Desperdicios de la producción- Ef Em

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Disertante:
Ing. Elba Giannasi
Desperdicios en la producción
KM 2
¿Que es un Proceso ?
Proceso de transformaciónEntradas Salidas
Valor agregado
KM 3
Criterios de evaluación de las salidas
3
Proceso de transformaciónEntradas Salidas
Mejora continua
Entradas
Calidad
Plazo de entrega
Costos 
+ 
Beneficio 
Precio
Costo - Beneficio
• Antiguamente
PRECIO DE VENTA ==== COSTO ++++ BENEFICIO
•Actualmente
PRECIO ≠≠≠≠ COSTO ++++ BENEFICIO
BENEFICIO ==== PRECIO −−−− COSTO
PRECIOPRECIOPRECIOPRECIO
C O S T O BENEFICIO
• Formación de bloques comerciales 
• Caídas de barreras aduaneras o proteccionistas, 
• Sistemas de información mas veloces y económicos, 
• Reducción en los costes de transporte 
• Mayor nivel de información de la población
Condiciones actuales del mercado
Bienes / servicios innovadores 
Bajo costo 
Alta calidad 
Compromiso ético y ambiental
exige que las empresas produzcan
� Mayores niveles de productividad,
� Menos defectos, 
� Menores costos, 
� Mejores niveles de satisfacción, 
� Menores tiempos de entrega y 
� Ciclos de diseño y puesta en el mercado más cortos 
o sea …….. 
Productos y servicios de alto valor..alto valor..alto valor..alto valor..
Empresas de Clase Mundial
Características
Para competir dentro de la economía globalizada las empresas deben 
lograr: 
Productividad = 
Cantidad producida
Recursos empleados
Agregan
valor
No agregan 
valor
Ejemplos 
Administración ~ 30% del costo del producto
Mantener stock elevado ~ 20 % de la producción total
Productividad
¿Qué es un desperdicio?
Es todo aquello que no agrega valor a un producto o servicio para 
los clientes. 
Desperdicio, pérdida o despilfarro , en este contexto, es toda mal 
utilización de los recursos y / o posibilidades de las empresas.
Ejemplos:
-horas de trabajo por mala programación y planificación de las tareas, 
-Perder nuevos mercados por productos de mala calidad o por altos costos de 
producción.
Tres tipos de tareas:
Tareas que 
añaden valor
Tareas que 
no añaden valor 
pero son necesarias
Tareas 
innecesarias
Mecanizar
Forjar
Templar
Ensamblar
Pintar
Transportar
Esperar 
Buscar, 
encontrar, 
seleccionar
Mover
Almacén 
temporal
Caminar
Transportar
Inspección
Eliminar 
imperfecciones
Posicionar
Puesta a punto
Tomar/dejar la herramienta
Sacar viruta
Afilar herramientas
Productos o servicios de bajo valor
Una empresa que no controla sus desperdicios, y
que no adopta medidas para prevenir o eliminar sus causas,
Gestará:
productos y servicios de mala calidad, 
con altos costos, 
Bienes de bajo valor para los clientes, 
-no estarán dispuestos a adquirirlos o
-sólo lo harán a un muy bajo precio .
11
� Las tres “M”
� 5 M + Q + S
� Flujo de Materiales
� Ocho categorías clásicas de desperdicios
Formas de categorizar los desperdicios de la producción
Flujo de Materiales
a. Esperas. La espera agrega costos sin agregar valor. 
b. Traslados. El transporte mueve mercancías sin agregarles valor. 
c. Procesamiento. El proceso significa agregar valor. 
d. Inspección. Identifica y elimina defectos producidos por el flujo de producción. 
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Ocho categorías clásicas
• Desperdicio es todo aquello que no añade valor:
1. Desperdicio por producción en exceso
2. Desperdicio por tener altos inventarios.
3. Desperdicio por transporte 
4. Desperdicio por productos defectuosos.
5. Desperdicio en movimientos/esfuerzos innecesarios
6. Desperdicio en trabajo innecesario.
7. Desperdicio por espera
8. Desperdicio del Potencial creativo del trabajador
1 - Sobreproducción
Producción de piezas/partes/productos cuando no existe demanda real . 
