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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR 
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES 
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA 
 
 
 
 
 
EVALUACIÓN Y PROPUESTA DE REDUCCIÓN DE DESPERDICIO DE 
PRODUCCIÓN DE CIGARRILLOS EN CIGARRERA BIGOTT 
 
 
 
 
Por: 
Br. Katheryn Renata De Sousa Costa 
 
 
 
 
INFORME DE PASANTÍA 
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar 
como requisito parcial para optar al título de 
Ingeniero Mecánico 
 
 
 
 
 
Sartenejas, Noviembre de 2010
 
 
 
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR 
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES 
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA 
 
 
 
 
EVALUACIÓN Y PROPUESTA DE REDUCCIÓN DE DESPERDICIO DE 
PRODUCCIÓN DE CIGARRILLOS EN CIGARRERA BIGOTT 
 
 
 
Por: 
Br. Katheryn Renata De Sousa Costa 
 
 
 
Realizado con la asesoría de: 
Tutor Académico: Prof. Jesús Antonio Rodríguez Diéguez 
Tutor Industrial: Ing. Ramón Ignacio Blanco 
 
 
 
 
INFORME DE PASANTÍA 
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar 
como requisito parcial para optar al título de 
Ingeniero Mecánico 
 
 
Sartenejas, Noviembre de 2010 
 
iv 
 
 
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR 
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES 
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA 
 
EVALUACIÓN Y PROPUESTA DE REDUCCIÓN DE DESPERDICIO EN LA 
PRODUCCIÓN DE CIGARRILLOS DE CIGARRERA BIGOTT 
 
PROYECTO DE GRADO realizado por: 
Katheryn Renata De Sousa Costa 
 
REALIZADO CON LA ASESORÍA de: 
Tutor Académico: Prof. Jesús Antonio Rodríguez Diéguez 
Tutor Industrial: Ing. Ramón Ignacio Blanco 
 
RESUMEN 
 
 El siguiente informe de pasantía está enfocado en el análisis, evaluación y propuesta de mejoras 
en el área de desperdicios de materiales productivos del Departamento de Manufactura 
Secundaria de C.A. Cigarrera Bigott, Sucs., empresa integrada al grupo tabacalero internacional 
British American Tobacco. El objetivo principal es evaluar el proceso completo de los materiales 
inherentes a la producción de los cigarrillos (desde la recepción de los mismos hasta su 
utilización en los módulos de producción), con la finalidad de identificar las áreas que generen 
pérdidas para la empresa y proponer mejoras para la reducción del desperdicio generado. A lo 
largo del informe se describe el proceso utilizado para el análisis del problema, utilizando el 
Diagrama de Pareto para la selección de los materiales que muestran el mayor desperdicio para la 
empresa y se aborda el análisis de los procesos productivos que involucran dichos materiales. 
Partiendo de una prueba realizada en un módulo productivo, se propone realizar una recuperación 
de cajetillas sistematizada y activar la máquina recuperadora de cigarrillos, lo que concluye en la 
reducción del impacto económico gracias a la reducción del desperdicio, y en la realización de 
una herramienta de seguimiento del desperdicio, para controlar su evolución. 
v 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DEDICATORIA 
 
 A mi familia. En especial a mis padres, su 
apoyo incondicional me ha ayudado a llegar a 
donde estoy y a lograr las metas que me propuse. 
A mis tutores, cuya su contribución y guía fue 
fundamental en todo momento. A todos aquellos 
que estuvieron presentes para que esta 
investigación se llevara a cabo y también lo 
dedico a aquél que confió en mí y me apoyó hasta 
el último minuto. 
 
vi 
ÍNDICE GENER AL 
 
 
INTRODUCCIÓN 1 
CAPÍTULO I DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 3 
1.1 Nombre y Ubicación. 3 
1.2 La empresa. 3 
1.2.1 Misión, visión y valores. 4 
1.2.2 British American Tobacco. 5 
1.3 Reseña histórica. 5 
1.4 Estructura Organizativa. 7 
1.4.1 Dirección de Operaciones. 8 
1.4.1.1 Gerencia de Agricultura. 8 
1.4.1.2 Gerencia de Fábrica. 9 
1.4.1.2.1 Departamento de Manufactura Secundaria (SMD). 9 
1.5 Actividades Productivas. 9 
1.6 Materias Primas. 11 
1.7 Proceso de producción. 15 
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO 16 
2.1 Diagrama de Pareto. 16 
2.1.1 Pasos para la creación del Diagrama de Pareto. 17 
2.1.2 Ejemplo de aplicación del Diagrama de Pareto. 17 
2.2 Descripción de los procesos de SMD, Almacenes y Calidad. 19 
2.2.1 Proceso productivo de SMD. 19 
2.2.1.1 Elaboración. 22 
2.2.1.2 Acumulador temporal. 26 
2.2.1.3 Empaque. 27 
2.2.2 Proceso de cambio de marca en el módulo. 30 
2.2.3 Proceso de recuperación en la batea. 30 
2.2.4 Proceso de manejo de materiales de Almacén Primario, Almacén de Materiales y 
Almacén Fiscal. 32 
2.2.4.1 Toma de inventario de materiales productivos de Almacén de Materiales. 35 
vii 
2.2.5 Proceso de verificación de la Calidad en SMD. 36 
2.2.5.1 Parámetros de medición de la calidad del cigarrillo. 38 
2.2.5.2 Especificaciones del producto. 40 
2.3 Requerido perfecto. 41 
2.3.1 Gramaje de los materiales. 41 
2.4 Mantenimiento. 42 
2.5 SAP (Sistema, Aplicaciones y Productos). 43 
CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO 44 
3.1 Plan de Trabajo. 44 
3.2 Tipo de investigación. 46 
3.3 Recolección de datos. 46 
3.3.1 Observación. 46 
3.3.1.1 Preparación para la observación. 47 
3.3.1.2 Conducción de la observación. 47 
3.4 Generación y evaluación de ideas. 47 
3.5 Desarrollo de la propuesta. 48 
CAPÍTULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN 49 
4.1 Selección de los materiales clave. 49 
4.2 Selección del módulo clave. 51 
4.2.1 Premisas y criterios de evaluación. 51 
4.2.2 Resultados del análisis de desperdicios por módulo. 52 
4.3 Prueba del desperdicio real en módulo. 53 
4.3.1 Generación de ideas. 53 
4.3.2 Objetivos de la prueba. 53 
4.3.3 Planificación de la prueba. 54 
4.3.4 Procedimiento para realizar la prueba. 55 
4.3.5 Resultados y monitoreo durante la prueba. 59 
4.4 Causas identificadas que generan desperdicio en SMD. 73 
4.4.1 Causas identificadas en PMD. 73 
4.4.2 Causas identificadas en Almacén de Materiales. 74 
4.4.3 Causas identificadas en Técnicos y Operadores. 76 
4.4.4 Causas identificadas en Máquina. 77 
viii 
4.4.5 Causas identificadas en Calidad. 79 
4.4.6 Causas identificadas en Notificación y seguimiento de desperdicio. 79 
4.4.7 Causas identificadas en Almacén de Repuestos. 80 
4.4.8 Selección de las principales causas. 80 
4.5 Propuesta de reducción del desperdicio de los materiales productivos para las 
principales causas. 82 
4.5.1 Propuesta 1: Reuniones de módulo para lograr la concientización del trabajador. 82 
4.5.2 Propuesta 2: Reactivación de la UM30. 83 
4.5.3 Propuesta 3: Plan de recuperación de cajetillas de 20 cigarrillos en la batea. 85 
4.5.4 Propuesta 4: Calibración de todas las balanzas de Bigott. 89 
4.5.4 Resultados de las propuestas. 89 
4.6 Propuesta adicional de reducción de desperdicios causados por el manejo productos 
en el Almacén Fiscal. 93 
4.7 Herramientas de seguimiento semanal del desperdicio. 96 
CONCLUSIONES. 97 
RECOMENDACIONES. 99 
REFERENCIAS 100 
APÉNDICES 102 
 
ix 
ÍNDICE DE TABLAS 
 
 
Tabla 2.1 Tipos de defecto, y frecuencia porcentual de los tipos de defecto de las 
heladeras. 18 
Tabla 2.2 Módulos productivos, con características de formatos productivos. 20 
Tabla 3.1 Plan de trabajo propuesto y aprobado para la realización del proyecto. 45 
Tabla 4.1 Conversión de Unidades de los materiales productivos de la zona de 
elaboración de la marca BELMONT BLUE en formatos de 10 y 20 cigarrillos. 60 
Tabla 4.2 Conversión de Unidades de los materiales productivos de la zona de empaque 
de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos. 60 
Tabla 4.3 Requerimientos perfectos de materiales productivos para la producción de 
1.000.000 cigarrillos de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos. 61 
Tabla 4.4 Requerimientos perfectos de materiales productivos para la producción de 
50.000 cajetillas de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos 61 
Tabla 4.5 Listado de balanzas para calibrar. 89 
Tabla 4.6 Porcentajes de desperdicio de los materiales productivos en el período enero-
agosto de 2009 y enero-agosto de 2010 93 
 
