Modelo Estratégico de Manutenção

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA 
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA 
NUCLEO PUNTO FIJO 
PROGRAMA DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO 
ESPECIALIZACION EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DISEÑO DE UN MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO PARA 
EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE EMPRESAS PRESTATARIAS DE 
 SERVICIOS A LA INDUSTRIA PETROLERA. 
 
 
 
 
 
 
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al 
titulo de Especialista Gerencia de Mantenimiento, por: 
 
 
 
ING. YAQUELIN RIOS GONZALEZ 
 
 
 
 
 
 
 
PUNTO FIJO, ENERO DE 2004. 
INDICE GENERAL 
p.p 
Veredicto del Jurado ...............................................................................................i 
Dedicatoria ...............................................................................................................ii 
Agradecimiento ......................................................................................................iii 
Resumen .................................................................................................................iv 
Introducción .......................................................................................................... 2 
Capitulo I: El Problema 
1. Planteamiento el problema..................................................................................6 
2. Formulación del problema...................................................................................8 
3. Objetivos..............................................................................................................9 
4. Justificación.........................................................................................................9 
5. Delimitación.......................................................................................................10 
Capitulo II: Marco Teórico 
1. Antecedentes....................................................................................................12 
2. Bases teóricas..................................................................................................13 
2.1 Mantenimiento y buen funcionamiento de la empresa.................................14 
2.2 Gestión de mantenimiento..........................................................................14 
2.3 La función de mantenimiento......................................................................16 
2.4 Tipos de Mantenimiento..............................................................................17 
2.5 El control del mantenimiento.......................................................................19 
2.6 Índices de control de mantenimiento...........................................................20 
2.7 Modelo Mixtos en la Gestión del Mantenimiento........................................21 
3. Definiciones de términos básicos.....................................................................26 
4. Sistema de Hipótesis 
4.1. Operacionalización de las variables ..........................................................27 
Capitulo III: Marco Metodológico 
1. Tipo de investigación........................................................................................31 
2. Diseño de investigación....................................................................................31 
3. Métodos............................................................................................................32
 
4. Instrumentos y técnicas de recolección de datos ............................................32 
5. Reseña de procedimientos..............................................................................32 
Capitulo IV: Análisis y Discusión de los Resultados 
1. Análisis de Metodologías ................................................................................35 
2 Procedimiento para el análisis de los resultados ............................................36 
2.1 Evaluación del sistema de mantenimiento ..................................................41 
2.2 Diseño del plan de mantenimiento ..............................................................45 
2.3 Establecimiento de indicadores ...................................................................47 
3 Modelo estratégico de mantenimiento .............................................................49 
Conclusiones .......................................................................................................53 
Recomendaciones ...............................................................................................57 
Bibliografía ............................................................................................................58 
Apéndices ..............................................................................................................61 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 ii
DEDICATORIA 
A Dios por estar siempre a mi lado y ofrecerme la oportunidad de vivir 
intensamente el sueño de la creación. 
 Vivir es vibrar cada instante ante la emoción de percibir la maravilla de la 
creación. 
 Vivir es entender que cada minuto que transcurre no volverá, es atraparlo 
intensamente porque forma parte del tiempo que sabemos ha quedado en el ayer. 
 Vivir es saber dar lo mejor de nosotros, es vibrar en la bondad y llevar a su 
máxima expresión nuestra capacidad de ser. 
 Vivir es gozar los momentos bellos y desafiarse a sí mismo ante las 
adversidades. 
 Vivir es aprender mas cada día, es evolucionar y cambiar para hacer de 
nosotros un ser mejor de ayer, un ser que justifica su existir. 
 Vivir es amar intensamente a través de una caricia, es escuchar en silencio 
la palabra del ser amado, es perdonar sin replica una ofensa, es aspirar la 
presencia del otro, es besar con pasión a quien nos ama. 
 Vivir es contemplar apaciblemente la alegría de un niño, escuchar al 
adolescente aceptando sus inquietudes sin protestar, acompañar con gratitud la 
ancianidad en su soledad. 
 Vivir es comprender al amigo ante la adversidad aunque se tengan mil 
argumentos para contradecirlo o justificarlo, para finalmente solo escucharlo; es 
tener la capacidad de regocijarse ante sus triunfos y su realización. 
 Vivir es sentir que nuestro existir no fue en vano y en la medida en que nos 
atrevamos a dar lo mejor de nosotros en cada momento, logremos manifestar la 
grandeza de nuestra alma para amar. 
 Vivir es permanecer en paz ante la presencia de Dios, contemplando en 
silencio la inmensidad de su ser. 
 Vivir es vibrar y sentir, es amar y gozar; es observar y superar; es dar y 
aceptar; es ser y permanecer para realizar plenamente nuestro ser. 
Yaquelin J. Ríos G.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 iii
AGRADECIMIENTOS 
 Gracias a Dios, por ser mi padre, porque me has enseñado el amor, a 
perdonar y a olvidar a quien me ha ofendido, gracias por permitir que en mi 
corazón nazca una luz de esperanza y alegría que me permiten luchar por 
dejar un sueño a mi hijo. 
 Gracias Profesor, por mostrarme el camino para lograr mi plena realización 
como persona y profesional. 
 Gracias amigo, porque me diste la oportunidad de que me escucharas y 
compartieras mis penas y alegrías. 
 Gracias hijo mío, porque me diste la oportunidad de expresarte la parte mas 
bella de mi ser. 
 Gracias vida, por estar viviendo intensamente cada minuto en esta tierra. 
 