15
Significa:
hacer lo que es innecesario, 
cuando es innecesario y 
en cantidades innecesarias
Causa principales
� Lotes grandes de producción
� Producción anticipada “por 
las dudas”
� Tiempos extensos de 
preparación o puesta a punto 
de equipos
� Crear stock para remplazar productos 
defectuosos 
� Producir priorizando las capacidades 
de las máquinas
Efectos no deseados de la sobreproducción
� Compra anticipada de materiales / partes
� Aumento del inventario 
� Reducción de la flexibilidad en la planificación 
� Aparición de defectos
Como evitar la sobreproducción?? 
• Producir según demanda 
• Producción en lotes pequeños, mixtos
• Implementar cambio rápido de máquinas 
• Balancear la línea de producción
• Flujo “pieza a pieza”
• La sobreproducción el STOCK 
2 - Altos inventarios
Tipos de stock 
• Materias Primas
• Semielaborados en Proceso
• Productos Terminados 
• Repuestos
Causas
- Compra en grandes cantidades por conveniencia
- Preparación de máquina de larga duración
- Producción en grandes lotes
- Cuellos de Botella
-Producción Anticipada
-Procesos con distintas capacidades 
2 - Altos inventariosAltos inventarios
Reducción 
de STOCK
Se elimina
la CAUSA del 
problema
KAIZEN
Se busca 
la RAIZ del
problema
Problemas
Reinicia
Secuencia lógica
- Producir según demanda. Producir en pequeños lotes
- Reducir los tiempos de preparación de máquinas
- Prevenir averías de máquina
- Nivelar la producción
- Layout de equipamiento por procesos en vez de por operaciones
Como ya se mencionó, el stock excesivo implica un costo de 
TRANSPORTE
Soluciones
Altos inventarios
3 – Transporte interno
Pueden ser:
•Altos niveles de stock
•Producción en lotes grandes
•Lay-Out inadecuado
•Espacio insuficiente para realizar las operaciones necesarias
•Trabajadores que solo realizan un tipo de actividad 
Causas
Transferencia de materiales, partes, grupo de partes o productos 
terminados desde un lugar a otro por cualquier razón
Eliminar la necesidad de transporte:
� Rediseñar el layout para crear el flujo adecuado entre 
operaciones. 
� Producción en lote pequeño. Tender a producción uno por 
uno: Minimizar la manipulación del material. 
� Disminuir la complejidad del sistema de transporte 
Por eliminación del traslado se puede mejorar 
la calidad al disminuir los golpes en el material
Soluciones
Transporte interno
Ejemplo tipo línea barrilesEjemplo tipo línea barriles
PLAYA DE MANIOBRAS DE CAMIONES
ACCESO TALLER
SEGURIDAD
METROLOGIA
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CALLE DE CIRCULACION
ACOPIO DE TUBOS PISO DE H°
PORTON CORREDIZO
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PORTON CORREDIZO
ESPACIO VERDE
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PRENSA
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EQUIPO DE PRUEBA HIDRAULICA DE: 
M P-43
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MANDRILES
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P RENSA DE ENDEREZADO DE M ANDRILES Nº1 
MP-26
PRENSA DE ENDEREZADO DE MANDRILES Nº2 
MP-44
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CAMA PARA
MANDRILES
ARMARIOS 
BISELADORA
MP-68
FILTROS
Ø0.65
Ø0.65
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CAMA PARA
M ANDRILES
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MP-48
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MESA
MESA
CONTENEDORES CAPACHOS
PARA MANDRILES 
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B RUNIDORA HORIZONTA L DE 16'' : 
MP-34
B RUNIDORA HORIZONTA L DE 24'' 
MP-33TC
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BRUNIDORA HORIZONTAL DE 30 ' 
MP-32
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P RENSA DE ENDEREZADO DE BARRILES
MP-27
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OFICINA GABINETE: 
HORNO 
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PIEDRA 
ARM ARIO: 