x 
ÍNDICE DE FIGURAS 
 
 
Figura 1.1 Logotipo de C.A. CigarreraBigott, Sucs. 3 
Figura 1.2 Organigrama de la estructura organizativa de C.A. Cigarrera Bigott Sucs. 7 
Figura 1.3 Organigrama de la estructura organizativa de la Dirección de Operaciones. 8 
Figura 1.4 Logotipos de todas las marcas de Bigott. 1 
Figura 1.10 Imagen demostrativa de las partes del cigarrillo. 12 
Figura 1.11 Vista transversal del filtro con carbón (puntos negros). 13 
Figura 1.12 Imagen demostrativa de las partes de la cajetilla. 14 
Figura 2.1 Diagrama de Pareto de los Defectos de las heladeras ejemplo. 19 
Figura 2.2 Vista transversal del posicionamiento de los cigarrillos en cajetillas de 
formatos de 10, 11 y 20 cigarrillos respectivamente. 21 
Figura 2.3 Diagrama del proceso de elaboración y empaque de SMD. 22 
Figura 2.4 Alimentador de tabaco (derecha) y elaborador de varilla de cigarrillo (centro 
de la imagen) del módulo 207. 23 
Figura 2.5 Caracterización del formador de varilla. 23 
Figura 2.6 Ensamblaje de el doble filtro a la doble varilla ya cortada. 24 
Figura 2.7 Detalle del ensamblaje del papel boquilla o papel tipping. 24 
Figura 2.8 Emboquilladora de cigarrillos (centro) y enviadora de filtros (derecha 
superior) del módulo 207. 25 
Figura 2.9 Máquinas de elaboración del módulo 207. 25 
Figura 2.10 Imagen del Almacenador Temporal GDS90 y de la tova de cigarrillos de la 
GDX1. 27 
Figura 2.11 Encajetilladora de cigarrillos. 28 
Figura 2.12 Imagen detallada de la tolva de cigarrillos de 20’s. 28 
Figura 2.13 Cambio automático de las bobinas de papel interior impreso. 30 
Figura 2.14 Zona de batea. 31 
Figura 2.15 Almacén de materiales. 33 
Figura 2.16 Carrito de traslado de material productivo. 33 
Figura 2.17 Paletas en el buffer. 34 
Figura 2.18 Equipo analizador de los parámetros de calidad del cigarrillo: QTM. 37 
xi 
Figura 2.19 Agujeros perforados en el Papel tipping para permitir la ventilación del aire. 38 
Figura 2.20 Caracterización de la ventilación del cigarrillo. 39 
Figura 2.21 Circunferencia del cigarrillo. 39 
Figura 4.1 Curva de Pareto de los materiales productivos consumidos en el año 2009. 49 
Figura 4.2 Curva de Pareto de los materiales productivos desperdiciados en el año 2009. 50 
Figura 4.3 Promedio del desperdicio por módulo de enero a abril de 2010. 52 
Figura 4.4 Envases disponibles en el módulo. 54 
Figura 4.5 Bolsas de farol, de cigarrillos y cajetillas respectivamente. 55 
Figura 4.6 Envases acondicionados para la prueba. 56 
Figura 4.7 Retiro del material del módulo. 57 
Figura 4.8 Carga de los desperdicios en la zorra. 57 
Figura 4.9 Traslado del material a las balanzas para pesarlo. 57 
Figura 4.10 Pesaje de los materiales. 58 
Figura 4.11 Pesaje del farol 58 
Figura 4.12 Peso del farol 58 
Figura 4.13 Anotación de los pesos medidos. (Apéndice G). 59 
Figura 4.14 Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por el operador VS 
Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por la máquina. 62 
Figura 4.15 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por 
el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por la máquina. 63 
Figura 4.16 Desperdicio en Kg de Papel Tipping Causado por el operador VS. 
Desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por la máquina. 64 
Gráfico 4.17 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por el 
operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por la máquina. 65 
Figura 4.18 Desperdicio en Kg de Filtros Causado por la máquina. 66 
Figura 4.19 Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por el operador VS. 
Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por la máquina. 68 
Figura 4.20 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por 
el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por la máquina. 69 
Figura 4.21 Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por el operador VS. 
Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por la máquina. 70 
Figura 4.22 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso 71 
xii 
causado por el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por la 
máquina. 
Gráfico 4.23 Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por el operador VS. 
Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por la máquina. 72 
Gráfico 4.24 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado 
por el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por la máquina. 72 
Figura 4.25 Máquina recuperadora de cigarrillos: “UM30”. 84 
Figura 4.26 Cigarrillos obtenidos de la UM30, para reintegrar en módulo. 85 
Figura 4.27 Recolección de cestas con cajetillas rechazadas en los módulos. 86 
Figura 4.28 Clasificación en la batea de las cajetillas buenas y malas. 87 
Figura 4.29 Almacenaje de cajetillas buenas en cestas o tableros. 87 
Figura 4.30 Selección de cigarrillos para recuperar tabaco. 88 
Figura 4.31 Reintegro de cajetillas buenas a módulo. 88 
Figura 4.32 Evolución del desperdicio en los módulos de 10’s. 90 
Figura 4.33 Evolución del desperdicio en los módulos de 20’s. 91 
Figura 4.34 Evolución del desperdicio de todos los módulos de caja suave. 92 
Figura 4.35 Causas de los requerimientos de producto del Almacén Fiscal. 95 
Figura 4.36 Evolución mensual de las cantidades de requerimientos realizadas. 96 
 
xiii 
ÍNDICE DE APÉNDICES 
 
 
Apéndice A. Consumo mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año 
2009. 101 
Apéndice B. Porcentaje de consumo de materiales de 2009. 102 
Apéndice C. Desperdicio mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año 
2009. 103 
Apéndice D. Porcentaje de desperdicio de materiales de 2009. 104 
Apéndice E. Desperdicio en Kg. por módulo del período ENE-ABR 2010. 105 
Apéndice F. Promedio de desperdicio en Kg. por módulo del período ENE-ABR 2010 
(construido a partir del Apéndice E). 105 
Apéndice G. Formato para toma de data de la Primera Prueba. 106 
Apéndice H. Pesos de las bobinas, para definir la conversión de unidades de materiales 
productivos. 107 
Apéndice I. Peso de los cores de las bobinas de cada material y de caja de cartón o 
tablero que contiene a los filtros. 107 
Apéndice J. Pesos de materiales desperdiciados tomados durante la Primera prueba 
realizada en el primer turno laboral, desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 
2010. 108 
Apéndice K. Peso de los materiales desperdiciados debido a producto rechazado por la 
máquina, desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 2010. 109 
Apéndice L. Formato utilizado para tomar los Kg. de farol luego de la propuesta y 
puesta en marcha de la selección de cigarrillos. 110 
Apéndice M. Formato inicial para tomar los Kg. de farol. 111 
Apéndice N. Cigarrillos desperdiciados en elaboración durante la duración de las 
propuestas de reducción de desperdicio. 112 
Apéndice O. Cigarrillos desperdiciados en empaque durante la duración de las 
propuestas de reducción de desperdicio. 112 
Apéndice P. Desperdicio mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año 
2010, en el período enero-agosto. 113 
Apéndice Q. Requerimientos del Almacén Fiscal. 114 
xiv 
Apéndice R. Peso de los filtros desperdiciados debido a producto rechazado por la 
máquina, desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 2010. 137 
Apéndice S. Herramienta de control farol. 138 
xv 
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS 
 
Almacén Fiscal: Área de la empresa donde se almacenan los bultos de producto terminado. 
BAT: British American Tobacco (Tabaco Britano-Americano). 
Bigott: C.A. Cigarrera Bigott, Sucs. 
Bin: Contenedor donde reposa la hebra procesada y picada, lista para ser 
enviada mediante unas tuberías con succión de aire, hasta los módulos de 
producción. También llamados Bines (plural). 
Bobina: Rollo de papel continuo, utilizado en el proceso productivo para crear los 
cigarrillos y cajetillas. Existen bobinas de distintas dimensiones por cada 
material. 
Buffer: Áreaintermedia del Almacén de Materiales y SMD, donde se ubican de 
forma física los materiales que serán enviados inmediatamente a 
producción. El Buffer también funciona como un espacio del sistema SAP 
de ubicación temporal de inventario. Físicamente, el Buffer contiene 
aquellos materiales que están en máquina, en los carritos y en una zona 
delimitada del Almacén. 
Bulto: Caja de cartón que contiene los paquetes de cajetillas, y que son 
distribuidos a nivel nacional a las sucursales de la empresa. 
Cajetilla: Especie de cajita de papel que contiene los cigarrillos. 
Cajetilla de 
dieces (10’s): 
 
Formato de cajetillas que contienen 10 cigarrillos. 
Cajetilla de 
onces (11’s): 
 
Formato de cajetillas que contienen 11 cigarrillos. 
Cajetillas de 
veintes (20’s): 
 
Formato de cajetillas que contienen 20 cigarrillos. 
Cigarrillo: Nombre que se le da a un rollo de hojas de tabaco picado envuelta en 
papel de fumar, que se enciende por un extremo y se inhala o fuma por el 
otro. 
Core: Pieza cilíndrica hueca que se encuentra al centro de las bobinas de 
materiales. De cartón o plástico, funcionan para permitir el montaje de las 
xvi 
bobinas en los módulos y son usadas durante la producción del material 
por parte del proveedor. 
Deer: Componente de la hebra de tabaco, también llamado reconstituido, que se 
mezcla con la lámina y vena del tabaco para conformar la hebra que 
compone el cigarrillo. 
Desperdicio: Materiales o recursos que ya no se pueden emplear productivamente, por 
que han sido dañados o porque son residuos de un proceso productivo. 
Farol: Cigarrillos ya formados y mechas, que han sido rechazadas en el módulo 
de producción, y que son enviados a un proceso de reciclaje de tabaco en 
el departamento de Primaria. 
GLT: Trillado de tabaco verde (siglas en ingles), nombre que se da a Planta 
Valencia. 
Hebra: Nombre que se le da al tabaco ya procesado, para formar parte del 
cigarrillo. También denominado tabaco en el proceso productivo. 
Mecha: Columna de tabaco envuelta en papel cigarrillo, por medio de presión 
negativa liberada desde una cámara de succión sobre una cinta 
transportadora. El corte de la mecha a la longitud preestablecida da origen 
a la varilla de tabaco del cigarrillo. 
Módulo: Conjunto de máquinas, que unidas en un mismo proceso elaboran y 
empaquetan los cigarrillos para la venta a los clientes y consumidores. 
Montacargas: Máquina o vehículo que se desplaza por el suelo, impulsado por gas, 
gasolina o electricidad, adaptado para movilizar (transportar, empujar, 
levantar) cargas pesadas. 
Muelle: Andén alto, cubierto o descubierto, que sirve para la carga y descarga de 
mercancías. 
Paleta: Pieza o elemento que puede ser de madera o plástico, que sirve de base 
para apilar cantidad de materiales, bultos, máquinas, etc., y para 
movilizarlo mediante un montacargas. 
Paletizado: Acción de colocar materiales o bultos de producto en una paleta. 
Generalmente se hace de forma manual. 
Paquete: Conjunto de cajetillas dispuestas (según el formato de cajetillas). 
PMD: Primary Manufacturing Department (Departamento de Manufactura 
xvii 
Primaria). Comúnmente denominado “Primaria”. 
QTM: Quality Test Module (Módulo de Prueba de Calidad). Equipo de 
medición de los parámetros de calidad del cigarrillo. (Ventilación, peso, 
circunferencia). 
Rack: Estructura metálica cuya capacidad está adecuada para introducir las 
paletas con producto terminado en el Almacén Fiscal. Alcanzan una altura 
de casi 10 metros. 
SMD: Secondary Manufacturing Department (Departamento de Manufactura 
Secundaria). Comúnmente denominado “Secundaria”. 
Tabaco: Planta utilizada como materia prima en la manufactura del cigarrillo. 
Término utilizado también como sinónimo de hebra. 
 
