LUBRICACION

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LUBRICACIÓN 
DE EQUIPOS Y PROCESOS 
EN LA INDUSTRIA METALURGICA 
 
JUAN ANTONIO MARTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Copyright © 2020 Juan Antonio Martos Cabeza 
Todos los derechos reservados 
ISBN 9798615273216 
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Agradecimientos: 
 
A Fali, correctora, organizadora, editora de este libro y compañera en la vida. Sin 
su apoyo y constancia, este desorganizado y anárquico comercial de lubricantes 
nunca habría publicado este trabajo. 
 
A Luís Brugarolas Fábregas, Don Luís, personaje imprescindible en la historia de 
la compañía. Sus decisiones vitales y empresariales han hecho posible mi carrera 
profesional. 
 
Mi agradecimiento a todas y todos mis colegas de BRUGAROLAS, con los que 
comparto empresa y profesión. 
 
 
Juan Antonio Martos 
 
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INDICE 
 
1. Introducción 
2. Un poco de historia para lubricar el relato 
3. El petróleo, su refino 
4. Tribología: la ciencia imprescindible 
5. Lubricante. ¿Qué es y para qué sirve? 
6. Aceites lubricantes: los fluidos 
7. Bases lubricantes minerales y sintéticas 
8. Compatibilidad de los lubricantes con cauchos y termoplásticos 
9. Lubricación de maquinaria, equipos y mecanismos industriales 
10. Control analítico de lubricantes en el mantenimiento industrial 
11. Grasas lubricantes: los semisólidos 
12. Grasas en la industria de transformación metalúrgica 
13. Lubricación y refrigeración de operaciones de transformación 
metalúrgica 
14. Procesos de deformación metálica 
15. Mecanizado y rectificado de metales, fluidos de proceso 
16. Fluidos anticorrosivos para piezas y componentes metálicos 
17. Excelencia productiva en Metalworking 
 
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1. INTRODUCCIÓN 
 
Esta publicación, dedicada al mundo de la lubricación de equipos y procesos 
en la industria metalúrgica, pretende servir fundamentalmente como una 
introducción en ese terreno para aquellos profesionales que, en su día a día 
laboral, se ven relacionados con el mantenimiento de la maquinaria, los equipos 
de fabricación o los procesos productivos de conjuntos, piezas y componentes 
metal-mecánicos. 
 
Este es un trabajo divulgativo que no puede, ni pretende, competir con las 
numerosas y exhaustivas monografías y rigurosos estudios técnicos que, 
elaborados por cualificados profesionales del mundo de la tribología y la 
lubricación, han establecido en el tiempo toda una ciencia cierta alrededor de 
esta materia. Existen miles de informes, estudios, ensayos trazados y artículos 
específicos elaborados por cualificados científicos y técnicos de la industria 
química y metalúrgica, profesionales de los sectores derivados del petróleo, así 
como experimentados ingenieros de la transformación metálica y los procesos 
de producción de componentes, cuyos trabajos superan ampliamente y en mayor 
profundidad muchos de los aspectos recogidos en este básico manual formativo 
e informativo. 
 
La humilde intención de quien acomete este trabajo es comunicar de forma 
sencilla, con un lenguaje cercano, directo, y a través de conceptos básicos y 
asequibles, los conocimientos necesarios para iniciarse en él, indudablemente 
resbaladizo, mundo de la lubricación industrial. En este caso en un trabajo 
centrado específicamente en los equipos industriales, los componentes metal-
mecánicos y, sobre todo, en los diferentes procesos de transformación y 
producción metalúrgica. 
 
Son muchos los perfiles y posiciones dentro de la empresa industrial los 
concernidos en mayor o menor medida por la temática desarrollada en este libro. 
Si bien es inapelable que los jefes, responsables y operativos de los 
departamentos de mantenimiento ejercen una labor directamente relacionada en 
este ámbito, no es menos cierto que operarios y especialistas, supervisores y 
encargados de línea o sección, directores de producción, jefes de operaciones y 
especialmente, responsables de ingeniería de procesos deberían tener un cierto 
nivel de conocimientos y formación en este ámbito industrial. No se puede 
mantener, operar, supervisar, dirigir, encabezar y mucho menos diseñar, 
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procesos productivos de la índole que sea sin tener unos mínimos conocimientos 
de tribología y lubricación. 
 
Por eso trataremos de la teoría y también de la práctica de la lubricación 
industrial, pero lo vamos a hacer teniendo siempre en el horizonte que esos 
conocimientos, informaciones y consejos tienen una misión: su aplicación nos 
debe hacer avanzar en la búsqueda de la excelencia operativa en la 
transformación metalúrgica. El objetivo es producir más y mejor. 
 
“La lubricación deficiente es una de las principales causas de averías 
mecánicas en plantas industriales” 
 
Esta declaración tiene una base absolutamente lógica fuera de toda duda, y en 
este trabajo conoceréis los principios que sustentan tal afirmación: la maquinaria 
está compuesta por elementos en movimiento, el contacto y movimiento relativo 
entre superficies metálicas crea fricción, la fricción aumenta la temperatura y 
ocasiona desgaste y el desgaste provoca rotura y, consecuentemente, averías. 
Nuestro objetivo es controlar esa secuencia de efectos, minimizar, e incluso 
eliminar sus negativas consecuencias y para ello hemos de emplear todas las 
herramientas que la técnica y el conocimiento ponen a nuestro alcance; 
conozcamos y controlemos todas las variables y apliquemos la lógica. Es una 
cuestión muy sencilla, como veréis a lo largo de estas páginas, solo tenemos que 
activar los conocimientos, y trabajarlos con método, eficacia y sentido común. El 
resto vendrá rodado. 
Cualquier manual técnico suele ser inevitablemente un aburrido tostón y en 
consecuencia su lectura muchas veces se convierte en una labor harto fatigosa. 
Con el propósito de facilitar al lector conocimientos básicos que pueden ser muy 
útiles para su formación y desempeño laboral, de la forma más didáctica y 
agradable posible, os invito a continuar la lectura de este volumen y a adentraros 
en unos conocimientos de los que seguro que habéis oído hablar mucho y nunca 
o casi nunca os atrevisteis a preguntar. 
 
Os garantizo que cuando acabéis su lectura, sabréis mucho más que cuando la 
comenzasteis. 
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2. UN POCO DE HISTORIA PARA LUBRICAR EL RELATO 
 
Las principales bases lubricantes se obtienen desde su origen del proceso de 
refino del petróleo, y para situarnos (por alguna parte tenemos que empezar), 
vamos a conocer un poco cuál es la historia del famoso “oro negro”; esa piedra 
angular del desarrollo de la civilización, a la vez que causante de las mayores 
calamidades de la historia moderna de la humanidad. 
 
La palabra “petróleo “proviene del latín “petra” y “óleum”, que en castellano 
significan piedra de aceite. 
 
El petróleo ha estado siempre ahí, en el seno de la tierra. A veces a flor de piel 
de ésta, en ocasiones en profundas simas geológicas, bajo las montañas y valles, 
a veces en los desiertos, otras, bajo el fondo de mares y océanos. 
 
Existen diversas teorías sobre su origen y formación, aunque la más asequible, 
científicamente hablando, sería la teoría orgánica, aquella que sostiene que el 
petróleo se originó, a lo largo de millones de años, por la descomposición de los 
restos de animales y algas microscópicas acumuladas en el fondo de las lagunas 
y en el curso inferior de los ríos. Estos restos se fueron mezclando y cubriendo 
con capas cada vez más gruesas de sedimento como lodos y fragmentos de tierra 
y rocas, formando depósitos sedimentarios. A partir de ahí el petróleo se ha ido 
acumulando en bolsas a causa del efecto de las fuerzas tectónicas en las placas 
de la corteza terrestre. 
 
Según los relatos históricos, los más antiguos pueblos de Mesopotamia, Egipto, 
Persia y Judea dominaron el uso del petróleo que, 4000 años A.C. ya era conocido 
por aflorar en la región de Oriente Medio. Así los asirios lo usaron como pintura 
y decoración de sus obras artísticas y arquitectónicas, los hebreos paraencender 
hogueras o impermeabilizar construcciones y embarcaciones, sus sacerdotes 
para embalsamar cadáveres y sus guerreros para incendiar lanzas de guerra. 
También los aztecas construían sus templos empleando asfalto, y los antiguos 
egipcios elaboraban con él ungüentos e inciensos que empleaban para las 
ceremonias fúnebres o para iluminar las pirámides con antorchas impregnadas 
de aquel barro negro que surtía del fondo de la tierra. 
 
Pero serían los antiguos chinos los primeros en descubrir explorar y utilizar de 
una forma incipientemente técnica los recursos petrolíferos; así durante el 
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imperio de la Dinastía Tang (618-907 D.C.) ya el literato Duan Chengshi, describe 
en detalle el petróleo: 
 
 "En el río Weishui, del distrito de Gaonu, hay un líquido grasiento que sirve para 
facilitar el deslizamiento de las máquinas, lubrica las ruedas de los carruajes, y 
si se le prende fuego puede iluminar." 
 
Fijaros, queridos lectores, que hace 1.400 años ya aparecen documentadas las 
aplicaciones lubricantes derivadas del uso del petróleo. 
 
Pero para nuestros fines didácticos lo más conveniente es asomarnos a los hechos 
acaecidos a mediados del siglo XIX en Estados Unidos, concretamente en el 
noroeste del estado de Pennsylvania. 
 
En ese punto geográfico se sitúa el comienzo de la historia del petróleo de nuestra 
era moderna. En esa zona el petróleo brotaba de la tierra de una forma natural 
a través de filtraciones del terreno. En 1850 un perspicaz empresario de Pittsburg 
comenzó a comercializar, como medicina o ungüento, el producto extraído de 
debajo de la superficie de la tierra; Samuel Kier denominaría a su negro y 
pegajoso fluido terapéutico como “petroleum” palabra del latín que quiere decir 
aceite de piedra y que como hemos dicho anteriormente quedará para siempre 
como nombre del denso y polivalente líquido. 
 