GRACIAS..... 
Yaquelin J. Ríos G. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 iv
RESUMEN 
 
Ríos, Yaquelin J., Diseño de un Modelo Estratég ico de Mantenimiento para 
Equipos y Maquinarias de Empresas Presta tarias de Servicios a la Industria 
Petrolera ” Punto Fijo: Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniería, 2003. 
 
El trabajo especial de grado consistió principalmente en diseñar un modelo 
estratégico de mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas 
prestatarias de servicios a la industriapetrolera. Esta investigación brindará a 
todas las organizaciones de mantenimiento un mecanismo para llevar a cabo 
eficientemente sus procesos productivos, optimizar los costos de mantenimiento, y 
realizar el mismo en una forma oportuna cuando sea conveniente, así como 
minimizar la cantidad de equipos en reserva y obtener un mayor rendimiento 
operacional. El Diseño de un Modelo Estratégico de mantenimiento para empresas 
prestatarias de servicios a la industria petrolera por ser una investigación de tipo 
descriptiva, estuvo fundamentado en la modalidad documental de carácter 
cualitativa, aplicando los métodos de análisis, síntesis, deducción y diseño, con el 
objeto de evaluar las situaciones existentes en las empresas en cuanto a la 
implementación de los planes de mantenimiento. Además fue necesario para el 
desarrollo de la investigación, realizar una metodología sustentada en revisiones 
bibliográficas y experiencia en el área de mantenimiento, la cual estuvo 
estructurada en cuatro fases. En primera fase se procedió a revisar los criterios 
actuales de mantenimiento. En su segunda fase se procedió a evaluar, analizar y 
seleccionar los criterios de mantenimiento. En la tercera fase se desarrolló los 
procedimientos de mantenimiento preventivo y correctivo para equipos y 
maquinarias. Posteriormente en la cuarta fase consistió en el Diseño el Modelo 
Estratégico de Mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas 
prestatarias de servicios a la industria petrolera. El modelo contiene tres fases, la 
primera consiste en realizar una evaluación al sistema de mantenimiento actual de 
la empresa, con la finalidad de obtener una perspectiva del mismo, luego se 
procede a diseñar un plan de mantenimiento a la empresa y finalmente establecer 
los indicadores de mantenimiento, los cuales van a medir la eficacia del modelo 
estratégico de mantenimiento propuesto. 
 