1 
INTRODUCCIÓN 
 
C.A. Cigarrera Bigott, Sucs., ha tenido un crecimiento constante desde su fundación en 1915, 
de la mano de Luis Bigott, un visionario de la industria de los cigarrillos, quién incluso atrajo la 
atención en 1921 de British American Tobacco (Tabaco Britano-Americano), grupo tabacalero 
con mayor alcance internacional, y que a la fecha cuenta con una cartera de más de 300 marcas 
vendidas en más de 180 países. Bigott se convirtió, luego de casi 100 años desde su fundación, en 
la empresa líder en la manufactura y comercialización de cigarrillos de alta calidad en Venezuela. 
 
En Cigarrera Bigott los principales objetivos son elaborar y ofrecer productos de la más alta 
calidad para garantizar al consumidor el placer de fumar y satisfacer sus expectativas y, mantener 
su liderazgo como empresa de manufactura y comercialización de cigarrillos de alta calidad de 
Venezuela. Mantener esta posición de liderazgo en el contexto nacional es el resultado de varios 
factores, entre los que destaca: generar productos de calidad, creados por el esfuerzo por parte de 
empleados y proveedores, y la convicción de mejorar e innovar continuamente en cada una de las 
áreas del negocio, como es el caso de la Dirección de Operaciones (Agricultura y Producción). 
Uno de los departamentos productivos de la Dirección, presenta un problema persistente en el 
área de generación de desperdicios. Los niveles de estos desperdicios se originan de forma 
descontrolada y el departamento no cuenta con herramientas estables o útiles que le permita 
realizar el seguimiento de los mismos. En 2009, los porcentajes de desperdicio en Bolívares 
Fuertes de los materiales productivos, se muestran altos, por ello, el departamento tiene la 
necesidad de realizar estudios en el tema para identificar áreas de oportunidad y mejora, además 
de cumplir con su objetivo productivo de maximizar ganancias y reducir costos, sin desmejorar la 
calidad de los productos fabricados. Y para identificar las áreas de oportunidad debe determinar 
primero los materiales que están ocasionando mayor cantidad de pérdidas financieras a la 
empresa. 
 
Por ello, SMD, ha decidido realizar una investigación sobre las razones por las que se está 
generando el desperdicio y partiendo de ahí, elaborar herramientas confiables que indiquen los 
porcentajes de desperdicio dentro del departamento. 
 
2 
Debido a éste interés, se ha desarrollado la presente investigación, cuyo objetivo principal es 
evaluar el proceso completo del ciclo de los materiales desde su recepción por parte del 
proveedor, manejo en almacenes y su utilización en los módulos de producción para determinar 
posibles áreas que ocasionen pérdidas y presentar propuestas para la reducción de las mismas. 
 
Para cumplir esta meta principal, se parte de unos objetivos más específicos que permitirán 
construir y llevar a cabo las propuestas que requiere la empresa. En primer lugar se deben 
identificar los materiales que generen el mayor desperdicio monetario y, al mismo tiempo, definir 
un módulo clave en el que se enfocará la investigación. Con éstos, se podrá entonces evaluar el 
proceso productivo, y cualquier otro proceso que involucre el manejo de los materiales, como su 
recepción por el Departamento de Almacenes y su movilización del Almacén de Materiales a 
SMD, para identificar las principales causas generadoras del desperdicio. 
 
Con las causas ya identificadas, se puede realizar una propuesta de reducción del desperdicio, 
y finalmente, definir y evaluar herramientas que permitan el seguimiento semanal del desperdicio 
en SMD. 
 
Este informe se compone de cinco capítulos. En el Capítulo I se presenta la descripción de la 
empresa, C.A. Cigarrera Bigott Sucs., su ubicación, historia y actividades productivas. 
Seguidamente en el Capítulo II se describe el marco teórico que contempla la información 
concerniente al tema en cuestión y la definición de términos básicos planteados a lo largo del 
proyecto. 
 
En el Capítulo III se presenta la metodología seguida para la resolución de la investigación, 
modalidad y tipo de proyecto, que para este caso es de campo conobservación. También, en éste 
capítulo, se exponen las etapas que constituyen la investigación, que serán útiles para la 
exposición de resultados en el Capítulo IV. Este último engloba, como su nombre lo indica, los 
resultados obtenidos durante el desarrollo de la prueba en el módulo clave, además de un análisis 
para cada uno de ellos. Finalmente, en el Capítulo V se presentan las conclusiones obtenidas y 
recomendaciones.
3 
 
 
 
CAPÍTULO I 
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 
 
1.1 Nombre y ubicación. 
 
La empresa donde se desarrolló el proyecto de pasantía tiene como nombre C.A. Cigarrera 
Bigott, Sucs; se encuentra ubicada en la Avenida Francisco de Miranda, Los Ruices en Caracas, 
Estado Miranda, Venezuela. El logotipo de la empresa se presenta en la Figura 1.1 
 
 
Figura 1.1 Logotipo de C.A. Cigarrera Bigott, Sucs. 
 
 
1.2 La empresa. 
 
Bigott es la empresa líder en la manufactura y comercialización de cigarrillos de alta calidad 
en Venezuela. Es miembro de la empresa British American Tobacco, grupo multinacional cuya 
casa matriz se encuentra ubicada en la ciudad de Londres. El grupo British American Tobacco 
comercializa más de 300 marcas en 180 países, detenta el liderazgo en ventas en más de 50 
mercados, emplea aproximadamente a más de 50 mil personas alrededor del mundo, y es una de 
las corporaciones de mayor prestigio a escala mundial. 
 
Al ser líder en ventas, Bigott representa una importante fuente de ingresos para el Fisco 
Nacional. Es una de las primeras empresas contribuyentes dentro del sector privado. Mantener 
esta posición de liderazgo en el contexto nacional es el resultado de varios factores: un portafolio 
4 
de productos cuya calidad satisface las diversas preferencias del público, el esfuerzo colectivo 
por parte de empleados y proveedores, y la convicción de mejorar continuamente cada una de las 
áreas del negocio, como son: Operaciones (Agricultura y producción), Recursos Humanos, 
Finanzas, Legal, Relaciones Corporativas, Tecnología de la Información, Mercadeo, Trade 
Marketing y distribución. En Venezuela, Bigott cuenta con más de 80% de participación de 
mercado gracias a la comercialización de sus cinco marcas: Belmont, Consul, Lucky Strike, Kent 
y Viceroy. (5) 
 
1.2.1 Misión, visión y valores. 
 
Misión: “Garantizar al consumidor el placer de fumar y la defensa de su libertad de elección”. 
Garantizar al consumidor el placer de fumar implica ofrecer un producto de la más alta calidad, 
que satisfaga sus más exigentes expectativas. Al mismo tiempo, la empresa debe defender la 
libertad de elección del fumador adulto en un entorno cada vez más adverso. 
 
Visión: “Ser la mejor y más respetada empresa de tabaco en el mundo”. Ser la empresa más 
reconocida de Venezuela y del grupo British American Tobacco, modelo mundial por los 
principios, logros, calidad de gestión, innovación y enfoque al cliente, en un ambiente de trabajo 
que maximiza la creatividad, compromiso y potencial de la gente. 
 
Valores: Los valores definen lo que creen. Son la esencia, la manera de hacer las cosas, 
respetando sus preceptos y convicciones. Son seis: 
 
• El cliente es la prioridad. 
• Se busca permanentemente la excelencia. 
• Ser integralmente responsables. 
• Fomentar el propio desarrollo. 
• Reinventarse continuamente. 
• Ser un equipo. (5) 
 
 
 
 
5 
1.2.2 British American Tobacco. 
 
British American Tobacco (Tabaco Britano-Americano) es el segundo grupo tabacalero con 
mayor alcance internacional, con una cartera de más de 300 marcas vendidas en más de 180 
países. Con más de 100 años de trayectoria, tiene una fuerte posición de mercado en el mundo y 
ejerce el liderazgo en más de 50 de los 180 países en los que participa activamente. En total, 
emplea a más de 60 mil personas en todo el mundo y posee 50 fábricas en 41 países. 
 
La presencia comercial significativa de British American Tobacco en todo el mundo, durante 
más de 100 años no es casual. En British American Tobacco existe y se incentiva una filosofía 
diferente, donde la apertura de mente, libertad con responsabilidad, espíritu empresarial y 
diversidad, caracterizan cada una de sus acciones y definen su cultura. Quizás, más que cualquier 
otra cosa, la fortaleza de British American Tobacco está en su capacidad para establecer negocios 
locales en una amplia variedad de culturas, utilizando a la vez su experiencia y carácter global. 
 