Así, el 27 de agosto de 1859 en Oil Creek (Condado de Crawford) Pennsylvania, 
Edwin L. Drake, un aventurado perforador de petróleo, conseguiría extraer el 
deseado fluido cuando, tras múltiples dificultades técnicas y financieras, el pozo 
que tanto le había costado poner en funcionamiento, alcanzó la profundidad de 
69 pies (21 metros), e hizo que este brotara de forma espontánea. Pocas semanas 
después la producción alcanzaría los treinta barriles diarios. 
 
Edwin L. Drake fue envasando el petróleo obtenido en barriles de madera de 42 
galones de capacidad, y esa medida quedaría establecida para siempre como 
unidad de petróleo extraído y base de su cotización. Un barril de 42 galones 
equivale a unos 159 litros. 
 
Ese hecho desató la conocida como “fiebre del petróleo de Pennsylvania”. Un 
periodo de enfervorecida actividad perforadora y extractiva que duraría hasta 
primeros de 1870, una década después. Durante ese intervalo se explotaron 
pozos que llegarían a producir más de 30.000 barriles diarios. 
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Después de haber creado siete años atrás una refinería de petróleo, John Davison 
Rockefeller funda en Cleveland, Ohio, la Standard Oil Company en 1870. La 
compañía se convertiría en pocos años, mediante una agresiva política de 
compras, fusiones y no poca intimidación, en un auténtico imperio del petróleo 
cuya actividad alcanzaría en su momento el 90% del mercado de Estados Unidos, 
en ese momento la principal y única potencia petrolífera del mundo. 
 
Tras la primera implosión en el estado de Pennsylvania, se hallaron opulentas 
reservas en Indiana y Ohio, y en los inicios del siglo XX, en Texas y Oklahoma. 
Rockefeller continuaría su frenética actividad productora, pero la cantidad y 
calidad del crudo obtenido en los nuevos yacimientos activarían la aparición de 
nuevas compañías que disfrutarían de una larga existencia. Fue el caso de la 
GULF, la SUN o la TEXACO, aún hoy activas bajo esos nombres u otros en la 
industria petrolera mundial. La propia Standard Oil, obligada por el Congreso de 
EE.UU. a la disolución en 1911 por sus prácticas monopólicas, (Sherman Anti-
Trust Act.) subsistiría en ramas que darían lugar a MOBIL o EXXON, las 
corporaciones gigantes que todavía hoy dominan el mundo del petróleo y una de 
ellas, MOBIL, especialmente el del lubricante. 
 
En 1876, en la ciudad de Deutz, cerca de Colonia, Alemania, el investigador y 
empresario Nicolaus August Otto desarrolla y fabrica el primer motor de 
explosión. El motor Otto se haría famoso en todo el mundo como máquina para 
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el accionamiento de vehículos, trenes, barcos y aviones y ese motor necesitaría 
combustible y lubricante, ambos derivados del petróleo. 
 
En el año 1903, el ingeniero y empresario estadounidense Henry Ford, funda la 
Ford Motor Company. En el momento de su fundación, la compañía sólo disponía 
de unas cuantas patentes y de un prototipo construido con ayuda de C. Harold 
Wills. 
 
Posiblemente sería este último personaje el verdadero precursor de la tecnología 
que hizo posible la transformación industrial más relevante del siglo XX. A Wills 
se le atribuye el diseño de la primera transmisión planetaria y la cabeza del 
cilindro desmontable, previamente había trabajado en el desarrollo de nuevas y 
más ligeras y fuertes aleaciones de acero. 
 
 
Este ingeniero, que había comenzado su aprendizaje en la Detroit Lubricator 
Company como fabricante de herramientas mientras tomaba cursos nocturnos 
de metalurgia, química e ingeniería mecánica, fue el constructor original del 
primer molino destinado a la producción en cantidad industrial del acero que 
sería utilizado en la fabricación del mítico Ford T. 
 
En el desarrollo de su industrialización intervendrían multitud de técnicas de 
transformación metalúrgica que serán motivo de estudio más adelante en esta 
publicación que ya está arrancando su relato; la estampación y el mecanizado de 
piezas de acero y, consecuentemente, la producción y montaje en serie de 
componentes del automóvil. 
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Por el momento, querido lector (espero que todavía no sufrido...) tenemos las 
referencias históricas justas para continuar con nuestro relato sobre el mundo 
de la lubricación industrial. Hemos llegado al momento de realizar un trayecto 
leve y resumido, pero no menos formativo, sobre el petróleo, su composición, 
refino y productos derivados de éste. Dicho de otra forma; vamos a chapotear 
un rato. 
 
 
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3. EL PETRÓLEO, SU REFINO 
 
El petróleo es una sustancia de color oscuro, casi negro, de un olor fuerte y más 
ligero que el agua. Se compone de una mezcla de compuestos químicos en los 
que predominan mayoritariamente los formados por el hidrógeno H y el carbono 
C, de ahí su denominación: hidrocarburos. Básicamente encontraremos 
fracciones de etileno, propano, butano, butadieno, benceno, hexano, heptano, 
octano, ciclohexano o pireno. 
 
El petróleo crudo, tal como se extrae de los pozos o yacimientos, no tiene ninguna 
utilidad, por eso es necesario separarlo en diferentes fracciones, que si tienen 
una aplicación práctica. Ese proceso se denomina “refino” y se realiza en unas 
complejas instalaciones que conocemos como “refinerías”. 
 
En ellas, el petróleo crudo se convierte en productos derivados que son de utilidad 
para la sociedad en general. El conjunto de operaciones que se ejecutan en las 
refinerías para obtener estos productos se denomina “procesos de refino”. 
 
Los procesos de refino tienen como finalidad obtener del petróleo la mayor 
cantidad posible de derivados de una calidad, forma o naturalezas determinadas. 
Éstos derivados van, en función de su punto de ebullición y/o destilación, desde 
los gases ligeros, como son el propano y el butano, hasta las fracciones más 
pesadas, como el fuel-oil o el asfalto, pasando por los derivados intermedios: la 
gasolina, el gasoil y las bases lubricantes. 
 
Éstas últimas, sobre las que centraremos en esta publicación, más adelante, 
nuestro interés, suponen aproximadamente un diez por ciento del total de la 
cantidad de productos derivados del refino del crudo, siendo a su vez esa cantidad 
dividida a la mitad entrelubricantes pesados y lubricantes ligeros. De ello resulta 
lo que conocemos como bases minerales que, combinadas entre sí, darán lugar 
a las diferentes viscosidades de aceites lubricantes. 
 
Pero antes de ello, para disponer de una información más completa, debemos 
conocer que los procesos de refino dentro de una refinería se pueden clasificar, 
de forma general y en orden de ejecución, en destilación, conversión y 
tratamiento 
 
La destilación es la operación primordial para el refino del crudo. Su objetivo es 
la separación, mediante la temperatura, de los diversos componentes del petróleo 
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y esta se realiza en las instalaciones conocidas como “columnas o torres de 
destilación”, al entrar el crudo en la refinería se somete a este a una temperatura 
de unos 400 ºC y es canalizado a la torre donde comienza a circular y a 
evaporarse, descomponiéndose en las diferentes fracciones objetivo. De esa 
manera se van separando y/o decantando los diferentes productos derivados, 
dado que los hidrocarburos con menor masa molecular son los que se vaporizan 
a temperaturas más bajas y a medida que va aumentando la temperatura, se 
van evaporando las moléculas más grandes o de mayor peso específico. Las 
fracciones más ligeras del crudo, como son los gases o la nafta, ascienden hacia 
la parte superior de la torre y a medida que descendemos se irán conformando 
los productos más pesados; queroseno, gasoil ligero, gasoil pesado… hasta 
alcanzar el último grado, el fuelóleo atmosférico. 
 
La conversión es la transformación de los productos derivados de la destilación 
en otros más específicos en función de su aplicación práctica o de acuerdo con 
producción y demanda de éstos. Los sistemas más aplicados en el proceso de 
conversión son las operaciones de “cracking” y el “reformado”. 
 
Los sistemas de cracking o craqueo consisten en proceder a la ruptura molecular 
y se realizan fundamentalmente a través de dos técnicas: craqueo térmico, que 
fragmenta las moléculas a través del calor y el craqueo “catalítico”, que 
fragmenta las moléculas mediante la incorporación de un catalizador, que es una 
sustancia química que causa cambios moleculares sin que ella misma sufra 
alteración alguna. 
 
Las técnicas de conversión también se aplican a los derivados más ligeros a través 
del “reformado”. Por ejemplo, el derivado nafta puede transformarse en 
presencia de platino, actuando como catalizador, en componentes y aditivos de 
alta calidad para las gasolinas. 
 
La fase de tratamiento es una etapa imprescindible antes de poder considerar 
a los productos anteriores como productos finales. Antes de introducir estos en 
los mercados industriales y/o de consumo, deben ser sometidos a diferentes 
tratamientos con el objetivo de transformar o eliminar compuestos no deseados 
que forman parte de ellos, principalmente los derivados del azufre. Solo a través 
de estos últimos procesos, la industria puede obtener productos que cumplirán 
con las normas y especificaciones exigidas por las instituciones científicas y/o las 
organizaciones de certificación técnica. 
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Consecuentemente existe una gigantesca industria petroquímica que diseña y 
produce, a partir de los derivados del crudo; disolventes, glicerina, detergentes, 
fertilizantes, materias primas medicinales, nailon, pinturas, plásticos, 
poliésteres, explosivos e infinidad de otros productos que pasarán a formar parte 
del inmenso catálogo de materias primas que alimentan las industrias 
transformadoras y productivas de bienes industriales y productos de consumo. 
 
Así, querido lector, entraremos de lleno en el terreno que es centro principal de 
interés de este volumen: la tribología y los lubricantes. Vamos a adentrarnos 
en el colosal mundo de la lubricación. Tarea a la que partir de este momento 
dedicaremos nuestro estudio. 
 