Palabras claves: Mantenimiento, sistema, equipos, servicio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INTRODUCCIÓN 
La distribución y el diseño de plantas debe considerar los requerimientos 
necesarios para el mantenimiento de los equipos e instalaciones de la 
planta, analizando la importancia y el efecto del mantenimiento según el 
nivel de automatización del proceso, la severidad y las consecuencias que 
las posibles averías puedan ocasionar y diseñar teniendo en cuenta las 
necesidades de mantenimiento en la etapa inicial de operación y en el 
futuro. 
Aunado a que las expectativas y exigencias del mantenimiento industrial 
crecen continuamente en mayor necesidad de disponibilidad y confiabilidad 
de equipos, mayores exigencias de calidad de productos, mejor 
cumplimiento de plazos de entrega, mayor satisfacción de clientes externos 
e internos, mayor seguridad y atención al medio ambiente. 
En este sentido los términos fundamentales del mantenimiento son: La 
confiabilidad o seguridad de funcionamiento de un equipo y/o maquinaria, 
conceptos de fiabilidad (capacidad para funcionar continuamente durante 
un determinado período de tiempo), mantenibilidad (capacidad para ser 
mantenido preventiva y correctivamente), disponibilidad (capacidad para 
funcionar en un instante determinado) y seguridad (capacidad para operar 
sin producir daño), constituye el índice básico de medida del aseguramiento 
de su capacidad productiva. 
Conviene destacar que la formulación moderna de estrategias de 
mantenimiento comienza preguntando a los usuarios qué es lo que quieren, 
 visualizando establecer programas de manejo de activos cuyo único 
objetivo es asegurar que los usuarios obtengan lo que quieren. 
Evidentemente, para que esto ocurra, los usuarios deben estar dispuestos a 
especificar claramente qué es lo que requieren. En este punto, tanto los 
usuarios como mantenimiento también deben verificar que el activo sea 
capaz de cumplir con los requerimientos. 
 3
Además de especificar qué desean que el activo haga, los operarios 
también deben hacer una contribución indispensable para el resto del 
proceso de formulación de estrategias. Esto se logra capacitando, formando 
a los participantes en procedimientos focalizados en la fijación de 
estrategias de mantenimiento y asegurando el guiado eficaz para la 
aplicación de esos procedimientos. 
Si esto se hace correctamente, no solo se obtienen programas de 
mantenimiento de validez técnica muy superior a lo que jamás se había 
logrado, sino que también se logra un nivel excepcionalmente alto de 
aceptación y participación en los resultados finales. Las personas que han 
participado se identifican con esos resultados, los entenderán y creerán en 
ellos. 
El presente trabajo especial de grado quedó estructurado en cuatro 
capítulos. En el primer capítulo se muestra el problema de estudio, la 
formulación del problema, los objetivos, la justificación y finalmente la 
delimitación del estudio. En el segundo capítulo se presentan las bases 
teóricas, las cuales sirvieron de sustento para la realización de este trabajo 
especial de grado y además se muestran la definición de algunos términos 
básicos. El tercer capítulo se fundamentó en el estudio del tipo, diseño y 
métodos de la investigación, así como los instrumentos y técnicas de 
recolección de datos, utilizando la metodología aplicada para desarrollar la 
investigación planteada. Por último, el cuarto capítulo consistió en diseñar 
un modelo estratégico de mantenimiento, que cumpla con los 
requerimientos de los equipos y/o maquinarias y a la vez sirva de referencia 
a cualquier organización que se encuentre enfrascada en esta compleja 
tarea, como es el mantenimiento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 6
CAPÍTULO I: EL PROBLEMA 
1.- PLANTEAMIENTO 
El actual desarrollo alcanzado en la esfera científico – técnica a nivel mundial ha 
obligado al hombre a crear y mejorar los métodos para mantener y preservar los 
activos de cualquier empresa o negocio para obtener de ellos un uso más eficiente 
y al mismo tiempo, disminuir al máximo los gastos que impone ese mantenimiento 
lo que influye de manera muy especial en la economía. Esta consideración del 
mantenimiento como una actividad de apoyo auxiliar; ha sido una carga pesada 
que ha costado mucho eliminar y que incluso no esta totalmente desechada. La 
época en que la disponibilidad lo pagaba todo está pasando a un segundo plano 
en favor de la rentabilidad de la disponibilidad (González y Hechavarría, 2002). 
En los últimos tiempos ha habido una evolución de conceptos respecto al 