The British American Tobacco Company (La Compañía de Tabaco Britano-Americano) fue 
constituida a principios del siglo pasado (Septiembre de 1902), gracias a un acuerdo firmado 
entre la empresa inglesa The Imperial Tobacco y la norteamericana The American Tobacco 
Company. En 2002 se conmemoró un siglo de excelencia, en el que se reconoció la constancia 
empresarial como la característica distintiva que ha llevado a esta compañía a ser el grupo 
tabacalero más internacional del mundo. Dentro de sus marcas globales están: Lucky Strike, Pall 
Mall, Dunhill, Kent; otras marcas globales: Kool, Vogue, Rothmans, Benson & Hedges, State 
Express 555, Peter Stuyvesant, Viceroy, John Player Gold Leaf. (5) 
 
1.3 Reseña histórica. 
 
La empresa nace gracias a la visión de Luis Bigott, uno de los más respetados industriales 
venezolanos de comienzos del siglo XX, quien en 1915 decide establecer una fábrica de 
cigarrillos que llamó B.B., ubicada en lo que hoy se conoce como la avenida Baralt de Caracas. 
El trabajo, el tesón y la creatividad desarrollados en B.B. atrajeron la atención de la compañía 
transnacional British American Tobacco, interesada en incursionar en el mercado venezolano. Se 
inician, entonces, las conversaciones con Luis Bigott y es así como el 7 de enero de 1921 se crea 
C.A. Cigarrera Bigott Sucs. 
6 
A finales del año 1940, la empresa comienza a brindar su apoyo a los agricultores del tabaco 
en los estados Portuguesa, Carabobo, Cojedes y Guárico. Más adelante en 1957 estrena su sede 
principal en Los Dos Caminos, donde hasta el día de hoy permanecen la fábrica y oficinas 
administrativas, y el 28 de octubre de 1961 se inaugura en Valencia la Planta Procesadora de 
Tabaco, ubicada cerca de las zonas de cultivo para facilitar la recepción y clasificación de la 
materia prima. Junto a la creación de las nuevas sedes, viene el lanzamiento en 1973 de la marca 
Belmont Extra Suave en Venezuela, que desde entonces creció hasta otorgar a Bigott, en 1980, el 
liderazgo del mercado con 50,7% de participación. La marca Consul aparece en 1983, 
especialmente creada para el público venezolano que busca la adecuada relación precio-calidad, 
siendo la marca líder en ese segmento. 
 
Bigott también se interesó en el fomento de la cultura de Venezuela: se crea la Fundación 
Bigott 1981, institución pionera en su tipo que tiene la misión de promocionar y fomentar la 
cultura popular venezolana; y en el año 2000, la Fundación muda sus oficinas y talleres hasta su 
sede actual ubicada en el Casco Histórico de Petare, una de las zonas populares por excelencia de 
la capital. 
 
Una vez alcanzado el liderazgo en el mercado con Belmont Extra Suave, Bigott decide 
introducir Lucky Strike en el mercado venezolano de 1992. La prestigiosa marca internacional 
atiende las necesidades del público premium joven que comparte una filosofía de libre 
pensamiento y expresión. Poco tiempo después, en 1995 se da un nuevo paso al conformar 
Distribuidora Bigott, empresa con personalidad propia, cuya finalidad es manejar la logística de 
la colocación de los productos en el punto de venta y optimizar el servicio al cliente en el ámbito 
nacional. El lanzamiento de Kent en 1997 introduce en Venezuela una marca premium de 
reconocida trayectoria y calidad, con los niveles más bajos de nicotina y alquitrán del mercado. 
En 2002, Bigott relanza la marca con la presentación de tres versiones: Premium, Ultra y One. 
 
Motivados por la necesidad de evolucionar, Bigott estrenaen 1998 su nueva imagen 
corporativa, la cual se adaptó a una pauta mundial establecida por la casa matriz, British 
American Tobacco. En el 2001, Bigott redefine su Visión, Misión y Valores. También desde la 
misma fecha, Bigott posee la línea de atención al público 800-Bigott, y dos años después la 
plataforma se expande en las modernas instalaciones de Atento Venezuela (filial de Telefónica de 
España) bajo el nombre 0800-CBigott. En 2001, Bigott es reconocida con la certificación ISO 
7 
9001:2000, ratificando a la compañía como pionera en Calidad de Procesos del país. En 2002, 
Bigott es la primera filial latinoamericana de British American Tobacco que obtiene la 
certificación de Calidad clase A, otorgada por la consultora internacional Oliver Wight, lo que 
ratifica su excelencia en procesos de Planificación Estratégica, Planificación y Control, 
Desarrollo de Nuevos Productos, Calidad Total y Mejoramiento Continuo. 
 
En marzo de 2002, por iniciativa de Bigott, el Presidente de la República crea la primera 
Comisión Presidencial contra el fraude aduanero y derivada de ésta, en el mes de octubre, se crea 
la Sub-comisión para la Lucha contra el Contrabando de Cigarrillos, de la cual Bigott es uno de 
los miembros principales.(5) 
 
1.4 Estructura Organizativa. 
 
La estructura de la empresa se muestra de manera esquemática en la Figura 1.2, donde se 
puede observar los distintos niveles de jerarquía dentro de C.A. Cigarrera Bigott, Sucs., entre los 
cuales se destaca la Dirección de Operaciones, donde se desarrolló el presente proyecto. 
 
 
Figura 1.2 Organigrama de la estructura organizativa de C.A. Cigarrera Bigott Sucs. 
 
 
GERENCIA GENERAL 
DIRECCIÓN DE OPERACIONES 
DIRECCIÓN DE MERCADEO, TRADE 
MARKETING Y DISTRIBUCIÓN 
DIRECCIÓN DE RELACIONES 
CORPORATIVAS 
DIRECCIÓN DE FINANZAS 
DIRECCIÓN DE TECNOLOGÍA DELA 
INFORMACIÓN 
DIRECCIÓN DE RECURSOS HUMANOS 
DIRECCIÓN LEGAL 
8 
1.4.1 Dirección de Operaciones. 
 
La Dirección de Operaciones comprende dos grandes áreas de negocio: Gerencia de 
Agricultura y Gerencia de Fábrica. Este proyecto de pasantía se desarrolló específicamente en el 
departamento de manufactura secundaria (SMD); se muestra en la Figura 1.3 la estructura 
organizativa. 
 
 
Figura 1.3 Organigrama de la estructura organizativa de la Dirección de Operaciones. 
 
 
1.4.1.1 Gerencia de Agricultura. 
 
Bigott cuenta con otra planta (ésta de procesamiento de tabaco) ubicada en Valencia, Estado 
Carabobo, denominada AgroBigott, donde se llevan a cabo las actividades dirigidas por la 
Gerencia de Agricultura. En Planta Valencia se recibe todo el tabaco cosechado en Venezuela al 
igual que el tabaco importado. También se encargan de hacer la separación de la lámina y la vena 
de la hoja de tabaco, proceso denominado GLT. En planta Valencia también se encargan de 
realizar otros elementos que son utilizados posteriormente en planta Caracas. 
 
Si bien Bigott no es dueña de los sembradíos de tabaco, participa activamente en su 
producción, desempeñando las siguientes funciones: 
 
• Desarrollo de semillas, sistema de control de plagas, sistemas de cultivo. 
• Asesoría y asistencia técnica en materia agrícola a los productores. 
DIRECCIÓN DE 
OPERACIONES 
GERENCIA DE 
AGRICULTURA 
GERENCIA DE 
FÁBRICA 
DEPARTAMENTO DE MANUFACTURA 
PRIMARIA 
 
DEPARTAMENTO DE MANUFACTURA 
SECUNDARIA 
 
9 
• Control de suelos, fertilizantes, aguas y tabaco. 
• Financiamiento de las cosechas de tabaco. 
• Compra de tabaco. 
• Supervisión de cultivos. 
 
Adicionalmente, la gerencia de agricultura se encarga de la clasificación y pre-procesamiento 
del tabaco. 
 
1.4.1.2 Gerencia de Fábrica. 
 
Esta gerencia se encarga de la manufactura y el control de calidad del producto final: los 
cigarrillos. Comprende las áreas de Producción Primaria (PMD), Producción Secundaria (SMD), 
Ingeniería Ambiente (EHS) y Seguridad Industrial (IASI), Aseguramiento de la Calidad y 
Planificación de la Producción. Entre las 5 áreas se ejecuta el proceso de transformar según las 
necesidades del mercado, el tabaco proveniente de Valencia en cigarrillos de la más alta calidad 
en un ambiente adecuado y seguro. 
 
1.4.1.2.1 Departamento de Manufactura Secundaria (SMD). 
 
Es el área donde se lleva a cabo el proyecto de pasantía. Éste departamento es garante del 
cumplimiento de la producción diaria requerida para cubrir la demanda de millones de cigarrillos, 
solicitada por los clientes de Bigott. 
 
1.5 Actividades Productivas. 
 
En Bigott, se fabrican cigarrillos de variadas marcas, dirigidos a distintos tipos de 
consumidores en Venezuela. Para conocer un poco más sobre cada marca, a continuación se 
muestra una corta descripción. (Figura 1.4). 
 
10 
 
Figura 1.4 Logotipos de todas las marcas de Bigott. 
 