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4. TRIBOLOGÍA: LA CIENCIA IMPRESCINDIBLE 
 
Creo sinceramente que nadie estudia conscientemente para ser tribólogo, la 
tribología es esa ciencia que te encuentras por el camino cuando tu desarrollo 
profesional circula a través de la inmensa autopista de la industria en general, la 
maquinaria, los componentes mecánicos, la transformación metalúrgica, o las 
instalaciones productivas de uno u otro bien industrial o de consumo. Ya trabajes, 
o quieras trabajar, en producción, mantenimiento, investigación, desarrollo, 
calidad o como comercial (como es mi humilde caso), la tribología tomará cuerpo, 
tarde o temprano ante tu carrera profesional como esa ciencia que le pone 
nombres, métodos y rigor científico a todas las dinámicas de comportamiento de 
materiales en contacto y/o movimiento. 
 
Como definición existen unas cuantas formas de decir lo mismo, pero en 
definitiva nos podemos quedar con la siguiente: 
 
“La tribología es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la 
lubricación, comprendiendo la interacción de las superficies en movimiento 
relativo, en sistemas naturales y artificiales.” 
 
El estudio de la Tribología se basa en tres fenómenos fundamentales: la fricción 
entre dos cuerpos en movimiento, el desgaste como efecto natural de este 
fenómeno y la lubricación como un medio para evitar el desgaste. El principal 
objetivo de la Tribología, es elevar la vida útil de las máquinas, mediante la 
disminución de la fricción y el desgaste; evitando un gasto en materiales, energía 
y tiempo. 
 
La tribología no es una ciencia aislada, sino una tarea conjunta y multidisciplinar 
en la que intervienen diversas disciplinas técnicas, tales la como ingeniería 
mecánica, producción, ciencia e ingeniería de materiales, química e ingeniería 
química, física, matemáticas, ciencias biomédicas y de ingeniería e informática. 
Otras variantes disciplinares más específicas serán la mecánica de sólidos, la 
dinámica de fluidos, la termodinámica, la transferencia de calor, la ciencia de 
materiales y, sobre todo, la lubricación. 
 
Con la Tribología como ciencia se estudia la fricción y sus efectos sobre los 
materiales, fundamentalmente el desgaste, tratando de prevenirlos con mejores 
diseños y prácticas de lubricación. 
 
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Toma en cuenta, entre otros aspectos de la maquinaria industrial, los siguientes: 
 
• El diseño 
• Los materiales de las superficies en contacto 
• El sistema de aplicación del lubricante 
• El medio circundante 
• Las condiciones de operación 
El correcto funcionamiento de casi cualquier sistema mecánico está condicionado 
por mantener niveles de fricción y desgaste adecuados en sus partes móviles. 
Los fenómenos de desgaste son consecuencias directas del hecho de no haber 
considerado suficientemente el diseño tribológico en componentes mecánicos. 
 
En términos simples, la fricción es una fuerza que resiste a que una superficie se 
deslice o ruede sobre otra. Por lo tanto, se puede decir que la fricción solo ocurre 
cuando dos superficies están en movimiento relativo. 
 
Un elemento imprescindible a manejar en este campo es el coeficiente de fricción, 
entendido como el valor que vincula la oposición al deslizamiento que ofrecen las 
superficies de dos cuerpos en contacto. Pero antes de establecer el método para 
determinar el coeficiente de fricción, hemos de dar un paso anterior a este, 
hemos de conocer aspectos básicos sobre los fenómenos de la fricción y el 
desgaste, centrados en nuestro caso en las superficies metálicas. 
 
 
Si observáramos al microscopio dos superficies metálicas veríamos que estas, 
por muy pulidas y acabadas que estén aparentemente, son ásperas e irregulares, 
lo que conocemos como rugosidad se manifiesta en la existencia de superficies 
dentadas e irregulares que forman valles y micro-simas que lógicamente ofrecen 
una cierta resistencia al deslizamiento perfecto. Si las sometemos a un 
deslizamiento entre ellas, para lo cual precisaremos aplicar una determinada 
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fuerza, como mínimo se producirá cierta abrasión, adhesión y/o arado de estas 
asperezas a medida que se produzca el movimiento. 
 
Varios factores afectan lascondiciones de fricción en la interfaz entre estas dos 
superficies metálicas en movimiento relativo. Estos serían: 
 
Acabado superficial: el número, la rugosidad e incluso los puntos de contacto 
direccional de las asperezas en las superficies pueden afectar dramáticamente el 
coeficiente de fricción. 
 
Temperatura: tanto la temperatura ambiente como la generada por la acción de 
rozamiento operacional pueden afectar la fricción. 
 
Carga operativa: la fricción varía directamente con la carga. Una carga que 
exceda la capacidad diseñada aumentará drásticamente el coeficiente de fricción. 
 
Velocidad relativa: aumentar la velocidad más allá de lo que se especifica con 
seguridad aumentará drásticamente la fricción y la temperatura en la zona 
operacional. 
 
Naturaleza del movimiento relativo entre las superficies: el movimiento 
deslizante en comparación con el movimiento de rodadura puede afectar el 
coeficiente de fricción. No es lo mismo un deslizamiento lineal y otro rotativo. 
 
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Una vez observados estos conceptos podemos definir que el coeficiente de fricción 
es un valor adimensional (expresado por la letra griega μ) que relaciona la fuerza 
necesaria para vencer la resistencia de fricción entre dos superficies. La fricción 
estática está estrictamente determinada por el peso de una superficie sobre otra 
y se refiere a la fuerza necesaria para poner ésta en movimiento. Una vez iniciado 
ese movimiento, la fuerza precisa para mantener este a una velocidad 
determinada siempre será inferior a la inicial. En ese momento ya hablaremos 
de fricción cinética o dinámica y generalmente, cuando tratemos de las 
aplicaciones de los lubricantes, siempre nos referiremos a ésta. Ello al margen 
de analizar en su momento la influencia de la lubricación en variables tales como 
el torque o el par de arranque. 
 
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5. LUBRICANTE: ¿QUÉ ES Y PARA QUE SIRVE? 
 
¿Qué es un lubricante? 
 
Un lubricante es una sustancia que se interpone entre dos superficies, una de las 
cuales o ambas están en movimiento, con el objeto de disminuir la fricción y su 
principal consecuencia; el desgaste. Por tanto, el objetivo principal de un 
lubricante es la separación de dos superficies, con deslizamiento relativo entre 
sí, para que no se produzca daño entre ellas. 
 
Pueden ser varias las formas de esa sustancia lubricante: líquida, sólida, 
semisólida y como veremos en adelante, en muchas ocasiones, formada por 
compuestos de diferente naturaleza. 
 
¿Cuáles son las funciones de un lubricante? 
 
El lubricante desempeña seis funciones principales: 
 
• LUBRICAR 
Es la primera función del lubricante pues, cuando interponemos una 
película lubricante entre dos superficies en movimiento, estamos 
disminuyendo la fricción entre ellas y por tanto evitando el desgaste, el 
recalentamiento y la pérdida de potencia. En los componentes metal-
mecánicos presentes en toda maquinaria; cojinetes, rodamientos, guías, 
cilindros, engranajes, cadenas, se ha de mantener una constante 
presencia y/o aportación de lubricante mientras éstos se encuentran en 
movimiento. 
 
• REFRIGERAR 
Durante el funcionamiento normal de cualquier máquina se produce un 
aumento de la temperatura a causa de la fricción y ello contribuye a 
provocar un recalentamiento de ésta. El lubricante absorbe parte de esa 
temperatura y la disipa al exterior de la zona de operación aliviando el 
calentamiento del punto o superficie crítica de fricción. 
 
• SELLAR 
Acción también conocida como estanqueidad. El lubricante, en forma de 
aceite o grasa, contribuye a evitar la contaminación originada interna o 
externamente formando una barrera que impide el paso de elementos 
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nocivos y/o abrasivos que puedan dañar las piezas o conjuntos 
mecánicos presentes en una máquina. Por ejemplo: en un motor de 
combustión impide el paso de productos de combustión al cárter de este, 
en una máquina que trabaje en un medio ambiente contaminado (polvo, 
partículas, humedad...) impedirá la entrada de éstos en el interior de 
piezas, mecanismos o conjuntos mecánicos. 
 
• LIMPIAR 
A pesar de los efectos anti desgaste y anti contaminación que ha de 
generar un lubricante, es inevitable la formación de residuos en el 
interior de un mecanismo; siempre existirán micro partículas formadas 
por el desgaste, depósitos carbonosos y lodos producidos por el 
funcionamiento de la máquina. 
Para evitar que esa formación de elementos dañinos pueda afectar 
negativamente al equipo, por medio de la acumulación de estos pueda 
provocar la obstrucción o sedimentación en parte críticas del equipo 
(circuitos, guías, válvulas...) los aceites lubricantes deben estar 
formulados con agentes dispersantes o detergentes que actúan sobre 
esas partículas cuando se encuentran en estado microscópico evitando 
que éstas se aglomeren, manteniéndolas finalmente dispersas en el 
mismo cuerpo del aceite. Para optimizar esta función los equipos 
deberán contar con un sistema de filtración del aceite, más o menos 
complejo, que facilite a su vez la limpieza y mantenimiento del aceite en 
las óptimas condiciones de uso durante el máximo de tiempo posible. 
Por ello, cuando en un automóvil procedemos al cambio de aceite de 
motor, el hecho de que este salga negro y cargado de partículas sólidas 
o semisólidas, es señal de que el lubricante ha cumplido su cometido en 
cuanto a limpieza del interior del cárter. Por tanto, también se ha de 
proceder a la renovación del filtro de aceite. 
 
• PROTEGER CONTRA LA CORROSIÓN 
Ya sea a causa de un proceso de combustión, en el caso de motores o 
por efecto de la humedad o agua proveniente de condensación, en el 
interior de conjuntos y mecanismos se forman sustancias y sinergias 
indeseables que tiene un efecto ácido y altamente corrosivo. 
El aceite lubricante debe estar formulado con el fin de neutralizar esas 
sustancias con el fin de evitar la corrosión y formación de herrumbre en 
su interior. En este punto, como en el siguiente, cuando hablemos de los 
tipos de aditivación de los lubricantes, explicaremos con mayor 
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concreción qué propiedades proporcionan éstos a los lubricantes 
presentes en el mercado automotriz e industrial. 
 