mantenimiento, en la década del 80 se hablaba de Gestión de Mantenimiento, en 
la década del 90 sé amplio el concepto a Gestión de Activos, hoy en el año 2000 
se habla de Gestión de Confiabilidad (Sotuyo, 2002). 
Además en estos momentos entran en escena consideraciones 
medioambientales, de satisfacción del cliente (interno y externo), de estrategia 
global de imagen (González y Hechavarría, 2002). También Amendola (2001) 
señala que las empresas precisan ser competitivas para mantenerse o sobrevivir 
en el mercado, para ello deben buscar la mayor disponibilidad operacional de sus 
equipos y una permanente mejora en las perfomances de las herramientas de 
producción, dentro de una gestión de calidad total. En este mismo sentido, Sotuyo 
(2002) destaca que, hoy el mantenimiento requiere un enfoque global que lo 
integre en el contexto empresarial con la importancia que se merece, y su rol 
destacado en la necesaria orientación a los negocios y resultados de la empresa, 
es garantizado por su aporte a la competitividad a través de asegurar la 
confiabilidad de los activos de la organización. 
 7
Por otra parte, Moubray (1991) indica que los tiempos de parada de máquinas 
siempre han afectado la capacidad productiva de los activos físicos limitando los 
volúmenes de producción, aumentando los costosoperativos e interfiriendo con el 
servicio a clientes. 
Hoy día, uno de los problemas que enfrenta la unidad de mantenimiento de 
cualquier empresa, es la creciente tendencia hacia la mecanización y 
automatización. Estos cambios de diseño disminuyen los costos de mano de obra 
productiva, pero al mismo tiempo aumentan la complejidad de los equipos, la cual 
a su vez incrementa la posibilidad de que ocurran mas fallas, lo cual hace que se 
incrementa el trabajo de mantenimiento, considerado como uno de los factores 
indispensables para el buen funcionamiento y desarrollo de las empresas 
dedicadas a la actividad industrial. 
El mantenimiento afecta a todos los aspectos de la efectividad del negocio: 
seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad del 
producto y servicio al cliente. Es decir, el mantenimiento influye directamente 
sobre los resultados del negocio en su conjunto. 
Al igual, Nava (2001) señala que en la organización de mantenimiento se localiza 
un conjunto de recursos entre los que destacan la mano de obra, dinero, 
materiales y/o repuestos, instalaciones, equipos y maquinarias, existiendo además 
una demanda de servicios y limitaciones, propias inherentes al desarrollo de 
actividades. Así mismo, se tienen los objetivos a alcanzar, sino en forma total. 
Todo esto con lleva a considerar la necesidad de diseñar un conjunto de 
procedimientos o planes de acción con el fin de simplificar y estandarizar las 
operaciones de mantenimiento. 
Por lo antes expuesto, surgió la necesidad de Diseñar un Modelo Estratégico de 
Mantenimiento para empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera, el 
cual le va a permitir realizar un mejoramiento continuo de sus procesos y la vez 
llevar un control de todos los registros de los equipos y maquinarias; de tal manera 
 8
de satisfacer las necesidades de la empresa, así como también la permanencia de 
los equipos en el tiempo. 
Así mismo, permite guiar al personal involucrado en el proceso de mantenimiento 
preventivo y correctivo de los equipos y maquinarias utilizados directa o 
indirectamente en los servicios que presta la empresa, con el propósito que dicho 
personal cuente con un instrumento de trabajo en el momento de efectuar sus 
labores, además de estandarizar todos los procesos de trabajo relacionados con el 
mantenimiento de la flota de equipos y maquinarias de la empresa. Aunado a los 
beneficios que va obtener la empresa como es mejorar los costos de 
mantenimiento, realizar el mantenimiento en forma oportuna cuando es 
conveniente y en el menor tiempo. 
2.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 
¿Qué consecuencias produce en las empresas prestatarias de servicios a la 
industria petrolera la ausencia de un Modelo Estratégico de mantenimiento para 
los equipos y maquinarias? 
¿Que equipos y maquinarias de la empresa se debe incluir en el Modelo 
Estratégico de mantenimiento? 
¿Qué partes de los equipos y maquinarias se deben inspeccionar? 
¿Cómo organizar todos los procesos de trabajo relacionados con el mantenimiento 
de la flota de equipos y maquinarias de la empresa? 
¿Qué índices de control de mantenimiento permiten a cualquier organización tener 
un señalamiento del comportamiento del sistema total de mantenimiento? 
 