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P RENSA DE ENDEREZADO DE M ANDRILES Nº2 
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BAÑO HOMBRES
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1. Materia prima
2. Corte
3. Enderezado y 
grabado
4. Bruñido negro
5. Cromado
6. Bruñido final
7. Roscado
8. Almacenaje
420 m
CONTENEDORES
30
4 - Productos fallados
Causas
• Énfasis en inspección al final del proceso 
• Ausencia de estándares para el trabajo de inspección 
• Omisión de los estándares de operaciones 
• Inadecuada manipulación de materiales y transporte
Productos fallados: 
generan de 7 a 9 veces más de tiempo perdido
Los productos fallados resultan de la Fabricación , 
la Inspección solamente los descubre
�Crear calidad en cada proceso 
�Autocontrol - Dispositivos a prueba de errores
�Capacitar a los trabajadores para inspección sucesiva 
�Definir estándares de operaciones 
�Producción en flujo continuo 
�Promover el análisis de valor y la ingeniería de valor (descubrir el 
mejor método de fabricación) 
SoluciónSolución
Detectar la causa raíz mediante Herramientas de calidad
para la solución de problemas
Dispositivo a prueba de errores Dispositivo a prueba de errores -- POKA YOKEPOKA YOKE
Dispositivo
Dispositivo
Perforación 
10mm Φ
Placa de 
acero
5 - Procesamiento innecesario
Es realizar operaciones no necesarias según la especificación 
del producto. 
Causas
•Inadecuado estudio de los procesos / operaciones (Ingeniería de 
Valor)
•Inadecuada organización del puesto e trabajo 
•Plantillas o matrices no estandarizadas
•Variación en la calidad de la materia prima
•Estandarización incompleta (herramental inadecuado, etc)
•Falta de capacitación a los operarios
• Promover el análisis de valor y las técnicas de la ingeniería de 
valor
• Diseño más apropiado de los procesos y operaciones 
• Mejorar las matrices o plantillas utilizadas 
• Estandarización completa 
Solución
6 - Movimientos y esfuerzos innecesarios
36
Generan cansancio o fatigas musculares por ser, incómodos, no 
ergonómicos, innecesarios.
Causas
Deficiente layout 
Falta de entrenamiento o desarrollo de habilidades 
Mucho personal en el área de trabajo 
Falta de planificación en materia ergonómica
Desperdicio por movimientos innecesarias
Movimiento ≠ Trabajo
Movimientos y esfuerzos innecesarios
Acciones correctivas
Capacitar al los operarios para identificar las tareas inútiles
Desarrollar dispositivos y herramientas especiales
Aplicar conceptos ergonómicos
Estandarizar los procesos
Movimientos y esfuerzos innecesarios
- Producción en grandes lotes
- Largo tiempo de puesta a punto
- Inadecuado layout
- Diferencia de avance en cada etapa de proceso
- Falta de materias primas e insumos.
- Tareas de reparaciones y mantenimiento
- Generación de productos fallados
- Programación de la Producción inadecuada
7 - Tiempos de Espera
Causas
De los trabajadores y de las máquinas
• Nivelar la producción
• Línea balanceada (sincronizar la provisión de partes)
• Layout específico para el producto
• Puesta a punto rápida de maquinas y equipos
• Mantenimiento autónomo
• Dispositivos a prueba de errores
• Detención automática de máquinas.
• Control visual de partes reunidas
7 - Tiempos de Espera
Acciones Correctivas
42
Tren Bala Chino: 
•Existen 30 estaciones entre Beijing y Guangzhou. 
•Se calculan 5 min. promedio por parada en cada estación. 
•5 min/estación x 30 estaciones = 150 min = 2 horas y media 
Tren bala Chino
Tiempo de espera
� Largos tiempos en operaciones monótonas 
� Falta de incentivo a la generación de Ideas
� Falta de entrenamiento para el desarrollo de Habilidades
� Insuficientes oportunidades de Enseñanzas
� No escuchar a los empleados
� Falta de reconocimiento
8 – Desperdicio de la creatividad del personal
44
� Capacitación permanente de los empleados
� Aliento a la formación de Grupos de trabajo
� Sistema de Sugerencias 
� Reconocimiento de los Logros.