• PROTEGER CONTRA EL DESGASTE 
En todo funcionamiento de maquinaria o conjunto automotriz o 
industrial se da una mayor o menor frecuencia de aumento de presión y 
carga entre las superficies metálicas. Cuando hablamos de conceptos 
como anti-desgaste (AW) o extrema presión (EP) referidos estos 
conceptos al mundo de la lubricación de conjuntos o elementos, o al 
mundo del metalworking, veremos que los lubricantes han de cumplir 
una función esencial de protección ante los procesos de desgaste, por 
tanto, su formulación ha de contemplar la presencia de sustancias u 
productos componentes de éstos, que mejoran el comportamiento 
lubricante frente Al pernicioso efector del desgaste. 
 
Como decíamos, en los próximos capítulos podremos observar y comprender la 
necesidad de proporcionar determinadas propiedades a los lubricantes en 
función de la aplicación específica y las condiciones de trabajo de éstos. Cada 
máquina, elemento, componente o conjunto metal-mecánico en funcionamiento 
está sujeto a condicionantes específicos relacionados con su trabajo o cometido. 
El movimiento de un conjunto metal-mecánico deviene en rozamientos, 
fricciones, cargas, velocidades, temperaturas, contaminaciones y otros factores 
que marcan inevitablemente las propiedades que precisamos aprovechar del 
lubricante que emplearemos en éste. 
 
Hemos conocido hasta ahora las diferentes funciones y ventajas que necesitamos 
obtener de un lubricante de forma general. Ahora es el momento de conocer más 
a fondo que son, como se componen y que propiedades de estos lubricantes 
vamos a aprovechar para nuestro objetivo, que es ni más ni menos que conseguir 
que las máquinas puedan funcionar de una forma regular y permanente, 
proporcionando medios (lubricantes) y métodos (engrase) para obtener la 
máxima longevidad delos equipos industriales, su perfecto estado de 
conservación y el correcto y satisfactorio funcionamiento de éstos en la actividad 
productiva. 
 
En la introducción a esta publicación ya hemos señalado las tres líneas de 
lubricantes y aplicaciones en las que hemos querido simplificar el papel de la 
lubricación industrial en el mundo productivo de la trasformación metalúrgica y 
23 
 
la fabricación de componentes metal-mecánicos: Aceites (fluidos), Grasas 
(semisólidos) y Productos de Proceso (Deformación y Mecanizado). 
 
Estas tres líneas tienen su concreto cometido y motivación. 
 
Los aceites lubricantes o fluidos, en todas sus variables y especificaciones los 
emplearemos en todas aquellas aplicaciones en las que el aceite lubricante pueda 
estar ubicado en un cárter, caja o mecanismo estanco o depositado en el seno de 
un elemento que impida su marcha, fuga o desplazamiento fuera del área de 
trabajo. Generalmente señalaremos los diferentes tipos de cajas de engranajes 
(reductores, multiplicadoras, cajas de cambios, etc.) También bombas 
hidráulicas o de vacío, conjuntos cerrado de bielas, compresores de aire y/o todos 
aquellos conjuntos o mecanismos en los que el aceite actúa a través de un caudal 
o baño permanente que lubrica el/los componentes y partes mecánicas y que 
pueden disponer de un recipiente o depósito en el que se encuentra el fluido 
lubricante. 
 
Existen obviamente elementos abiertos que se pueden lubricar con aceite, como 
es el caso de muchos tipos de cadenas, guías, articulaciones, rótulas y otros 
puntos no contenidos en el interior de un elemento estanco, pero en esos casos 
siempre estaremos sujetos a fluidos especialmente adherentes o polares o a 
engrases generales y periódicos con una frecuencia especialmente elevada de re-
engrase. 
 
Otra particularidad muy presente en el ámbito de los aceites lubricantes es la 
sujeción de éstos a multitud de normas técnicas previamente establecidas, a lo 
largo de muchos años, por numerosas entidades, instituciones y organismos de 
carácter científico y normativo. 
 
Existen normas y especificaciones establecidas para las categorías de aceites 
hidráulicos, de engranajes, de compresor, guías, variadores, cabezales de 
herramientas, neumática, transmisiones y otros. Por eso en este trabajo nos 
iremos familiarizando con conceptos y nomenclaturas tales como ISO, DIN, HLP, 
HV, HFDU, HM, CKC, CKD, CKT, QC, HG, CLP, CGLP, DEXRON, ATF, FC, FD, etc... 
 
Esto no ocurre, por lo menos de una forma tan evidente, en el ámbito de las 
grasas lubricantes y mucho menos cuando tratamos productos, tipos y 
aplicaciones de fluidos y pastas, puros o emulsionables, en el terreno de los 
productos de proceso, entendiendo estos como todos aquellos fluidos y productos 
24 
 
casi siempre imprescindibles, diseñados específicamente para aplicaciones de 
transformación metalúrgica que se encuentran presentes en el mercado 
industrial, con la función de auxiliar las necesidades de lubricación, refrigeración 
y protección de piezas en multitud de procesos productivos de transformación 
metalúrgica. 
 
En los apartados correspondientes a cada una de las “tres patas de la lubricación” 
veremos las particularidades de cada una de ellas, si bien en los fluidos o aceites 
lubricantes estaremos sujetos a muchas normas de especificación y formulación. 
No será así cuando tratemos de grasas o productos de proceso, donde una 
inmensa cantidad de posibilidades técnicas en constante evolución se crean y 
modifican en tiempo real con el fin de estar a la par y a la altura de los nuevos 
desarrollos de mecanismos y procesos productivos. Especialmente entretenida es 
y será la libertad de formulación y aplicación de los productos dedicados a los 
terrenos de la deformación plástica de metales y la mecanización y/o rectificado 
de éstos. 
 
25 
 
6. ACEITES LUBRICANTES: LOS FLUIDOS 
 
Son dos los componentes principales de un fluido lubricante: el aceite base y los 
aditivos. 
 
EL ACEITE BASE. 
 
Este se conforma por medio de la mezcla de dos o varios fluidos en unas 
proporciones determinadas con el objetivo de conseguir unas propiedades 
concretas para esa base como punto de partida, fundamentalmente la viscosidad. 
Esa mezcla supone la parte mayoritaria del que será el lubricante como producto 
final acabado. 
 
Como fluidos para constituir la base se emplean naturalezas minerales, siendo 
estos hidrocarburos derivados directamente de refino, o sintéticas, elaboradas 
por las industrias químicas productoras. Y entre estas naturalezas, se pueden 
mezclar diversos tipos, en función de las propiedades que se desee conferir al 
aceite base. 
 
También se pueden mezclar bases minerales con otras determinadas sintéticas 
(no es viable en todos los casos, como ya veremos más adelante) con el fin de 
obtener lo que se denominan bases semisintéticas. 
 
LOS ADITIVOS 
 
En función del trabajo específico al que va a ser destinado el lubricante y con el 
fin de optimizar sus propiedades, características físicas y químicas, en la 
formulación y producción de lubricantes se emplean los aditivos. Estos son 
productos y sustancias químicas que, generalmente utilizados en pequeñas 
cantidades y/o proporciones muy estudiadas, en relación al aceite base ya 
constituido, le confieren nuevas o mejoradas propiedades al lubricante final. 
 
Más adelante, en esta publicación, veremos cómo se relacionan los aditivos, o el 
tipo y efecto que confieren éstos, con las propiedades que deseamos que tenga 
un lubricante, y finalmente con la aplicación específica que daremos a éste. Un 
aditivo determinado empleado en la formulación original del lubricante ya se 
diseña, en todas las ocasiones, pensando en el equipo, conjunto o mecanismo en 
el que acabará actuando. El objetivo es el óptimo funcionamiento del mecanismo 
o conjunto, la reducción de los efectos nocivos inherentes a éste y, por 
26 
 
consiguiente, la obtención de la máxima longevidad en perfecto estado de uso de 
las máquinas, equipos e instalaciones. 
 
Podemos repasar, de una forma general, los diferentes tipos de aditivos y su 
función básica: 
 
• Antioxidantes: evitan que el aceite envejezca rápidamente 
 
• Inhibidores de corrosión: impiden que el lubricante inicie procesos de 
corrosión en contacto o frente a determinados metales 
 
• Anti-herrumbre: evitan la formación de óxido en hierro y aceros 
 
• Anti-desgaste (AW): limitan el desgaste de las superficies metálicas en 
contacto 
 
• Extrema Presión (EP): ante la existencia de elevadas presiones 
específicas, elevan la resistencia de la película de lubricante en contacto 
con los metales manteniendo una capa en condiciones límite 
 
• Lubricantes sólidos: En la mayoría de las ocasiones, éstos se pueden 
considerar como aditivos AW o EP, directamente orientados a 
proporcionar mayor resistencia de la película lubricante ante cargas y 
golpes, pero merece la pena señalar otras funciones específicas, la 
principal es la de aportar un “seguro de presencia lubricante” a las 
diferentes formulaciones; los lubricantes sólidos (básicamente Bisulfuro 
de Molibdeno, Grafito y PTFE o politetrafluoroetileno) además de mejorar 
el comportamiento general del lubricante, por medio de su particular 
capacidad de adherencia a las superficies metálicas, crean una película 
seca que interfiere y rellena parcialmente las crestas y micro-valles 
presentes en dichas superficies. Ello redunda en una mejora en los 
coeficientes de fricción y por otra parte asegura un plazo de lubricación 
límite ante los casos en que, por causa de pérdida y/o falta de reposición 
o re-engrase no existe apenas presencia física del fluido o grasa 
lubricante. 
 
• Mejoradores del Índice de Viscosidad (I.V.): Afectan positivamente el 
comportamiento de la viscosidad frente a los cambios de temperatura 
suavizando la variación de ésta 
27 
 
 
• Detergentes: facilitan el efecto de captación y arrastre de las partículas 
y lodos de suciedad alejando ésta de las superficiesy componentes, tal 
como ya comentamos en el capítulo anterior (funciones del lubricante) 
en referencia a la limpieza 
 
• Dispersantes: necesarios para mantener partículas, lodos u otros 
contaminantes en suspensión para que estos sean evacuados del 
mecanismo en el momento del cambio o filtrado del lubricante 
 
• Depresores del punto de congelación: disminuyen el punto de 
congelación del lubricante 
 
• Anti Stick-slip: evitan el desplazamiento a golpes o tirones sobre guías 
o elementos deslizantes 
 
• Antiespumantes: evitan la formación y permanencia de espumas 
 
• Multifuncionales: son paquetes de aditivos de composición determinada 
destinadas al cumplimiento de normas o requerimientos concretos. Por 
ejemplo, en la formulación de aceites hidráulicos en sus categorías HM, 
HV, etc. 
 