 
 
 9
3.- OBJETIVOS 
3.1.- Objetivo General 
Diseñar un Modelo estratégico de mantenimiento para equipos y maquinarias de 
empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera, de manera que permita 
lograr mayor disponibilidad operacional. 
3.2.- Objetivos Específicos 
 Determinar los criterios comunes relacionados con los procedimientos de 
mantenimiento a equipos y maquinarias. 
 Definir los criterios que integrarán el Modelo Estratégico de mantenimiento 
aplicable a equipos y maquinarias. 
 Establecer los procedimientos de mantenimiento preventivo y correctivo 
para equipos y maquinarias, que deben realizar las empresas dedicadas a 
la actividad industrial. 
 Elaborar el Modelo Estratégico de mantenimiento para equipos y 
maquinarias, con el objeto de conceptualizar los diferentes criterios que lo 
integrarán. 
4.- JUSTIFICACIÓN 
En la actualidad cualquier empresa prestataria de servicios a la industria petrolera 
necesita de un Modelo Estratégico de mantenimiento para todos sus equipos y 
maquinarias, de manera que le permita mejorar sus procesos productivos de la 
organización. 
Aunado a que las empresas deben contar con un Modelo Estratégico de 
mantenimiento, de manera que integre los beneficios de un buen mantenimiento 
en términos de costos, calidad, seguridad y productividad en los procesos, que les 
pueda permitir a las empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera la 
 10
programación técnica de trabajo, efectuar estudios económicos de la reparación, 
la formación de especialistas y disponer de almacenes con repuestos. Además de 
poder optimizar los costos de mantenimiento y realizar el mismo en una forma 
oportuna cuando sea conveniente, así como minimizar la cantidad de equipos en 
reserva. 
Es así como, Amendola (2001) señala que la aplicación adecuada de las nuevas 
técnicas de mantenimiento bajo el enfoque del mantenimiento centrado en la 
confiabilidad, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de producción y 
disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el 
ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional 
específico. También, Moubray (1991) señala que el Mantenimiento Centrado en la 
Fiabilidad (RCM: Reliability Centered Maintenance) es una metodología de análisis 
sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación 
industrial, que ha demostrado ser muy útil para el desarrollo u optimización de un 
plan eficiente de mantenimiento preventivo 
Por estas razones las empresas en su gran mayoría se ven en la necesidad de 
disponer de un Modelo Estratégico de mantenimiento para equipos y maquinarias, 
el cual debe ser eficaz, seguro y confiable a través del cual puedan adecuar sus 
necesidades en el transcurso del tiempo. 
5.- DELIMITACIÓN 
Esta investigación se realizó en la Península de Paraguaná, Estado Falcón, 
Venezuela y estuvo orientada fundamentalmente al Diseño de un Modelo 
estratégico de Mantenimiento aplicable a equipos y maquinarias para empresas 
prestatarias de servicios a la industria petrolera (PDVSA) y se fundamentó 
básicamente en una serie de criterios que se adapte a la realidad de las empresas 
contratistas dedicadas a la actividad industrial, durante el año 2003. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 12
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 
1.- ANTECEDENTES 
En revisiones efectuadas sobre los trabajos de investigación en el área de 
Mantenimiento, destacan los siguientes antecedentes: 
Cabrera Luis y González Álvaro en el año 1999, presentó un trabajo de 
investigación titulado: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad a las 
maquinarias y equipos del taller Industrial Garpin C.A. Trabajo de grado 
presentado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Nacional 
Experimental Francisco de Miranda. Punto Fijo. Este trabajo de grado se inició 
con la realización de un inventario y la obtención de la data disponible referida a 
todas las maquinas y equipos operativos y no operativos existentes en el taller. 
Luego se procedió a la asignación de código y la definición detalla de las 
características más relevantes de las maquinarias y equipos. Seguidamente se 
procedió al estudio del funcionamiento operativo de las maquinas y equipos del 
taller, clasificándolas de acuerdo a sus similitudes funcionales para la elaboración 
de políticas y programa de mantenimiento, además de establecer las frecuencias 
de mantenimiento, las horas hombres requeridas para cada actividad. Finalmente 
se estimaron los costos asociados para la aplicación del programa, la elaboración 
deformatos de orden de parada, orden de reparación y reparación, servicio y 
ajuste. 
Otro trabajo de investigación resaltante fue realizado por Ralfhy Becerrit en el año 
2002, presentó un trabajo de investigación titulado: “Propuesta de un sistema de 
mantenimiento preventivo para las líneas de envasado de una empresa Agro-
Industrial”. Trabajo de grado presentado para optar al Titulo de Ingeniero 
Industrial. Universidad Yacambú. Barquisimeto. Este trabajo surgió de la 
necesidad de mejorar los procesos de mantenimiento de las maquinas 