 
Belmont: Es la marca líder en el mercado de cigarrillos venezolano. Fue creada y lanzada en 
Venezuela en Noviembre de 1973 en su versión "Extra Suave", innovando con este concepto en 
el mercado local. Asocia la suavidad del producto, el color azul y el placer de compartir la playa 
con los amigos. La combinación de estos elementos convirtió rápidamente a la marca en un ícono 
dentro de la publicidad en el país. Su éxito a través de todos estos años se ha expandido a otros 
mercados, convirtiendo a Belmont en una de las marcas preferidas por los consumidores en 
Chile, Colombia, Costa Rica, Guatemala, Honduras, Nicaragua y Paraguay. (5) 
 
Consul: Consul es una marca creada exclusivamente para el mercado venezolano. Su 
lanzamiento fue en 1983 y desde entonces y hasta ahora, ha sido la primera opción para los 
fumadores que buscan la mejor relación precio-valor. Consul es la marca líder en su segmento y 
la segunda marca de cigarrillos en Venezuela. (5) 
 
Lucky Strike: Representa la opción de sabor dentro del portafolio de marcas Bigott, con sus dos 
versiones: Red y Silver. Estratégicamente ubicada en el segmento Premium, Lucky Strike se 
constituye como una alternativa diferente e innovadora para el consumidor, a través de la 
explotación de un novedoso mercado. Contando con una rica herencia y respaldada por su 
presencia en los Estados Unidos desde 1871, Lucky Strike se introduce al mercado venezolano en 
1992 alcanzando en los últimos años un importante crecimiento, tanto en ventas como en imagen. 
(5) 
 
Kent: Continuando una exitosa trayectoria en todo el mundo, Kent se introduce en el mercado 
venezolano en 1997. En mayo de 2002 se relanza la marca, convirtiéndose en una opción 
11 
Premium dentro del segmento de los Lights, desde entonces la forma moderna de fumar se 
establece en el país ofreciendo tres niveles de suavidad: Blue, Silver y Gold. Debido a sus 
atributos, Kent está dirigido al más selecto grupo de consumidores, ofreciendo tres alternativas 
que se adaptan a los más exigentes requerimientos de aquellos que buscan una fumada suave. Es 
por eso que para satisfacer aún más a su público, en el 2005 lanzó 3-TEK, un innovador sistema 
de triple filtración, que sin duda coloca a Bigott un paso adelante de los demás. La innovación no 
sólo se evidencia en los cigarrillos, sino también en el diseño de la cajetilla, que presenta bordes 
redondeados, únicos en el mercado de cigarrillos venezolano. (5) 
 
Viceroy: Esta marca se relanzó en el estado Zulia en 2004, como respuesta a una necesidad de un 
importante grupo de consumidores, para quienes la relación precio-calidad es relevante. Esta 
marca ofrece dos versiones de su producto: Blue y Silver, disponibles en versiones de cajetillas 
de 20 y 10 cigarrillos, ambos en 70 mm. Viceroy, brinda al consumidor el valor de una propuesta 
de calidad reconocida internacionalmente y fue la marca pionera del mercado venezolano en 
garantizar la frescura del producto de cara al consumidor. Con su trayectoria internacional y sus 
dos opciones de calidad, Viceroy se convierte en una propuesta muy atractiva parael consumidor 
venezolano. (5) 
 
Vogue: Vogue es una marca súper premium comercializada en más de 55 países. Los mercados 
clave incluyen Rusia, Corea del Sur, Francia, Italia y Rumania. Actualmente, Vogue es una de las 
marcas con mayor valor y más rápido crecimiento, en todos los mercados ha doblando su 
volumen en los últimos tres (3) años (2004-2007). Es una marca de “lujo” y la única en el 
portafolio de British American Tobacco diseñada para el segmento femenino. La visión de Vogue 
es convertirse en la marca líder del segmento premium femenino. (5) 
 
1.6 Materias Primas. 
 
El proceso productivo de las distintas marcas de cigarrillos que se manufacturan en Cigarrera 
Bigott, incluye una gran gama de materiales: para el procesamiento del tabaco (realizado en 
PMD) se utilizan hojas de distintos tipos de tabaco, distintas venas de la hoja del tabaco, distintas 
esencias, azúcares, etc. Sin embargo, el proyecto se lleva a cabo en el área de manufactura 
secundaria de la empresa, por lo que, en la descripción y análisis, éstos materiales han sido 
obviados. 
12 
 
Dentro de los materiales involucrados en la formación del cigarrillo y cajetilla de cigarrillos se 
encuentran: 
 
Hebra de Tabaco: La hebra es una mezcla compuesta de lámina de tabaco, vena de tabaco y el 
reconstituido o Deer. Se forma al final del proceso de PMD, en donde se juntan estos tres (3) 
elementos. Se encuentra conformado con las siguientes proporciones: un 70% de la mezcla es 
lámina de tabaco, un 20% es vena de tabaco y un 10% es Deer (tabaco reconstruido, componente 
de la hebra final de tabaco). La hebra ya procesada en PMD es provista a las máquinas de SMD 
desde el Cuarto de Hebra (habitación acondicionada donde se almacena el tabaco) a través de una 
serie de tuberías conectadas a las máquinas de elaboración. 
 
Papel Cigarrillo: Es un tipo de papel, generalmente de color blanco, condicionado para envolver 
la columna de tabaco del cigarrillo. En él se coloca el sello que caracteriza a la marca del 
cigarrillo. El papel cigarrillo posee unas dimensiones y gramaje específico que permite al cliente 
obtener una fumada característica, tiempo de combustión específico y una apariencia con la 
calidad que ofrece la empresa (ver Figura 1.10). Este material es proveído en forma de bobina. 
 
 
Figura 1.10 Imagen demostrativa de las partes del cigarrillo. (6) 
 
 
Papel Tipping o Papel Boquilla: Es un tipo de papel, con distintas dimensiones, color y gramaje 
que el papel de cigarrillo. Su color dependerá de la marca, sin embargo, para el caso de Belmont 
y Consul, presenta un color que asemeja la superficie de un corcho (ver Figura 1.10). Este papel, 
envuelve el filtro del cigarrillo contribuyendo a la ventilación de la fumada. Es el material que 
entra en contacto directo con los labios del consumidor (ver Figura 1.10). Este material es 
proveído en forma de bobina. 
13 
 
Filtro: El filtro del cigarrillo es un cilindro de material poroso, principalmente de fibras de 
acetato celulósico, y dependiendo de la marca, con carbón, a través del cual pasa el humo 
generado por la abrasión de la columna de tabaco del cigarrillo, que será inhalado por el 
consumidor. Este clarifica los componentes en el humo; el filtro, el papel cigarrillo y el nivel de 
ventilación son elegidos para influir en la fuerza sensorial y en el rendimiento del cigarrillo. Este 
material es proveído en cajas adecuadas al tamaño de los filtros (denominadas tableros) y es 
enviado a las máquinas desde el Almacén de Materiales (un piso más arriba de SMD) mediante 
un sistema automatizado, a través de un tubo del diámetro del filtro, a presión. (Figura 1.11). 
 
 
Figura 1.11 Vista transversal del filtro con carbón (puntos negros). 
 
 
Tinta: Es un líquido coloreado que se emplea para colocar el sello con el logo de la marca del 
cigarrillo, sobre el papel cigarrillo (justo a continuación del papel tipping). El color de la tinta 
dependerá de la marca. La tinta utilizada se carga en la máquina por medio de cartuchos, bien sea 
de plástico o de metal (dependiendo de la tecnología de la máquina). 
 
Adhesivos: Estos se colocan para adherir o pegar las secciones de papel cigarrillo y papel tipping 
en el cigarrillo. También se utilizan adhesivos para fijar el papel marquilla y el sello de la 
cajetilla. 
 
Papel Interior Impreso: Es un papel completamente blanco, de distintas dimensiones, gramaje y 
condiciones que el papel cigarrillo, cuyos extremos superior e inferior, se encuentran pintados de 
un color plateado, asemejando papel aluminio (ver Figura 1.12). Éste papel envuelve los 
cigarrillos, y conforma la primera “capa” de la cajetilla. Por encima de éste se encontrará el papel 
marquilla. Este material es proveído en forma de bobina. 
 
14 
Papel Marquilla: Como se mencionó, el papel marquilla se coloca sobre el papel interior 
impreso. Se trata de un papel de base blanca (distinto gramaje y dimensiones que el papel interior 
impreso) que está pintado con la imagen de la marca, el precio del producto, las leyendas de salud 
y advertencia, el pictograma alusivo a la leyenda de advertencia, los datos de la empresa, etc. (ver 
Figura 1.12). El papel marquilla se pega en sus extremos para cerrar la cajetilla; éste conforma la 
segunda “capa” de la cajetilla. Este material es proveído en forma de bobina para las cajetillas 
suaves, y en unidades para las cajetillas duras. 
 
 
Figura 1.12 Imagen demostrativa de las partes de la cajetilla. 
 
 
Papel Sello: Como su nombre indica, es el material que sella la cajetilla en su parte superior que 
contiene el logotipo de la empresa (ver Figura 1.12). El sello lo poseen únicamente las cajetillas 
suaves. Este material es proveído en forma de bobina para las cajetillas suaves de 20 cigarrillos, y 
en unidades para las cajetillas suaves de 10 cigarrillos. 
 
Polipropileno Acrílico: El polipropileno es un polímero termoplástico que se obtiene de la 
polimerización del propileno o propeno. En el caso de Bigott, se utiliza una película transparente 
de polipropileno, muy delgada y resistente a altas temperaturas, para envolver y sellar la cajetilla. 
Éste se convierte en la última “capa” de la cajetilla individual. No utiliza adhesivos, pues con la 
aplicación de un calentador, el polipropileno se sella. Este material es proveído en forma de 
bobina. También se tiene un polipropileno con diferentes dimensiones, que envuelve varias 
cajetillas para formar un paquete (dependiendo del formato será un grupo de 10 o 12 cajetillas). 
El sellado en éste caso funciona también con calentadores. 
 
15 
Cinta desgarradora (Tear tape): Es una cinta de polipropileno más resistente y grueso que el 
anterior, con una anchura bastante delgada y con pre-engomado o material autoadhesivo que 
permite abrir la cajetilla o el paquete (según sea el caso) de forma manual. Se le llama cinta 
desgarradora porque rompe o rasga el papel polipropileno para extraer las cajetillas o los 
cigarrillos. Su color dependerá de la marca producida. Este material es proveído en forma de 
bobina. 
 
1.7 Proceso de producción. 
 
El proceso productivo de los cigarrillos de Bigott se inicia en Planta Valencia donde, una vez 
cosechado y procesado el tabaco, es llevado a Planta Caracas en cajas que pesan 
aproximadamente 200 Kg. Este tabaco es recibido por el Departamento de Manufactura Primaria, 
conocido como PMD (Primary Manufacturing Department), el cual se encarga de procesarlo 
nuevamente (para añadir esencias y picarlo finamente) una vez que fue divido en sus partes 
principales en planta Valencia para luego convertirlo finalmente en hebra, que será llevada al 
Departamento de Manufactura Secundaria, SMD (Secondary Manufacturing Department), que 
recibe el tabaco procesado de PMD y los materiales productivos del Almacén de Materiales, y en 
el cual se lleva a cabo la elaboración y empaque del cigarrillo, logrando el productofinal 
ampliamente conocido en el mundo. 
 