PROPIEDADES MÁS IMPORTANTES 
 
Los aceites lubricantes poseen una serie de características que son importantes 
para determinar sus propiedades, así como para su correcta prescripción y 
aplicación en determinado punto de engrase. Describiremos los más destacables: 
 
Viscosidad: 
Es la propiedad más importante y determinante en la elección de un aceite 
lubricante. Toda idea y diseño de un componente mecánico móvil que requiera 
lubricación cuenta desde su origen con la prescripción de una determinada 
viscosidad. La viscosidad puede definirse como la resistencia que ofrece un fluido 
a su propia fluidez. 
Mientras más grandes sean las moléculas de un líquido, mayor resistencia 
pondrán a su desplazamiento, por lo tanto, en este caso se dice que estos fluidos 
son más viscosos debido a que el desplazamiento que pueden presentar sus 
moléculas se da de una manera más lenta, en caso el contrario, cuando las 
28 
 
moléculas que lo conforman son más pequeñas tendrán menor fuerza de 
oposición por lo que su movimiento será más rápido. De hecho, la determinación 
del grado de viscosidad se efectúa a través del tiempo que un fluido, en cantidad 
determinada por norma, tarda en pasar por un conducto o pipeta también 
determinada según norma. 
Para la caracterización y determinación de los lubricantes se utiliza usualmente 
la viscosidad cinemática y se expresa en Centi-Stokes (cSt) como unidad de 
medida. 
 
La viscosidad de un aceite es un factor que sufre una gran variación en función 
de la temperatura a la que está sometido, ello es motivo de que generalmente el 
grado de viscosidad en Centi-Stokes se exprese acompañado del término “a 
40ºC” que es la temperatura cuyo resultado de medición se liga directamente al 
29 
 
número ISO, según la norma ISO 3448 y este número ira precedido de la 
nomenclatura VG, viscosity grade, así por ejemplo un aceite de engranajes VG 
220 nos indica una viscosidad ISO 220. 
La norma ISO 3448 establece definitivamente los grados de viscosidad de una 
forma más correcta y precisa que sistemas de medidas anteriores, como son los 
grados SAE, salvo en los aceites de automoción, que es para lo que fueron 
creados, al igual que cada vez están más en desuso otras unidades tales como 
Grados Engler, Saybolt y otros. 
 
Densidad: 
No debe confundirse la densidad con la viscosidad, descrita anteriormente. Es el 
peso, en kilos, por ejemplo, de un determinado volumen (un litro) de aceite. En 
los aceites minerales dicho valor suele oscilar entre 0,850 y 0,900 kilo/litro, menor 
que el del agua, cuyo valor se sitúa alrededor de 1 kilo/litro, por eso el aceite flota 
sobre ella. Los aceites de base sintética, dependiendo de su formulación pueden 
presentar una densidad entre 0,800 hasta 2,000 kilos/litro. 
 
Color: 
El color de un lubricante no tiene ninguna relación con las prestaciones que puede 
presentar ni con el mayor o menor nivel de calidad de su formulación. El color 
viene determinado por el aceite base, por una parte, y de otra por el color de los 
aditivos que contenga en su seno. El aceite de base mineral es un producto de 
origen natural, no está sujeto a una coloración absolutamente definida; puede 
oscilar entre un tono amarillento y un color ámbar más oscuro e intenso. Por otra 
parte, los aditivos pueden ser de color claro hasta muy oscuros y estos pueden 
influenciar en la coloración del lubricante. 
Por otra parte, existen aceites lubricantes de base y formulación sintética que 
pueden presentarse tan transparentes e incoloros como el agua y son, 
evidentemente, excepcionales fluidos lubricantes con excelentes prestaciones 
técnicas. Nunca debe juzgarse la calidad de un lubricante por su color. 
 
Índice de viscosidad (I.V.): 
ES un número adimensional que se calcula a partir de las viscosidades a 40ºC y 
100ºC de temperatura de un aceite lubricante determinado. NO da una idea de 
la variación de la viscosidad del aceite en frío y en caliente. Un aceite parafínico 
mineral normal, procedente de primer refino del petróleo suele poseer un índice 
de viscosidad, por su propia naturaleza, de 95 a 100. De esa manera, si gracias 
a la específica formulación de un aceite lubricante conseguimos que este tenga 
un IV de 200, este tendrá un comportamiento más estable y constante frente a 
la temperatura. 
30 
 
 
 
Punto de congelación: 
Es la temperatura a la que se produce el proceso de congelación del aceite 
lubricante. Como en el punto de inflamación existen diversos métodos de 
obtención del mismo, es necesario por ello que, en el momento de comparar dos 
aceites, esta comparación se realice en función de la misma prueba, test o norma. 
 
Punto de inflamación: 
Es la temperatura a la que se produce la combustión de un fluido lubricante en 
presencia de aire y de llama. Es lógicamente, un valor que se ha de estimar en 
el momento de prescribir un lubricante, por una cuestión de seguridad, no 
obstante, salvo excepciones, siempre encontraremos puntos de inflamación a 
partir y alrededor de 180ºC en fluidos lubricantes, no así cuando más adelante 
hablemos de fluidos de proceso; en muchos de ellos, en función de su formulación 
específica y su aplicación técnica e industrial, presentan puntos de inflamación 
más bajos que hay que tener muy en cuenta. 
 
31 
 
 
Índice de acidez o neutralización: 
Este dato sirve para comparar el estado del aceite después de su empleo en el 
punto o conjunto a lubricar en relación con éste cuando era nuevo, es la manera 
de conocer el nivel de envejecimiento o agotamiento y por tanto la vida útil del 
aceite lubricante. 
Valora la totalidad de constituyentes ácidos en el seno del fluido y siempre se 
debe comparar con el valor del índice obtenido inicialmente con el mismo aceite. 
No sirve para comparar diferentes aceites de otras marcas o procedencias, 
puesto que es un valor que se constituye a partir de la naturaleza y origen del 
aceite base y por el efecto sobre este valor del paquete o conjunto de aditivos 
con el que se dota la formulación. 
Si a través del análisis comparativo se evidencia una elevada diferencia entre los 
índices de acidez original y tras el uso, debemos interpretar este dato como 
degradación del aceite. La cantidad de acidez en el aceite tiene que estar limitada 
ya que puede causar corrosión química en los componentes de la maquinaria, 
reduciendo la vida útil de los equipos. 
El TAN (Número ácido total) es una medición similar al índice de acidez. Se 
expresa como la cantidad de miligramos de hidróxido de potasio necesarios para 
neutralizar la acidez permitida para cada tipo de aceite. 
32 
 
En algunos casos la acidez del aceite puede estar causada por la presencia de 
humedad o agua en el aceite, este es también un factor que determinará la vida 
en perfecto estado de uso del aceite lubricante. 
 
Índice de desemulsión: 
Este dato nos señala la facilidad del aceite de separarse del agua cuando se le 
somete a una mezcla. Este es un dato muy importante a tener en cuenta en 
aquellas aplicaciones en que un fluido lubricante puede estar en contacto en 
mayor o menor medida con un ambiente húmedo u acuoso. Eso puede ocurrir en 
cualquier mecanismo o conjunto debido a filtracionesy/o contaminación con 
agua, defectos de estanqueidad o simplemente condensaciones efecto de 
fluctuaciones de temperatura. Así se pueden ver afectados por mezcla o presencia 
de agua en el aceite lubricante; reductores, variadores, compresores y otros 
elementos componentes de maquinaria. 
El sistema de evaluación de este valor se realiza mezclando 40 mililitros de aceite 
y 40 de agua por medio de un tiempo de agitación, luego se deja en reposo 
durante un nuevo periodo de tiempo y se comprueba el resultado. Éste se 
expresa, por ejemplo, en 40/37/3 en 30 minutos: el primer número es la cantidad 
de aceite, el segundo la cantidad de agua y el tercero la emulsión entre ambos 
no separada. Si lo que deseamos en un lubricante es una separación perfecta, un 
resultado 40/40/0 en 30 minutos, sería el óptimo. Otro factor a tener en cuenta 
es el tiempo necesario para la obtención del resultado, ese dato cobrará especial 
relevancia cuando analicemos ciertos comportamientos de los fluidos lubricantes, 
refrigerantes o protectivos en procesos de metalworking, pero ello forma parte 
de próximos capítulos en este trabajo. 
33 
 
Propiedades mecánicas: 
Un valor fundamental de los aceites lubricantes es su capacidad de resistencia 
ante el trabajo mecánico. Suele ser habitual conocer previamente este dato antes 
de la prescripción y aplicación de un lubricante; la resistencia y presencia 
constante garantizada de la película lubricante en el punto de fricción es vital 
para asegurar la correcta función del fluido en el elemento o conjunto. 
Son los más usuales los test de las 4 bolas de carga de soldadura y de desgaste 
(diámetro de huella), el SRV, el FZG, el test Reitchert, el Timken, los test Vickers, 
de FAG, de SKF, etc... 
Cada uno de ellos evalúa a través de sistemas diferentes el comportamiento del 
lubricante frente a condiciones mecánicas límite en entornos de laboratorio que 
simulan las aplicaciones reales de campo industrial y proporcionan una cierta 
idea de las capacidades del aceite sometido a diferentes pruebas físicas. 
Conceptualmente, el test de carga de soldadura de 4 bolas, puede ser el más 
clarificador respecto a esta propiedad de los lubricantes: se someten 4 bolas de 
acero, con una norma de dureza y acabado ya determinada, en posición de 
pirámide (3 en la base y una sobre ellas) a un número de revoluciones con la 
presencia del lubricante entre ellas, ya sea en baño o mediante película, en el 
caso de una grasa, se va aplicando carga de peso sobre el conjunto en 
movimiento y se traza el resultado cuando las bolas quedan soldadas entre sí 
formando un conjunto. El peso en kilos de la carga necesaria para alcanzar la 
soldadura será el dato expresado en CS > 500 kg, o la cantidad que hemos 
detectado en el test antes de la soldadura de las 4 bolas entre sí. 
 