envasadoras, permitiendo él optimo funcionamiento de los equipos. Este trabajo 
 13
se inició con la recolección de datos, utilizando los lineamientos de la Norma 
Venezolana Covenin 2500-93 y para el estudio utilizó como herramientas las 
entrevistas no estructuradas, observación directa, Norma Covenin 25, diagrama 
causa y efecto y pareto. La propuesta se basó en la Norma Covenin 3049-93, la 
cual incluyo: Codificación, registro de equipo, ordenes de trabajo, instrucciones 
técnicas, procedimientos para realizar las actividades de mantenimiento, 
programación de actividades e historial de falla. 
Finalmente el trabajo realizado por Rovero Edgar y Antequera Isbelia en el año 
2002, el cual fue titulado: Plan de mantenimiento preventivo para los equipos y 
maquinarias de la contratista COMANGECA. Trabajo de grado presentado para 
optar al Titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Nacional Experimental 
Francisco de Miranda. Punto Fijo. Este trabajo de grado se inició recolectando 
información de los datos y los activos (equipos y maquinarias) involucradas en el 
estudio. Luego se procedió a la asignación de código a cada uno de estos equipos 
y maquinarias. Seguidamente se identificó cuales eran las causas que estaban 
originando falla en los equipos y maquinarias. Finalmente se diseño el plan de 
mantenimiento preventivo basado en la definición de actividades de cada 
componente, establecieron la frecuencia de mantenimiento, las horas hombres 
requeridas para cada actividad de mantenimiento, el personal requerido, diseño de 
los formatos. 
Los trabajos de grado anteriores se reseñan por la similitud en cuanto al área de 
estudio y porque los mismo ofrecerán una orientación en cuanto al trabajo de 
investigación a realizar. 
2.- BASES TEÓRICAS 
La fundamentación teórica de una investigación es la presentación de algunos 
enfoques que el investigador analiza críticamente del contexto teórico de las 
variables, con el propósito de sustentarlas (Chávez, 1994, p. 103). 
 14
Este trabajo de grado esta orientada al área de mantenimiento y por lo tanto, la 
teoría estará fundamentada por la variable de investigación, la cual en este caso 
es el mantenimiento, teoría que soportara esta investigación. 
2.1.- Definición de Mantenimiento 
El mantenimiento tiene una influencia decisiva para que la empresa cumpla con 
una cantidad de productos, con una calidad determinada, en la oportunidad 
requerida, a un costo mínimo y dentro de unas condiciones de seguridad y moral 
del grupo laboral. El mantenimiento es una de las claves para garantizar la 
producción y reproducción del ciclo de transformación de la empresa. 
En esa línea Rey (1975) indica que “El mantenimiento garantiza que todos los 
cambios e intervenciones que deben efectuarse en las maquinas e instalaciones 
se van a realizar en el momento necesario, de tal forma que afecte el mínimo ritmo 
de producción; y que los riesgos de averías imprevistas sean mínimos”. 
2.2.- Gestión de mantenimiento 
Hoy día, la gestión del mantenimiento supone no sólo una parte importante del 
presupuesto de las compañías, sino que además se hace fundamental para 
conseguir la eficiencia de los equipos y por tanto del proceso productivo. Además, 
la creciente competitividad hace que las fábricas necesiten disponer de gran 
flexibilidad y cortos tiempos de respuesta. Por ello, en este entorno el 
mantenimiento juega un papel aún más importante. 
La gestión de mantenimiento manifiesta la manera efectiva y eficiente de la 
utilización de todos y cada uno de los recursos dados, tales como humanos, 
materiales, económicos y de tiempo, con la finalidad de garantizar y lograr los 
objetivos trazados. Para ello es necesario de forma explicita examinar las políticas 
de mantenimiento, fallas y análisis de las mismas, mediante investigaciones que 
generen de alguna forma un diagnóstico general del sistema al cual se quiere 
evaluar, lográndose de esta manera la confiabilidad. 
 15
Las Normas COVENIN 3049-93, define la gestión de mantenimiento de la 
siguiente manera: “Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, 
económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento”. 
Es así como uno de los requisitos primordiales para el buen funcionamiento de la 
gestión de mantenimiento, es que éste debe poseer una estructura organizativa 
acorde con las características y necesidades de la empresa. La organización de 
mantenimiento debe estar orientada hacia los objetivos principales de 
mantenimiento y de la empresa. 
La estructura organizativa de mantenimiento debe estar diseñada de tal manera 
que exista la mayor comunicación posible entre las distintas dependencias que las 
conforman, tanto desde el punto de vista gerencial como funcional. Esta 
comunicación permitirá que se logre una interrelación entre las distintas unidades 
de tal forma que se logre el cumplimiento de los objetivos y metas trazadas, de 
una manera eficiente. 
En general, la configuración estructural del área de mantenimiento debe estar 
diseñada de acuerdo con una concepción integral de la función que le 
corresponde cumplir y de la asistencia y apoyo que debe prestar. Es por ello que 
