantenimiento industrial
	Las generaciones del mantenimiento