Actualmente, dentro de la Planta Caracas de Bigott, existen en el departamento de Secundaria 
trece (13) módulos de producción, formadores de cigarrillos y cajetillas, activos y automatizados. 
Cada módulo se divide en dos áreas: el de elaboración, donde se fabrican los cigarrillos, y el área 
de empaque, donde se ensamblan las cajetillas que posteriormente son enviadas a la zona de 
almacenamiento, llamada Almacén Fiscal, donde el Ministerio de Finanzas cobra el respectivo 
impuesto y luego comienza el proceso de distribución nacional e internacional. 
 
 
 
16 
 
 
 
CAPÍTULO II 
MARCO TEÓRICO 
 
2.1 Diagrama de Pareto. 
 
El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C, es una gráfica 
para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y 
separados por barras. Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas 
que los generan. 
 
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano Vilfredo 
Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual 
descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la 
población poseía la menor parte de la riqueza. Según este concepto, si se tiene un problema con 
muchas causas, se puede decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80% 
de las causas sólo resuelven el 20 % del problema. 
 
La utilidad del Diagrama de Pareto es muy variada, y mejora el análisis en situaciones 
diversas. Este se recomienda en situaciones que requieran: 
 
• Identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la calidad. 
• Llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistemática. 
• Identificar oportunidades de mejora. 
• Analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej.: por producto, por segmento, del mercado, 
área geográfica, etc.) 
• Identificar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones. 
• Evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después). 
• Clasificar datos en categorías. 
17 
La Gráfica de Pareto puede ser utilizada para lograr mejoras pues permite realizar análisis de 
causas, estudio de los resultados, planeación para lograr una mejora continua. Las Gráficas de 
Pareto son especialmente valiosas pues son como fotos de “antes y después” para demostrar qué 
progreso se ha logrado. 
 
2.1.1 Pasos para la creación del Diagrama de Pareto. 
 
• Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el período de 
tiempo). 
• Reunir datos. 
• Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor. 
• Totalizar los datos para todas las categorías. 
• Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa. 
• Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y). 
• Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó 
anteriormente). 
• De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe 
una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. 
• Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y 
hasta el 100%. 
• Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la 
barra de la primera categoría (la más alta). 
 
2.1.2 Ejemplo de aplicación del Diagrama de Pareto. 
 
Se considera oportuna la inclusión del presente ejemplo en este proyecto para la mejor 
ilustración de la utilidad y para demostrar los pasos para generar el diagrama. 
 
Se supone que un fabricante de heladeras desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes 
que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, el fabricante inicia la 
investigación por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos (dos primeras 
columnas de la Tabla 2.1). 
 
18 
Tabla 2.1 Tipos de defecto, y frecuencia porcentual de los tipos de defecto de las heladeras. 
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. % 
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9 
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7 
Burlete Defectuoso Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2 
Pintura Defectuosa Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7 
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5 
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3 
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3 
Gavetas Defectuosas Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1 
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1 
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1 
Puerta Defectuosa Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0 
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0 
Total: 88 100 
 
 
Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de la línea de producción 
registrando sus defectos de acuerdo con dicha clasificación. Después de inspeccionar ochenta y 
ocho (88) heladeras, se obtuvieron los datos de la tercera y cuarta columna de la Tabla 2.1. La 
última columna muestra la frecuencia porcentual con que se presenta cada defecto. Para 
evidenciar cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia, se ordenan los datos de la 
tabla en orden decreciente. 
 
En la Figura 2.1 se puede observar cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Se puede 
apreciar que los tres (3) primeros tipos de defectos se presentan en el 82% de las heladeras, 
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, resulta que la mayor parte de los defectos 
encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las 
causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos. 
 
19 
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
120,0%
 
Figura 2.1 Diagrama de Pareto de los Defectos de las heladeras ejemplo. 
 
 
2.2 Descripción de los procesos de SMD, Almacenes y Calidad. 
 
Como parte inicial de la investigación, es vital tener conocimiento detallado del 
funcionamiento de las máquinas y cumplimiento de los procesos que involucran algún tipo de 
manejo de los materiales a estudiar. A continuación se expone el proceso de producción en SMD, 
el proceso del manejo de materiales por parte de los almacenes y el proceso de verificación de la 
calidad del producto de SMD. 
 
2.2.1 Proceso productivo de SMD. 
 
Ya se vio en el capítulo anterior una breve descripción del trabajo realizado en el proceso de 
producción de cigarrillos en Bigott. Parte de los objetivos de esta investigación, es entender toda 
la línea productiva de SMD, es decir, comprender el proceso de ensamblaje de los cigarrillos y 
cajetillas, para, a partir de allí, identificar puntos clave de generación de desperdicio y así 
proponer soluciones al problema de descontrol del desperdicio de materiales. Entonces, la 
siguiente explicación estará dirigida a describir en detalle el proceso productivo de los módulos 
de SMD. 
 
20 
Tal como se mencionó al inicio, en Bigott existen trece (13) módulos activos capacitados para 
producir los formatos de cajetillas como aparece en la Tabla 2.2. 
 
Tabla 2.2 Módulos productivos, con características de formatos productivos. 
Módulo 
Cigarrillos 
por cajetilla 
Tipo de 
cajetilla 
Marcas 
201 10 Caja Suave Belmont - Consul 
202 10 Caja Suave Belmont - Consul 
203 10 Caja Suave Belmont - Consul 
204 10 Caja Suave Belmont - Consul 
205 20 Caja Suave Belmont - Consul - Viceroy 
206 20 Caja Suave Belmont - Consul 
207 20 Caja Suave Belmont - Consul - Viceroy - Lucky Black Sheep 
208 20 Caja Suave Belmont - Consul 
209 20 Caja Suave Belmont 
210 20 Caja Suave Belmont 
217 20 Caja Dura Belmont 
218 20 Caja Dura Kent - Lucky Strike 
219 11 Caja Dura LuckyStrike 
 
 
Se observa en la tabla anterior que diez (10) de los trece módulos producen el formato de caja 
suave, el más demandado por los clientes de Bigott. De estos diez, los módulos 201, 202, 203 y 
204 producen cajetillas suaves de diez (10) cigarrillos; a estos módulos se les conoce como 
“Módulos de dieces (10’s)”. Los módulos 205, 206, 207, 208, 209 y 210 producen cajetillas 
suaves de veinte (20) cigarrillos; conocidos como “Módulos de veintes (20’s)”. Los otros tres (3) 
módulos: módulo 217, módulo 218 y módulo 219 son aptos para la producción de cajetillas 
duras, bien sea de esquina cuadrada o esquina redondeada, de once (11) cigarrillos o veinte (20) 
cigarrillos. Nótese también que la mayor capacidad de producción es la de la marca Belmont en 
formato de veinte cigarrillos, Caja Suave, es decir, en módulos de 20’s. 
 
Cada módulo se divide en dos áreas: elaboración, donde se fabrican y ensamblan los 
cigarrillos, y empaque, donde se ensamblan las cajetillas y los bultos finales que posteriormente 
son enviadas al Almacén Fiscal. 
 
21 
Antes de continuar con la descripción del proceso productivo de SMD en Bigott, es importante 
destacar que existen diferencias entre las máquinas que conforman los trece módulos de 
producción: una de las razones por las que las máquinas son de distintos modelos es el formato de 
las cajetillas a producir, pues la cantidad y posicionamiento de los cigarrillos que contienen es un 
factor importante en cuanto a la tecnología de las máquinas (ver Figura 2.2). 
 
 
 
 
Figura 2.2 Vista transversal del posicionamiento de los cigarrillos en cajetillas de formatos de 
10, 11 y 20 cigarrillos respectivamente. 
 
 
Además de la cantidad de cigarrillos que contienen las cajetillas, existen diferencias en cuanto 
al tipo de cajetilla: caja suave o caja dura. Las máquinas que elaboran cajas suaves trabajan 
inicialmente con el papel marquilla en forma de bobina y lo cortan durante el proceso de 
ensamblaje; las máquinas que fabrican cajas duras, utilizan las marquillas por unidades, es decir, 
ya cortadas antes de entrar a la línea de producción. 
 
Otra de las razones que diferencian los modelos de las máquinas se debe al año de su 
adquisición, es decir, cada máquina fue adquirida por la empresa en distintos años y por ello, 
algunas de las partes de las máquinas son diferentes en cuanto a dimensiones, cantidad y tipo de 
piezas que utilizan. Es por ésta razón que en la siguiente descripción no se definen las 
características mecánicas específicas de las máquinas, sino se realiza un acercamiento más 
general a sus funciones en el proceso productivo. Al observar el diagrama de la Figura 2.3 se 
puede obtener una mejor comprensión de todos los pasos que contempla la creación de los 
cigarrillos y cajetillas descritos a continuación. 
22 
 
Figura 2.3 Diagrama del proceso de elaboración y empaque de SMD. 
 
 
2.2.1.1 Elaboración. 
 
Primera parte del proceso para la formación del cigarrillo con todos los materiales productivos 
que lo conforman: hebra, papel cigarrillo, filtro, papel tipping o papel boquilla, adhesivos y tinta. 
En ésta parte del proceso se trabaja con tres máquinas acopladas, que en conjunto forman el 
cigarrillo. 
 
La primera máquina (en la Figura 2.3 “Alimentador”) recibe la hebra enviada desde los bines 
de almacenamiento de Primaria, y genera lo que se conoce como columna de tabaco, formada en 
una cámara de succión (en la Figura 2.3, en el centro a la derecha) y conducida hasta la segunda 
máquina (en la Figura 2.3 “Elaboradora”) que posee una cinta que comunica la columna de 
tabaco con el papel cigarrillo (que mediante otro sistema en la misma máquina, se le coloca un 
sello de tinta con el logo de la marca al papel) para formar la mecha continua de tabaco. En ésta 
parte, se ubica una aguja que inyecta pequeñas gotas de adhesivo para pegar el papel cigarrillo 
una vez que se ha formado la varilla. Más adelante, se encuentran las cuchillas que cortan ésta 
23 
larga mecha en secciones con longitud adecuada para dos cigarrillos. Véase las Figuras 2.4 y 
Figura 2.5 para mejor comprensión. 
 