Otro de los ensayos para contrastar las propiedades de los lubricantes en relación 
a la fricción es el test Reitchert, también ampliamente utilizado junto a la carga 
de soldadura. El probador de fricción y desgaste Reitchert consiste en un rodillo 
de prueba montado de forma estática, ejerciendo presión y carga contra una 
34 
 
rueda de fricción giratoria. La rueda de fricción está semi sumergida en el fluido 
cuyas propiedades estamos ensayando y la velocidad de rotación garantiza la 
permanencia constante de lubricante en el área de contacto entre el rodillo de 
prueba y la rueda de fricción. 
Debido a la disposición transversal de los ejes, se forma una superficie de 
desgaste elíptica, cuyo tamaño crece en función del tiempo de funcionamiento. 
La extensión de esa superficie, en milímetros cuadrados, es el resultado indicativo 
de la resistencia del fluido ensayado en términos de capacidad antidesgaste. El 
test de desgaste Reitchert se suele realizar de forma típica con muestras (rodillos) 
de un volumen de 25 cm3, a una velocidad de fricción de 1000 rpm (1,83 
metros/segundo aproximadamente), a 1,5 kilogramos de carga en fricción 
deslizante sobre una rueda de fricción de acero endurecido que ensayará rodillos 
de prueba en el material que se estime específicamente en función del ensayo; 
acero, cobre, aluminio o latón. 
 
 
 
35 
 
7. BASES LUBRICANTES MINERALES Y BASES SINTÉTICAS 
 
El mundo de los Lubricantes se puede dividir en dos grandes grupos: Minerales y 
Sintéticos. ¿Qué los diferencia? Lo explicamos a continuación. 
 
El proceso de obtención es lo que diferencia el lubricante. Los Lubricantes 
Minerales se obtienen a partir de la destilación y refinamiento del crudo, tras la 
obtención del gasóleo y antes del alquitrán, llegando a la proporción del 50% de 
un barril de crudo lo que es aprovechable como Lubricante. A partir de lo que se 
llama base, se le añaden unos determinados aditivos químicos para mejorar sus 
propiedades. 
 
Por contra, y a pesar de que la materia prima para su obtención sigue siendo 
componentes seleccionados del crudo, los Lubricantes Sintéticos se obtienen 
mediante la optimización molecular por síntesis química. Dicho de otra manera, 
se obtienen en laboratorio mediante procesos químicos con el objetivo de adaptar 
a las necesidades las estructuras moleculares de los componentes de la materia 
prima. 
 
Existe un tercer tipo de Lubricantes, los llamados Semi-Sintéticos. Se trata de 
una mezcla química de lubricantes Minerales y Sintéticos. Se trata de bases 
minerales fuertemente aditivitas. 
 
¿En qué se traducen estas diferencias? Se podría resumir en que los Lubricantes 
Minerales parten de unas determinadas características de base, que tienen que 
modificarse y aditivarse para mejorar sus propiedades iniciales. Por contra, los 
Lubricantes Sintéticos están “hechos a medida” desde el primer momento para 
obtener así las mejores propiedades según las especificaciones requeridas en el 
momento de su fabricación. 
 
BASES MINERALES 
 
Las bases minerales se obtienen mediante la destilación del crudo. Pueden ser 
tanto de origen parafínico como nafténico. 
 
• Bases parafínicas. Son las más ampliamente utilizadas. Son 
relativamente estables a altas temperaturas, pero, debido al alto 
contenido en parafinas que poseen, no funciona satisfactoriamente a 
bajas temperaturas. Los aceites parafínicos con alto índice de viscosidad 
36 
 
tienen una buena resistencia a la oxidación, pero no son compatibles con 
jabones de calcio o sodio (espesantes típicos). 
 
• Bases nafténicas. Estas bases a altas temperaturas son menos estables 
que las parafínicas. Circulan bien a bajas temperaturas. Si se utilizan 
estas bases se deben añadir inhibidores de la oxidación. En algunas 
aplicaciones se utilizan nafténicos con índices de viscosidad medios o 
bajos porque tienen un bajo contenido en ceras, lo que mejora el 
funcionamiento a bajas temperaturas. 
 
BASES SINTÉTICAS 
 
Para la mayoría de las aplicaciones, un aceite mineral convencional es suficiente 
para garantizar una lubricación eficiente. Sin embargo, para los casos en que las 
condiciones de lubricación son especialmente severas, suele resultar muy 
conveniente utilizar una grasa que posea un aceite base sintético. 
 
Las bases sintéticas se obtienen mediante procesos sintéticos, a partir de 
unidades de moléculas simples para obtener estructuras mayores con unas 
propiedades específicas. Son refinados de aceites vegetales y/o de petróleo. Al 
producir un hidrocarburo sintético, es posible elegir el porcentaje de cada tipo 
de moléculas en el lubricante final. 
 
Las bases sintéticas más típicas son: 
 
• Polialfaolefinas (PAO). Son las bases sintéticas más usadas. Poseen una 
buena estabilidad térmica, pero requieren de antioxidantes y tienen una 
capacidad limitada para disolver algunos aditivos. Además, se 
caracterizan por una baja tendencia a la formación de depósitos y baja 
corrosividad. 
 
Posee un elevado índice de viscosidad, lo cual, añadido a un paquete de 
aditivos bien equilibrado, minimiza la descomposición del aceite y 
prolonga la vida útil del aceite. A altas temperaturas de trabajo, esteelevado índice de viscosidad ofrece un espesor de la película lubricante 
mayor que los productos en base a aceite mineral. Es compatible con la 
mayor parte de las piezas comunes de las máquinas, así como con los 
aceites minerales. 
 
37 
 
• Ésteres. Tienen buena estabilidad térmica y excelente solvencia. Fluyen 
limpiamente y tienden a disolver barniz y sedimentos, no dejan depósitos. 
Si hay peligro de contaminación por agua, deben adicionarse aditivos 
específicos para evitar la hidrólisis y proporcionarle una estabilidad a la 
oxidación. Poseen un amplio intervalo de temperaturas de trabajo, buena 
resistencia de la película y baja volatilidad. 
 
• Poliglicoles (PAG). Las bases de Poliglicol presentan un alto índice de 
viscosidad (I.V.) natural, bajo coeficiente de fricción y muy buen 
comportamiento frente a altas cargas. Su alta estabilidad térmica y 
oxidación proporcionan a este tipo de bases una muy buena resistencia al 
envejecimiento. Tienen baja o nula formación de residuos carbonosos y 
compatibilidad con la mayoría de cauchos y elastómeros de estanqueidad. 
Sus óptimos valores de conductividad térmica proporcionan una fácil 
evacuación de calor y buena estabilidad al cizallamiento. 
 
Estas características hacen de las bases PAG o PEG las más recomendables 
para la formulación de aceites de engranajes, de compresor o en la 
formulación de grasas de alto rendimiento para rodamientos. Alguna 
desventaja supone su especial incompatibilidad ante la contaminación o 
contacto incidental con lubricantes de otras bases (PAO y minerales). 
 
• Siliconas. Poseen una buena resistencia térmica y buena resistencia a la 
oxidación y poseen un elevadísimo índice de viscosidad, por tanto, sufren 
pequeñas variaciones en la viscosidad en una amplia gama de 
temperaturas. 
 
Su grado de atoxicidad ha hecho que las bases de silicona hayan sido 
durante mucho tiempo las más utilizadas en aplicaciones de lubricación 
en entornos de producción y transformación de alimentos, en maquinaria 
relacionada con éstos, e incluso como fluido de transmisión térmica en 
hornos y autoclaves. 
 
Pero no son el lubricante ideal; tienen unas limitadas características anti-
desgaste, dado que su exposición a la temperatura puede producir óxidos 
de silicona, y éstos son abrasivos y pueden ocasionar desgastes 
prematuros en las superficies metálicas. Por otra parte, presentan una 
baja tensión superficial, ello se traduce en una excesiva extensión en las 
superficies, especialmente en los aceros y ese efecto compromete que las 
38 
 
películas hidrodinámicas sean lo suficientemente eficaces, carecen de 
adherencia y consecuentemente de lubricidad. 
 
• Perfluoropolietileno (PFPE). Las bases sintéticas de PFPE suponen hoy en 
día las mejores y más desarrolladas bases lubricantes; poseen una elevada 
resistencia térmica y química, un alto índice de viscosidad (I.V.) y muy 
bajos niveles de oxidación, evaporación y envejecimiento. 
 
Otra de sus muchas ventajas es su gran capacidad lubricante, que 
proporciona unos bajos coeficientes de fricción. Como el más moderno de 
los desarrollos de base sintética, su formulación ha sido dotada de otros 
grandes avances: elevada resistencia al agua, a los ácidos y los gases 
agresivos (resisten el oxígeno), son compatibles con casi todos los cauchos 
y termoplásticos y permiten una óptima lubricación de componentes de 
contacto metal-plástico y plástico-plástico. 
 
Sus costes de producción y de adquisición en el mercado técnico los hacen 
un tanto exclusivos a la hora de su empleo en la formulación de lubricantes 
de carácter general, pero los desarrollos derivados del PFPE en fluidos 
lubricantes y sobre todo en grasas especiales, permiten su aplicación en 
puntos, mecanismos y componentes de alto cometido y compromiso 
técnico. 
 
BASES VEGETALES 
 
El uso de bases vegetales biodegradables para aceites lubricantes presenta varias 
ventajas sobre las mucho más extendidas bases minerales. Estas ventajas se 
centran sobre todo en su biodegradabilidad, en ser un recurso renovable de 
producción local, en su lubricidad y en su índice de viscosidad, presentando 
además costes más bajos que las bases sintéticas. 
 