Acciones Correctivas
45
8 – Desperdicio de la creatividad del personal
Superar estos despilfarros 
•Menos inversión en capital
•Menos espacio ocupado
•Menos esfuerzo de operarios
•Menos mano de obra directa e indirecta
•Menos inventario
•Menos tiempo total de procesado (TPCT)
permite “hacer más con menos”
Para 10 Operarios, son:
10 x 170 h/mes x 15 % = 255 h no productivas /mes
Lo que representa:
40$/Hora x 255 h/mes = 10200.- $ perdidos/mes
Del orden del 5,1 % de la facturación (considerando 200.000.- $/mes)
+ Deterioros, reprocesos y pérdidas de material :1 a 3 %
+ Pérdidas por condiciones inseguras de trabajo +. . . +. . .
Por favor, compare éstas perdidas (7 %) 
con la utilidad (15 %)
Costos
47
Influye eliminar los desperdicios de la producción?
Ejemplo: Energía consumida para producir Rechazos
Tn Producidas
Tn Rechazadas
% de Rechazo
Datos generales:
Piezas por colada 300
Peso de c/ pieza 2,41
kg/colada 723 0,723 tn
Consumo 130
Costo * $ 0,287 
Coladas por turno 4
Para producir 182,53 252,46 coladas
Consumo de energia p/ rechazos mensual $ 9.422,62
Anual $ 113.071,40
* www.energiaymercados.com: Promedio ene - ago 2012 = US$/MWh 63,80.-
3194,36
182,53
5,71%
DATOS MENSUALES (promedio)
SE SUPONE QUE LA EMPRESA SIEMPRE PRODUCE LA MISMA PIEZA
3194,36
95,83
3%
132,546 coladas
mensual $ 4.947,02
Anual $ 59.364,25
A mejorar $ 53.707,15
Ideal para clase mundial
Nuestra filosofía
•Promover el cambio continuo
•Muchas mejoras pequeñas y simples
•Buscar la participación de TODOS
Volvamos a definir el objetivo
La Mejora continua tiene como fin la eliminación 
de los desperdicios y el mejoramiento de los 
procesos
Hay dos formas de mejorar los procesos y 
eliminar desperdicios:
Mediante la 
INNOVACIÓN
A través del 
KAIZEN
Kaizen
Tiempo
Mejora
Mejora
Nivel de 
Producción
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From “Soui to Kufu”
The Japan HR Association
KAIZEN
Una construcción de nuevas carreteras
INNOVATION
Kaizen se basa en estándares
• Luego de cada implementación de Kaizen deben registrarse
los cambios y establecerse nuevos estándares de trabajo
D
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D
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Tiempo
Nivel de 
Producción
D
A
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Estándares
Como se mantienen las mejoras?
•Las mejoras siguen el ciclo de Demming:
Do 
(Hacer)
Act
(Actuar)
Planear
Check 
(Verificar)Quién participa del Kaizen?
TODAS las personas de la empresa deben estar 
involucradas en las actividades de Mejora, desde la 
dirección hasta los nuevos empleados. 
Sin el convencimiento del director y de los operarios 
Kaizen no da sus frutos.
Herramientas de mejora
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IT
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ID
A
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PRODUCCION 
NIVELADA
OPERACION 
ESTANDAR
FABRICACION 
UNO POR UNO
PUESTA A 
PUNTO RÁPIDA
GESTIONDE
CALIDAD
MANTENIMIENTO 
PREVENTIVO
KANBAN JIDOUKA POKAYOKE
BAJAR ELCOSTO
DE PRODUCCION
MEJORARLA 
CALIDAD
DISMINUIRL
EAD TIME
5S Y CONTROL VISUAL
CAMBIO EN LAS FORMAS DE PENSAR Cultura Organizacional.mp4
KAIZEN
Muchas Gracias 
por su Atención
Av. Vélez Sarsfield 1561 
Córdoba 
Argentina
(0351) 4698304 / 4681662 – Int. 128
gianasi@inti.gob.ar
Octubre de 2012