 
Figura 2.4 Alimentador de tabaco (derecha) y elaborador de varilla de cigarrillo (centro de la 
imagen) del módulo 207. 
 
 
Nótese que en la Figura 2.5 se presenta un proceso en el que se forman dos varillas de tabaco 
simultáneamente, sin embargo en el caso de Bigott, las máquinas elaboradoras forman 
únicamente una varilla continua de tabaco, lo que implica que sólo se forma un columna de 
tabaco y hay sólo una aguja de pega, a diferencia de lo mostrado en esta imagen. 
 
 
Figura 2.5 Caracterización del formador de varilla. 
 
La tercera máquina (en la Figura 2.3 “Emboquilladora”) corta la doble varilla ya mencionada, 
a la mitad, coloca una sección de doble filtro (se refiere a un corte de una longitud de filtro 
24 
adecuada para dos cigarrillos), entregado directamente desde el Almacén de Materiales (un piso 
arriba) por la enviadora de filtros (en la Figura 2.3 “Enviadora de Filtros”), y luego de colocado 
el filtro, la máquina ensambla el papel corcho, que previamente es interceptado por un láser que 
genera cierta cantidad de agujeros, para lograr la ventilación y permitir la entrada del aire durante 
la fumada. (Figuras 2.6 y 2.7). 
 
 
Figura 2.6 Ensamblaje de el doble filtro a la doble varilla ya cortada. 
 
 
 
Figura 2.7 Detalle del ensamblaje del papel boquilla o papel tipping. 
 
 
A continuación, los cigarrillos “dobles” pasarán por una última etapa donde son cortados a la 
mitad con cuchillas acopladas a un tambor cilíndrico. Los cigarrillos pasan entonces desde su 
entrada a la máquina emboquilladora por una serie de tambores, que no son más que piezas 
cilíndricas, que giran sobre su propio eje (paralelo a la horizontal), y que en su superficie tienen 
cavidades para succionar los cigarrillos, lo que permite transportarlos y al mismo tiempo 
ensamblarlos en cada uno de los tambores. Véase la Figura 2.8, con la imagen de la tercera 
máquina; se pueden observar dentro de la máquina (centro de la imagen) los mencionados 
tambores por donde pasan los cigarrillos a una velocidad aproximada de 8000 cpm (cigarrillos 
por minuto) para el caso de los módulos de 20’s. 
25 
 
Figura 2.8 Emboquilladora de cigarrillos (centro) y enviadora de filtros (derecha superior) del 
módulo 207. 
 
 
Finalmente, el cigarrillo pasa por una cadena que lo transporta al almacenador temporal de 
cigarrillos, o en caso de no ser requerido éste, directamente a la máquina empaquetadora 
(observar el extremo izquierdo-central de la Figura 2.8). En la Figura 2.9 se muestra una imagen 
de todas las máquinas que conforman el área de elaboración del cigarrillo; la línea productiva 
inicia a la derecha de la imagen y culmina a la izquierda de la misma. 
 
 
Figura 2.9 Máquinas de elaboración del módulo 207. 
26 
Cabe acotar que la máquina elaboradora de varilla y la emboquilladora cuentan con un sistema 
de cambio automático de bobina, para esto siempre se deben tener dos bobinas de materiales 
específicos en la máquina para que, cuando uno de ellos se acabe, la máquina haga el cambio y 
no detenga nunca el proceso. Siempre que una de las dos bobinas se agote, el técnico debe 
reemplazarla por una bobina nueva, proceso que se repite varias veces en un solo turno, la 
cantidad de veces dependerá del material, pero es un número no menor a diez (10) reposiciones 
de cada material en ocho horas de trabajo, tanto para elaboración como para empaque. 
 
Observe la Figura 2.4 en la parte inferior, aparece una pieza circular de color amarillo que 
posee dos ejes en sus bordes derecho e izquierdo, en ellos se colocan las bobinas de papel 
cigarrillo. Vea que en el extremo derecho se tiene una bobina completa y del lado izquierdo está 
completamente vacía. La pieza circular rota sobre su eje para posicionar la bobina que tenga 
material completopara seguir con la producción; una vez que ésta bobina se termina, en el otro 
borde de la pieza debe haber otra bobina llena, la pieza amarilla gira para posicionar la nueva 
bobina y así la máquina realiza el cambio automáticamente sin detener nunca el proceso (sólo se 
detendrá en ésta área si no tiene material). 
 
Lo mismo sucede en la máquina emboquilladora, Figura 2.8, con el papel tipping. Se tiene una 
pieza circular que cumple las mismas funciones descritas en el párrafo anterior, para tampoco 
permitir que el proceso productivo se detenga a menos que no tenga material. En la Figura 2.9 se 
ven mejor las piezas de cambio automático de ambos materiales de elaboración. 
 
2.2.1.2 Acumulador temporal. 
 
Entre las máquinas de elaboración y empaque, se ubica un acumulador temporal de cigarrillos 
(en la Figura 2.3 “Depósito Transitorio”) con el nombre de GDS90, o coloquialmente llamado en 
SMD, S90. Es una máquina cilíndrica con sensores electrónicos y una espiral que alberga 
capacidad para 90.000 cigarrillos, como se muestra en la Figura 2.10. 
 
27 
 
Figura 2.10 Imagen del Almacenador Temporal GDS90 y de la tolva de cigarrillos de la GDX1. 
 
 
El S90 cumple dos funciones: la primera, almacenar cigarrillos en caso de que el proceso de 
empaque se detenga por alguna parada mecánica o parada inducida; la segunda, alimentar (con 
los cigarrillos que tenga almacenados) el proceso de empaque, en caso de que la elaboradora esté 
detenida por paradas mecánicas o paradas inducidas. Esto para reducir las posibilidades de que el 
proceso productivo se detenga, pues funciona como un pulmón temporal. 
 
2.2.1.3 Empaque. 
 
Nombre que se le asigna a la segunda parte del proceso para la creación del producto 
terminado, que luego saldrá a la venta. En éste proceso, se forma la cajetilla de cigarrillos y 
también se realiza el empaquetado de las cajetillas para ser enviadas al almacén de producto 
terminado en los bultos. Los materiales involucrados en ésta segunda estación son: papel interior 
impreso, papel marquilla, papel sello, adhesivos, envoltorio polipropileno acrílico de cajetilla y 
paquete, cinta desgarradora, caja de cartón (bulto) y cinta adhesiva de cierre de bulto. 
 
28 
El conjunto empaquetador se compone de tres máquinas acopladas que culminan el proceso 
productivo. Los cigarrillos que salen del conjunto elaborador, se comunican con la máquina 
empaquetadora mediante una cadena móvil. (Figura 2.11). 
 
 
Figura 2.11 Encajetilladora de cigarrillos. 
 
 
Ésta cadena traslada los cigarrillos hasta la primera máquina de empaque (en la Figura 2.3 
“Encajetilladora Caja Suave” o “Encajetilladora Caja Dura”, dependiendo de la marca y formato 
de la cajetilla), a una sección denominada tolva de cigarrillos (en la Figura 2.8, izquierda). Consta 
una pieza adaptada para colocar los cigarrillos en la posición adecuada, según el formato de 
cajetilla (10’s o 20’s). Vea la Figura 2.2 y la Figura 2.12. 
 
 
Figura 2.12 Imagen detallada de la tolva de cigarrillos de 20’s. 
29 
Una vez que los cigarrillos son posicionados, atraviesan una serie de tambores, formados por 
piezas circulares con cavidades de tamaño adecuado para transportar 10, 11 o 20 cigarrillos 
(dependiendo de la máquina). El movimiento circular de los tambores permite ensamblar o 
envolver los cigarrillos con el papel interior impreso, el papel marquilla (a la que se le coloca un 
poco antes en el proceso, una fina línea de pega resina) y al final de la línea, se le coloca el papel 
sello, que cierra la cajetilla. 
 
Entonces, la cajetilla es desplazada hacia un canal que la transporta hasta la segunda máquina 
(en la Figura 2.3 “Encelofanadora”), que se encarga de colocarle mediante un laser de impresión, 
el código de frescura y precio a la cajetilla. Seguidamente, se adhiere la cinta desgarradora al 
papel polipropileno, es cortado con el tamaño adecuado a la cajetilla y se envuelve la misma con 
el papel. Es importante mencionar que las propiedades del polipropileno permiten que al 
aplicarse un poco de calor, éste se contraiga y se pegue a sí mismo, sin necesidad de utilizar 
adhesivos. 
 
Consecutivamente, las cajetillas son agrupadas en dos filas para conformar los paquetes (de 12 
o 10 cajetillas dependiendo del formato de las mismas) y para ser envueltas en el papel 
polipropileno acrílico de mayores dimensiones que el anterior. Los paquetes son trasladados, a 
través de una faja a la ensambladora de bultos, la última máquina (en la Figura 2.3 “Llenado de 
bultos”) conocida comúnmente como FOCKE. Esta apila los paquetes hasta tener la cantidad 
adecuada y los introduce en la caja de cartón ya formada (por la misma máquina). El bulto se 
cierra con cinta adhesiva, la máquina coloca una etiqueta de producto y el bulto es trasladado 
mediante una faja transportadora que atraviesa toda la planta hasta el Almacén Fiscal, ubicado un 
piso más abajo. Así culmina el proceso productivo de SMD. 
 
En éstas máquinas también existen sistemas de cambio automático de bobina, y funcionan de 
forma semejante a la descrita en la parte de elaboración. La producción nunca se detiene a menos 
que no esté montado el material. El cambio automático funciona para el papel interior impreso 
(Figura 2.13), marquilla, sello (en el caso de 20’s) y polipropileno de cajetilla. 
 
30 
 
Figura 2.13 Cambio automático de las bobinas de papel interior impreso. 
 