Sin embargo, estas ventajas no han extendido el uso de bases vegetales ni en 
industria ni en automoción debido a su menor estabilidad y sus mayores puntos 
críticos de fluidez. Los aceites vegetales son ésteres de ácidos grasos y glicerol y 
sus propiedades físico-químicas dependen principalmente de su composición 
acrílica. 
 
Así, para asegurar los máximos niveles de estabilidad manteniendo un 
comportamiento aceptable a bajas temperaturas los ácidos grasos 
39 
 
monoinsaturados son los más apropiados para este fin. Además, la presencia de 
antioxidantes naturales también mejora las propiedades como lubricantes de 
estas bases vegetales. Estos aceites requieren por lo demás aditivación para 
mejorar su valor de viscosidad, estabilidad oxidativa y propiedades a bajas 
temperaturas. 
 
40 
 
8. COMPATIBILIDAD DE LOS LUBRICANTES CON CAUCHOS 
Y TERMOPLÁSTICOS 
 
Toda maquinaria contiene elementos de guía, transmisión, soporte o 
estanqueidad en su seno y, en base a su función específica, estos elementos 
pueden ser de diversos materiales encuadrados en el mundo de los materiales 
poliméricos; casquillos, aros de guía, acoplamientos, juntas, retenes, collarines, 
silemblocks y un largo etcétera de elementos específicos cuya base material de 
manera total o parcial está constituida por elastómeros y derivados del caucho. 
 
Si bien es harto complejo el mundo de los materiales poliméricos y sus 
propiedades y comportamientos, no lo es menos el de las compatibilidades e 
incompatibilidades de éstos cuando entran en contacto, más si lo es en entornos 
dinámicos y de fricción, con las diferentes naturalezas de lubricantes, ya sean 
estos de las bases anteriormente descritas (minerales y sintéticas) como en 
forma de fluidos o grasas lubricantes. 
 
En las tensiones internas y externas de piezas preformadas de polímeros 
termoplásticos y termoestables pueden aparecer fisuras por la acción de los 
lubricantes. Por influencia de la humectación, la difusión y las propiedades del 
lubricante, si se utiliza un lubricante inapropiado, se pueden desencadenar dos 
efectos negativos en los cauchos y plásticos: 
 
La absorción del elemento lubricante por parte del material de sellado: En cuyo 
caso el elemento no metálico sufrirá un efecto de hinchamiento y absorción que 
puede hacer que este se torne deformable e inconsistente. 
 
La extracción de las partes solubles que forman parte – especialmente los 
plastificantes- del material de sellado: En este caso el elemento no metálico 
sufrirá un encogimiento y se tornará frágil y propenso a la rotura. 
Cualquier cambio de volumen, ya sea hinchamiento o encogimiento, conlleva 
cambios en las propiedades mecánicas del material de sellado. Afecta a su 
dureza, elasticidad, resistencia a la tracción y al alargamiento de rotura. Estos 
cambios acabarán provocando la destrucción completa del material de 
estanqueidad, guía, transmisión o soporte conformado por cauchos, 
termoplásticos y otros materiales poliméricos. 
Por ello, una de las exigencias primordiales de una aplicación lubricante es la 
compatibilidad entre este y el/los materiales no metálicos con los que tiene que 
interaccionar. 
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La estabilidad de los elastómeros frente a los lubricantes se verifica siguiendo un 
procedimiento definido. Para evaluar la estabilidad se utilizan, en la mayoría de 
los casos, las variaciones de volumen y de dureza, así como de la resistencia a 
los desgarros experimentados una vez producida la reacción. La búsqueda de 
esta reacción se realiza a través de test de tiempo/temperatura en estufa aplicado 
estos a probetas del material sumergidas o impregnadas en el medio lubricante. 
Por ejemplo: 100ºC a 70 horas (Norma ASTM D461) 
 
42 
 
 
9. LUBRICACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPOS Y 
MECANISMOS INDUSTRIALES 
 
Eneste capítulo repasaremos aplicaciones de lubricantes en función de tipos de 
equipos o mecanismos que generalmente forman parte de una planta o taller de 
transformación metalúrgica. 
 
Eventualmente nos ceñiremos a lubricación por medio de fluidos, si bien es cierto 
que algunos puntos y aplicaciones de los equipos que trataremos se pueden 
también cubrir con grasas, en capítulos posteriores a este, cuando veamos de 
forma específica las grasas lubricantes, podremos señalar esas aplicaciones 
concretas, así como los tipos de producto y las recomendaciones técnicas al 
respecto. 
 
A continuación, describiremos esas aplicaciones y equipos o mecanismos, pero 
es importante hacer un comentario previo. En los dos primeros casos; fluidos 
hidráulicos y fluidos térmicos, si bien se trata de productos con propiedades 
lubricantes y que éstas son de utilidad en su empleo en la maquinaria, no es la 
lubricación su función principal. 
 
En los dos casos se trata de funciones de transmisión; en los fluidos hidráulicos 
lo que se transmite es potencia y en el caso de los térmicos lo que se transmite 
es calor (temperatura). 
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Las aplicaciones más importantes son: 
 
A. Fluidos hidráulicos 
B. Fluidos térmicos 
C. Aceites de engranajes 
D. Aceites para lubricación de compresores de aire 
E. Aceites para la lubricación de cadenas de transmisión 
F. Lubricación de guías de máquina herramienta 
G. Lubricación de cabezales y husillos 
 
 
A. FLUIDOS HIDRÁULICOS 
 
¿Qué es un fluido o aceite hidráulico? 
 
Los aceites hidráulicos son fluidos transmisores de potencia que se utilizan para 
transformar, controlar, y transmitir los esfuerzos mecánicos a través de una 
variación de presión o de flujo. Para esa función es imprescindible que la 
viscosidad y otras propiedades del aceite hidráulico estén en línea con las 
necesidades del equipo en el que ha de cumplir su cometido. 
Para mejor comprensión de estos conceptos es fundamental que previamente 
veamos de una forma esquemática que es y cómo funciona un sistema hidráulico: 
 
Accionamiento hidráulico básico. 
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Este esquema puede ser útil para comprender, de manera básica, como se 
comportan las fuerzas a través de 2 cilindros provistos de sendos pistones y 
conectados a través del fluido hidráulico. 
 
Imaginemos que el cilindro grande es 100 veces mayor que el pequeño, por tanto, 
sus diámetros y áreas o superficies respectivas mantienen esa proporción; 1:100. 
 
Si aplicamos una fuerza determinada al pistón pequeño, esta se transmite a 
través del fluido hidráulico al pistón grande y en él se produce una fuerza 
ascendente amplificada en la misma proporción que la relación entre las áreas o 
superficies entre el pistón pequeño y el grande. 
 
En definitiva: si aplicamos al cilindro pequeño una fuerza de 1 kilogramo, esta 
fuerza se traduce en 100 kilogramos de empuje en el cilindro grande. Ese 
incremento de fuerza se produciría por el recorrido del pistón del cilindro 
pequeño que obliga al pistón del cilindro grande a efectuar su recorrido 
aumentando la fuerza de empuje gracias a la incompresibilidad del aceite o 
fluido. 
 
De forma también muy esquemática podemos ver cuáles son los elementos 
básicos de un circuito o sistema hidráulico: 
 
• Depósito. En el que está ubicado el fluido. 
 
• Bomba. Que impulsa el fluido hacia los conductos inyectando este a alta 
presión. 
 
• Válvula primaria anti-retorno. Permite el paso del fluido en un solo 
sentido. 
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• Cilindro de doble efecto. Accionado por el fluido transforma la presión en 
fuerza. 
 
• Válvula secundaria. Controla el paso del fluido y el retorno del cilindro. 
 
También podríamos incluir como un elemento básico en este esquema un filtro 
o sistema de filtrado que eliminase las posibles partículas presentes en el fluido. 
El sistema de filtro generalmente se situaría en el retorno de este hacia el 
depósito. 
 
De la misma forma podemos ver la configuración básica de un cilindro hidráulico 
de doble efecto y sus componentes fundamentales: 
 
• Camisa de cilindro. Propiamente el cuerpo del cilindro, carcasa exterior. 
 
• Vástago. Eje de movimiento axial. 
 
• Pistón y junta de pistón. Cuerpo sujeto al vástago que se desliza por la 
superficie interior de la camisa y que contiene alojada la junta de pistón 
(caucho y termoplástico) 
 
• Entrada y salida de fluido hidráulico. Conductos por los que circula el 
fluido. 
 
• Elementos de sellado. Estanqueidad en la salida del vástago (collarín de 
interior y/o junta tórica) 
 
 
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¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES DE UN FLUIDO HIDRÁULICO? 
 
En general, un fluido hidráulico tiene 4 funciones primarias: 
 
1. Transmitir potencia: a este fin todos los fluidos serían válidos (excepto los 
gases por ser compresibles), siempre que su viscosidad sea la adecuada a la 
aplicación. Para cumplir esta función el fluido deberá fluir fácilmente a través de 
los conductos internos de los componentes. Una resistencia excesiva a su 
circulación produciría considerables pérdidas de carga y consiguientemente un 
incremento en la potencia necesaria para el funcionamiento del equipo. Por eso, 
cuando el ingeniero desarrolla y diseña un sistema, circuito o central hidráulica, 
calcula las especificaciones que ha de cumplir el fluido: su viscosidad, su 
naturaleza y categoría. Así mismo habrá de preconizar una frecuencia de cambio 
y/o reposición del nivel de aceite en base a la vida útil que le supone al fluido en 
correcto estado de uso. 
 
2. Lubricar las partes en movimiento: Esta es una de las principales misiones 
del fluido, y razón por la cual dejó de usarse agua para los circuitos hidráulicos. 
Por eso, el fluido hidráulico ha de disponer de una serie de propiedades 
exclusivamente orientadas a la óptima lubricación de todas las piezas y 
componentes dinámicos presentes en una instalación hidráulica: resistencia a la 
propia oxidación o envejecimiento, resistencia al cizallamiento, buena capacidad 
lubricante, adherencia controlada a las superficies metálicas, eficacia en la acción 
anticorrosiva y anti-herrumbre. Mientras más complejo sea el sistema hidráulico, 
mayores competencias se han de exigir al fluido o aceite hidráulico. 
 