 
2.2.2 Proceso de cambio de marca en el módulo. 
 
El cambio de marca es un proceso en el que se genera una cantidad importante de desperdicio 
o farol. Los módulos por lo general tienen un cambio de marca por día. Cuando se habla de 
cambio de marca, se trata de realizar cambios de materiales, y ajustes en la máquina, para 
comenzar a producir una cajetilla distinta a la que se hacía. 
 
Un cambio de marca implica, cambio de la tubería de tabaco, cambio de materiales en los 
carritos y en la máquina, cambio de precio si es necesario, sustitución de piezas en la máquina, 
ajustes en algunos dispositivos para alcanzar los parámetros de calidad necesarios para la nueva 
marca. Todos estos cambios implican mucha manipulación de materiales, bien sea de bobinas o 
en la producción que termina siendo farol por no cumplir con los requisitos de calidad expresados 
en las especificaciones de la marca. 
 
Durante el cambio de marca, deben estar presentes los 3 técnicos de la máquina, el supervisor 
del turno, y el personal de mantenimiento mecánico y electrónico en caso de requerir apoyo extra. 
 
2.2.3 Proceso de recuperación en la batea. 
 
Este es un trabajo que también se realiza en SMD. Existe una zona en el departamento, 
denominada Batea (Figura 2.14). En ella, se encuentra una máquina llamada UM30, cuya función 
es “pelar” o deshacerse de los materiales de empaque de las cajetillas rechazadas en la 
31 
producción por algún tipo de defecto, y recuperar intacto el cigarrillo para luego almacenarlo en 
una caja de cartón y ser reintegrada a un módulo. 
 
Además de la máquina, en ésta zona se encuentra un mesón especial, donde se realiza la 
recuperación manual de los cigarrillos de cajetillas defectuosas, es decir, se desechan los 
materiales de empaque, que luego serán enviados a PMD donde el tabaco de los mismos es 
recuperado y reintegrado al procesamiento de la hebra, y el resto de los materiales del cigarrillo 
se desechan. 
 
Como se ve en el proceso descrito, la máquina recupera los cigarrillos completos, y en el 
mesón se recupera el tabaco. En ambos casos, se desperdician los materiales de empaque. Al 
momento de la realización de la pasantía, la UM30 no estaba en funcionamiento, por falta de 
personal que la operara y falta de personal que seleccionara las cajetillas para colocarlas en la 
UM30. Sin embargo, el mesón si se encontraba en funcionamiento. 
 
 
Figura 2.14 Zona de batea. 
 
 
Este procedimiento no se realiza constante o diariamente, no seestablecen volúmenes 
mínimos de recuperación en la batea; los trabajos se realizan de acuerdo a la disponibilidad de 
personal y la cantidad de material que procesar. 
32 
2.2.4 Proceso de manejo de materiales de Almacén Primario, Almacén de Materiales y 
Almacén Fiscal. 
 
El manejo de los materiales productivos de los cigarrillos se encuentra a cargo del 
Departamento de Almacenes de la empresa. Su proceso comienza en la recepción de dichos 
materiales, realizada en el Almacén Primario cercano a la zona denominada “muelle”, lugar 
donde se reciben todos los materiales relacionados a la producción de SMD y donde también se 
realiza el cargamento de bultos para la distribución a nivel nacional. Vea la Figura 2.15. 
 
En este espacio, los materiales son descargados de las gandolas y/o camiones de los 
proveedores y ubicados dentro de la zona delimitada del almacén. En el Almacén Primario se 
realiza una revisión de todos los materiales recibidos para verificar que ninguno tenga defectos 
visibles (golpes, dimensiones erradas, cantidades equivocadas, etc.); en caso de que alguno 
presente un defecto o error, el material es devuelto al proveedor para que lo revise y envíe un lote 
nuevo del material, garantizando la calidad y cantidad deseada para la producción y para los 
clientes de la empresa. 
 
Luego de este primer paso, los materiales aceptados son trasladados con un montacargas hasta 
un ascensor de carga, y luego al Almacén de Materiales, ubicado dos pisos por encima del 
Almacén Primario y un piso por encima de SMD. En el Almacén de Materiales se ubican los 
materiales de acuerdo a una clasificación según el tipo y la marca para la que se utiliza; el 
traslado y ubicación de los materiales se realiza a través de montacargas impulsados por gas, 
conducido por el personal del almacén. Es directamente del Almacén de Materiales que SMD 
recibe parte de la materia prima para la producción final (SMD es el cliente del almacén). 
 
33 
 
Figura 2.15 Almacén de materiales. 
 
 
Cuando se solicita la producción de cigarrillos, el Almacén de Materiales traslada los 
materiales pedidos al buffer (dentro del mismo almacén), donde se ubican todos los materiales 
que pueden ser enviados y utilizados en producción. Luego son trasladados desde el buffer hasta 
los módulos con unos carritos (Figura 2.16) especialmente diseñados para que puedan 
transportarse de forma manual y sencilla, y para que cada módulo tenga suficientes materiales 
para trabajar durante al menos la mitad de un turno de trabajo sin detenerse, lo que implica que el 
envío de materiales desde el Almacén de Materiales debe realizarse al menos dos veces por turno. 
El llenado de los carritos de realiza de forma manual por el personal del almacén. 
 
 
Figura 2.16 Carrito de traslado de material productivo. 
34 
Cabe destacar que el buffer incluye los materiales que se encuentran en los carritos y en las 
máquinas como materiales del buffer. Esta zona es útil para facilitar el manejo de inventarios de 
la empresa. Note en la Figura 2.17 las paletas ubicadas en el buffer, los materiales son tomados 
de éstas según la cantidad necesaria. 
 
 
Figura 2.17 Paletas en el buffer. 
 
 
Además del chequeo realizado en el Almacén Primario, cuando los materiales llegan a los 
módulos, los técnicos de las máquinas realizan un segundo chequeo, un poco más minucioso que 
el inicial, pues se revisan visualmente, una por una, las bobinas y otros (paquetes de sellos, cajas, 
etc.) antes de introducirlos al proceso productivo; si se detecta algún defecto en alguno de los 
materiales, el técnico les coloca una etiqueta roja indicando la razón del rechazo, y el personal del 
Almacén de Materiales lo devuelve al almacén, a una zona especial donde se ubican todos los 
materiales rechazados por SMD. Luego la pieza rechazada debe ser revisada por un especialista 
de la calidad de los materiales para determinar si el rechazo es o no válido; en caso de serlo, el 
especialista debe contactar al proveedor para comunicar el defecto y se le devuelve el material 
defectuoso, quedando la empresa a la espera de la reposición de dicho material. En estos casos, y 
en el caso de devoluciones en el Almacén Primario, el material rechazado no es catalogado como 
desperdicio, pues el proveedor está en la obligación de reponer dicho rechazo. 
 
Una vez que los materiales son integrados al proceso productivo y el resultado final son los 
cigarrillos debidamente empaquetados y colocados dentro de las cajas (producto final 
denominado bulto), son trasladados, a la salida del módulo, por una faja transportadora que envía 
35 
los bultos hasta el Almacén Fiscal, donde son paletizados y ubicados en los Racks según la marca 
del producto, para luego ser enviados a las sucursales de la empresa a nivel nacional. 
 
En la recepción de los bultos, el paletizado se realiza de manera manual por el personal del 
almacén, y su movilización, clasificación y despacho se hace con montacargas de gas conducidos 
por el personal del almacén, lo que permite ubicar las paletas con el producto final en cualquier 
área o altura específica dentro del almacén, según la marca del producto. Es importante destacar 
que el despacho también se realiza de manera manual, es decir, los bultos salen del Almacén 
Fiscal a través de una faja que se comunica con los camiones y/o gandolas de distribución 
ubicadas en el muelle y los bultos son manejados manualmente por el personal del almacén 
(despacho) y por los conductores de los camiones y/o gandolas (carga de los camiones). Aquí 
finaliza el proceso que involucra el manejo y recepción de los materiales productivos y del 
producto final dentro de la empresa. 
 
2.2.4.1 Toma de inventario de materiales productivos de Almacén de Materiales. 
 
Debido a los constantes movimientos de material desde el Almacén de Materiales al buffer, se 
debe realizar un inventario al finalizar el último turno de la semana, o en su defecto los sábados 
en la mañana, para contabilizar los materiales consumidos y desperdiciados durante esa semana 
de producción. En ésta toma de inventario, se verifica lo que se tiene físicamente en el Almacén 
de Materiales contra lo que aparece notificado en el SAP (en la sección de Almacén de 
Materiales de Planta Caracas), y también se compara lo que se tiene físicamente en el buffer con 
lo que se tiene en el SAP (en la sección del buffer). 
 
Se debe recordar que el buffer incluye los materiales que se encuentran en la zona delimitada 
en el Almacén de Materiales, los materiales que estén montados en los carritos de traslado y 
aquellos que se encuentren en las máquinas. 
 
Para la toma de inventario del buffer, se contabilizan todos y cada uno de los materiales. Para 
el caso de las bobinas, puesto que el inventario de éstas es llevado en kilogramos (kg) se debería 
pesar cada una de ellas para tener el peso exacto, o tener algún tipo de herramienta que facilite la 
toma de peso de dicho material, sin embargo, éste método actualmente se debe hacer 
manualmente y no es calificado como ergonómico para los almacenistas. Por tanto, el 
36 
procedimiento que se sigue es el de visualizar el espesor de la bobina (entiéndase espesor como el 
grueso o la cantidad en diámetro de material que queda en dicha bobina), anotar un aproximado 
de esta dimensión y convertirlo a kilogramos mediante una tabla de conversión. 
 
Algo parecido sucede para la tinta, pues se aproxima según el juicio humano (adjunto a un 
error humano) el peso de los cartuchos que se encuentran montados en el módulo; estos cartuchos 
no son desmontados y pesados para determinar la cantidad de tinta que poseen, sino que se 
aproxima un valor según la visual y la experiencia de la persona que toma el inventario. 
 
2.2.5 Proceso de verificación de la Calidad en SMD. 
 
 “Es política de la Dirección de Producción satisfacer los requerimientos de los clientes y 
consumidores,