3. Disipar calor o refrigerar: El fluido debe ser capaz de absorber el calor 
generado en determinados puntos del sistema para luego liberarlo al ambiente a 
través del depósito, manteniendo estable la temperatura del conjunto durante el 
normal funcionamiento del equipo. 
Si bien en sistemas hidráulicos en los que las temperaturas son tan 
excesivamente elevadas como para poner en peligro el normal funcionamiento y 
preservación de conjunto y componentes (fundición, minería, altos hornos, etc..) 
se prescriben fluidos hidráulicos NO basados en bases minerales sino en bases 
sintéticas o en base agua que ejercen un efecto mucho más refrigerante de 
instalaciones y mecanismos, tema que comentaremos más adelante al ver las 
clasificaciones y categorías de los fluidos hidráulicos, lo cierto es que en la 
generalidad de las aplicaciones hidráulicas presentes en gran parte de la 
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industria de la transformación metálica están cubiertas con fluidos de base 
mineral con aditivos con los que se cumplen las categorías básicas: HM/HLP o HV. 
Las propiedades de absorción y disipación térmica son inherentes a la naturaleza 
del fluido, a sus propiedades de conductividad térmica y a su viscosidad; 
lógicamente a menor viscosidad mayor disipación y liberación de la temperatura 
al exterior, por tanto, mejor refrigeración. Pero esa selección de la viscosidad 
está también limitada por otros factores, no solo por la capacidad refrigerante, 
tal como ya hemos visto (grosor de la película, capacidad lubricante, de 
transmisión de fuerzas, etc…) 
 
4. Sellar los espacios libres entre elementos: Por ejemplo, el fluido hidráulico 
debe ubicarse entre los espacios existentes dentro del sistema cilindro-émbolo o 
pistón. Observemos que, en el momento de diseñar la estanqueidad o sellado del 
cilindro,tanto los alojamientos o ranuras en los que se han de situar los 
elementos de caucho como los propios elementos de estanqueidad, están 
calculados en dimensiones y tolerancias para conseguir el efecto de sellado 
evitando que ese cierre suponga el corte absoluto del paso de la película 
lubricante. 
La película lubricante siempre debe permanecer en las zonas de fricción (pistón 
y salida del vástago) puesto que, si esa presencia se tornase en nula a causa del 
excesivo cierre de los cauchos sobre eje y camisa, se producirían inevitablemente 
roturas y/o desgaste de material en ambos elementos. Tras la fractura de la 
película lubricante, la avería del cilindro y su deficiente funcionamiento estarían 
servidos. 
 
¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS FLUIDOS HIDRÁULICOS? 
 
Dependiendo de la aplicación y las características requeridas, los fluidos 
hidráulicos presentan estructuras distintas: 
 
 Bases de aceite mineral 
 
El fluido hidráulico más comúnmente utilizado está compuesto por una base de 
aceite mineral con los aditivos apropiados. También lo denominamos como aceite 
hidráulico. Los requisitos para estos aceites hidráulicos se definen en la norma 
ISO 6743-4 con los nombres HL, HM y HV. De una forma más o menos equivalente, 
según DIN 51524, los denominaríamos HL, HLP y HLVP. También veremos 
específicamente la categoría HMD o HLPD. 
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HL: Categoría formulada con aditivos para aumentar la protección contra la 
oxidación y el envejecimiento. Tiene ya una baja incidencia en el mercado de 
maquinaria y una nula preconización en nuevos diseños. Totalmente superado 
por la categoría HM/HLP. Índices de viscosidad I.V. < 95 
 
HM/HLP: Categoría que contiene aditivos para aumentar la protección contra la 
oxidación, inhibidores de corrosión, resistencia al envejecimiento y reducción del 
desgaste en el área de fricción. Índices de viscosidad I.V. entre 95 y 110. Desde 
hace bastantes años, las categorías HM y HLP dominan cuantitativamente el 
mercado de maquinaria, es una categoría de uso casi universal, desde la máquina 
herramienta a la de obra pública y/o la inyección de plástico, entre otras muchas 
aplicaciones. 
 
HV/HVLP: Esta categoría se suele recomendar para aquellos circuitos y 
mecanismos sujetos a considerables variaciones de temperaturas. Ofrecen 
iguales o mejores características anti-desgaste, resistencia a la corrosión y 
estabilidad a la oxidación que la categoría HM/HLP, pero proporcionando unos 
índices de viscosidad I.V. de entre 145 y 180, lo que los hace bastante más 
estables frente a fluctuaciones de temperatura. Presenta una baja variación de 
viscosidad por cizallamiento. Si bien en su origen se ha preconizado para 
aplicaciones de alta cometido, sus propiedades técnicas y su universalización en 
el mercado industrial lo hace una de las categorías con mayor crecimiento de 
participación en nuevos conjuntos y maquinarias. 
 
HMD/HLPD: Categoría con un nivel de propiedades similar a HM/HLP, pero con 
aditivos que le confieren un efecto detergente que facilita y mejora el transporte 
de partículas y la capacidad de dispersión de estas en el seno del fluido. Contiene 
aditivos para aumentar la protección contra la corrosión. Los I.V. en esta 
categoría especial se sitúan en los mismos valores que HM/HLP. En este caso se 
trata de una denominación alemana no estandarizada, pero sí muy presente en 
las especificaciones de determinada maquinaria. 
 
Bases sintéticas 
 
HFD: Son fluidos hidráulicos resistentes al fuego que no contienen agua. Los 
fluidos HFD se basan generalmente en aceites de base sintética o ésteres que 
combinan propiedades de resistencia al fuego satisfactorias con excelentes 
prestaciones de lubricación. Los fluidos HFD están diseñados para su uso en 
equipos sometidos a un alto régimen de temperaturas. Gracias a su baja 
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inflamabilidad se emplea en entornos críticos de riesgo, a la vez que aportan una 
muy alta capacidad lubricante y anti-cizallamiento. 
Los fluidos sintéticos tienen una densidad más alta que el aceite mineral o el agua 
(no HFD-U), pueden causar problemas en la succión de las bombas y atacan a 
muchos materiales de sellado. Se pueden utilizar con temperaturas entre -20° C 
y 150° C. 
 
• HFD-R: Basados en ésteres de ácido fosfórico 
• HFD-S: Basados en hidrocarburos clorados anhidros 
• HFD-T: Conformados por una mezcla de HFD-R y HFD-S 
• HFD-U: Formulados en composición anhidra a partir de ésteres 
de ácidos grasos 
 
Fluidos difícilmente inflamables HFA 
 
Los fluidos HFA o con alto contenido en agua son fluidos hidráulicos que combinan 
las excelentes propiedades de resistencia al fuego del agua, con la lubricación y 
la protección contra la corrosión de un producto aditivo concentrado. Debido a 
que el agua es el principal componente del fluido HFA, los equipos hidráulicos en 
los que se usa este tipo de fluidos deben ser capaces de funcionar con un fluido 
de baja viscosidad. Los fluidos HFA se subdividen, en función del porcentaje de 
contenido en agua y la naturaleza del concentrado de activos empleado para la 
emulsión o disolución (glicol, aceite mineral con emulgentes, Poliglicoles solubles, 
otros polímeros...) en las categorías HFAE, HFAS, HFB y HFC. 
 
Biodegradables 
 
Los fluidos hidráulicos biodegradables son de baja o nula utilización en entornos 
industriales de manufactura, producción o transformación metalúrgica. Son 
fluidos a base de aceites vegetales, por ejemplo, la colza o el girasol alto oleico. 
Se emplean en entornos donde los derrames o pérdidas podrían provocar daños 
en el medio ambiente o contaminar efluentes hídricos. 
Para ser considerado como biodegradable, un aceite lubricante debe tener 
acreditado científicamente que el 60%, como mínimo, de su volumen se 
descompone en menos de 28 días en contacto con la naturaleza. 
 
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La categoría con la que se denominan estos fluidos es HE y la clasificación en las 
que se divide en función de su naturaleza son: 
 
• HETG: Base de triglicéridos = aceites vegetales 
• HEES Base de éster sintético 
• HEPG Base de Poliglicoles (PAG) 
• HEPR Otros fluidos de base, principalmente, Polialfaolefinas 
(PAO) 
 
En la selección de un aceite hidráulico, de una forma general, podemos señalar 
que los principales centros de interés serían, la viscosidad, el índice de viscosidad 
IV y el grado de pureza o microfiltración que presenta el producto. 
 
 
B. FLUIDOS TÉRMICOS 
 
¿QUÉ ES Y CUÁL ES LA FUNCIÓN DE UN ACEITE TÉRMICO? 
 
Un aceite térmico es un fluido empleado para trasladar calor dese un punto a 
otro. Previamente habrá sido calentado por medio de un quemador, una 
resistencia, una caldera o cualquier otro sistema de calentamiento. Se pueden 
denominar como fluido calo-portador, de transferencia térmica o HTF, del inglés 
heat transfer fluid. 
 
En las aplicaciones de transferencia térmica se utilizan diversas naturalezas de 
fluidos, en muchas ocasiones empleando el agua como base, adicionado a ésta 
inhibidores de corrosión y/o en diluciones de glicol a determinados porcentajes, 
en nuestro caso nos centraremos en las bases oleosas derivadas directa o 
indirectamente del refino de petróleo. 
 
Al igual que las bases utilizadas en la formulación de aceites lubricantes, la 
obtención de un aceite térmico procede de la destilación del petróleo; de unas 
bases minerales refinadas que mediante tratamiento y/o aditivación pueden 
adquirir modificaciones que varíen sus condiciones de viscosidad y temperatura 
de servicio o congelación, o de productos que son sometidos a transformaciones 
físico-químicas más profundas, que afectan a su composición molecular, que 
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originan lo que se conoce como aceite térmico sintético y al que se pueden 
conferir propiedades o comportamientos superiores, fundamentalmente de 
rendimiento y longevidad del fluido en instalación. 
 
Para proporcionar, como en anteriores capítulos, una visión de carácter básico 
sobre el empleo del aceite térmico en las aplicaciones industriales, observaremos 
de forma