además del área de personal, que es el área responsable por la ejecución de las 
actividades de mantenimiento, debe contarse también como un área de 
materiales, que sea la encargada de llevar a cabo todo el proceso de logística de 
equipos, repuestos de materiales y suministros requeridos para efectuar el 
mantenimiento, esta área debe estar estrechamente ligada al área de almacén y 
compras. También debe existir un área de planificación, programación y control, 
que estará encargada de la planificación de los trabajos, seguimiento y control de 
todas las actividades de mantenimiento. 
Por otra parte, para que se de cumplimiento a una buena gestión de 
mantenimiento deben establecerse políticas coherentes que permitan garantizar 
un buen funcionamiento de los equipos y su eficiente operación, así como 
 16
también la identificación de cada una de las funciones y responsabilidades que 
deben ser llevadas a cabo por cada uno de los integrantes de la estructura 
organizativa, todo esto dotará al departamento de mantenimiento de los 
mecanismos necesarios para una toma de decisión oportuna y eficaz. Así mismo 
Parra (1993) señala: “El departamento de mantenimiento debe contar con 
manuales de normas y procedimientos que encausen la acciones emprendidas 
dentro del mismo”. 
Lo anteriormente expuesto, aunado a una gestión de mantenimiento efectiva y 
eficiente en la utilización de los recursos materiales, económicos y humanos, trae 
a la organización éxito en toda sus gestiones externas e internas de las empresas 
dedicadas a prestar servicios a la industria petrolera. 
2.3- La función de mantenimiento 
La función de mantenimiento hoy tiene un espectro amplio de objetivos 
adicionales. Es así como Moubray (1991) en su texto, ” Mantenimiento centrado 
en la confiabilidad (RCM2)”, expone: 
“El mayor nivel de automación implica que más y más fallos afecten nuestra 
habilidad de alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios. Esto se 
relaciona tanto con standards de servicio como con la calidad de los 
productos. Otro resultado del incremento de automación es el aumento de la 
cantidad de fallos que tienen serias consecuencias sobrela seguridad o el 
medio ambiente, cuando simultáneamente las exigencias respecto de estas 
variables están creciendo rápidamente”. 
En muchos lugares del mundo se ha llegado al punto en que las organizaciones, 
bien se adaptan a las expectativas de la sociedad respecto de seguridad y medio 
ambiente, sopera de ser clausuradas. Esta realidad agrega una nueva dimensión 
a la dependencia de la integridad de los activos físicos: va más allá de los costos 
para transformarse en una cuestión de sobre vivencia de ciertas empresas. 
Al mismo tiempo que crece la dependencia de los activos físicos, también crece su 
costo: Costo de operarlos y costo de tenerlos. Para asegurar el máximo retorno 
 17
sobre la inversión que significan, deben ser mantenidos en condiciones de 
operación eficiente durante todo el tiempo que sus usuarios así lo deseen. 
Estos desarrollos significan que el mantenimiento actual desempeña un rol que se 
desplaza crecientemente hacia los objetivos de preservar todos los aspectos de la 
salud física, financiera y competitiva de la empresa. 
2.4.- Tipos de Mantenimiento 
Hoy en día existe una gran diversificación técnica y organizacional entre 
empresas, no obstante poseen una característica común en lo que respecta a la 
dificultas de mantenimiento. Independientemente de gerencia de la función del 
mantenimiento, las empresas deben resolver las dificultades a fin de lograr sus 
objetivos económicos y operacionales. 
Es así como existe una amplia gama de posibilidades a elegir, tanto de la 
eficiencia, seguridad y grado de detalle ofrecidos por el servicio como los medios 
de gestión y control a emplear. Actualmente existen muchas clasificaciones de los 
tipos de mantenimiento, pero en este caso la clasificación aceptable misma es la 
ofrecida por la NORMA COVENIN 3049-93, la cual a continuación se explica: 
2.4.1 Mantenimiento rutinario: 
Es el que comprende actividades tales como; lubricación, limpieza, protección, 
ajustes, calibración, etc., su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales; 
generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los SP y su objetivo es 
mantener y alargar la vida útil de dichos SP (Sistema productivos) evitando su 
desgaste. 
2.4.2 Mantenimiento programado : 
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los 
fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, 
para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más 
 18
importantes de un SP (Sistema productivos) a objeto de determinar la carga de 
trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre 
desde quincenal hasta generalmente períodos de un año. Es ejecutado 
por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al 
sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual. 
 2.4.3 Mantenimiento correctivo: 
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de 
eliminar la necesidad de mantenimiento; corrigiendo las fallas de una manera 
integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son; 
modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de 
proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos 
básicos de mantenimiento y conservación, etc. 
 Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de 
mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos, 
especialización necesaria, etc., su intervención tiene que ser planificada y 
programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas. 
2.4.4 Mantenimiento por avería o reparación: 
Se define como la atención a un SP (Sistema productivos) cuando aparece una 
falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, 
minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la 
organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por 
tanto no da tiempo a ser programada pues implica un aumento en costos y de 
paradas innecesarias de personal y equipos. 
2.4.5 Mantenimiento circunstancial: 
Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre Rutinario, Programado, Avería y 
Correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no 
tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas 
 19
atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están 
programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de 
inicio por la razón anterior se atienden averías cuando el sistema se detiene, 
existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función y el estudio de la 
falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a 
mediano plazo. La atención de los SP bajo este tipo de mantenimiento 
depende no de la organización de mantenimiento que tiene a dicho SP 
(Sistema productivos) dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de 
la organización del SP (Sistema productivos), los cuales sugieren aumento 
en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas, 
reducción de personal y/o turnos de trabajo, etc. 
2.4.6 Mantenimiento preventivo: 
El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías; aquellas que generan 
resultados que obliguen a la atención de los SP (Sistema productivos) mediante 
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que 
ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los 
medios disponibles, incluso los estadísticos; para determinar la frecuencia de 
las inspecciones, revisiones, sustitución despiezas claves, probabilidad 
de aparición de averías, vida útil, etc. Su objetivo es adelantarse a la aparición 
o predecir la presencia de las fallas. 
2.5.- El control del mantenimiento 
Antes que todo, debe determinarse lo que se necesita controlar y esto será de 
acuerdo con lo que se indique en la experiencia, el criterio y los hechos 
observados por el administrador. Sabiendo los elementos a controlar, es necesario 
fijar si estos deben controlarse en cantidad, calidad, tiempo, etc; con lo que se 
está en posibilidad de fijar las normas, todo esto sucede durante la planeación. 
Estas normas serán escritas y conocidas por las personas que deben atender el 
control. 
 20
En la aplicación de un buen control para el mantenimiento, se debe tener en 
cuenta el siguiente proceso: 
1.- Establecer normas y métodos para medir el rendimiento. 
2.- Medir resultados. 
3.- Determinar si los resultados corresponden con los parámetros. 
4.- Tomar medidas correctivas en caso necesario. 
5.- Volver al paso 2 hasta lograr el nivel de aceptación 
El mantenimiento, como cualquier otra función en la empresa, genera costos que 
pueden ser medidos en partes, por la erogación de capital, sin embargo el 
beneficio aportado no es fácilmente palpable, en términos económicos, puesto que 
se trata principalmente en los aspectos físicos y operativos de equipos y 
maquinarias en general, por lo tanto resulta muy fácil moverse en niveles 
inapropiados de mantenimiento. 
La buena administración del mantenimiento exige que tanto la directiva de la 
empresa como la organización de mantenimiento, estén conscientes de los 
siguientes dos aspectos: 
 La parte del costo unitario de producción es imputable a mantenimiento. 
 Los beneficios generados por mantenimiento en cuanto a una mayor 
disponibilidad de los equipos e instalaciones, traen mayores incrementos en los 
niveles de producción y productividad. 
Atendiendo a estos aspectos, es obvio que el mantenimiento debe ser no sólo 
planificado, programado y ejecutado, sino también controlado entodas sus partes. 
2.6.- Índices de contro l de mantenimiento 
Los índices de control de mantenimiento son indicadores o medidores de 
evaluación, los cuales con su uso permiten a cualquier organización de 
mantenimiento tener un señalamiento del comportamiento de la efectividad del 
sistema total de mantenimiento.. 
 21
Los índices de control constituyen una de las formas más efectivas para medir y 
evaluar la gestión de mantenimiento, a través del análisis de las tendencias que 
éstos presentan en varios períodos de tiempo. Esto quiere decir que no existe el 
valor absoluto de un índice que pueda ser aplicado por igual, aún en empresas del 
mismo tipo; en el caso de empresas que empiezan a llevar este tipo de control y 
que probablemente no tienen la información necesaria, podrían tomar como 
referencia algunos indicadores obtenidos en empresas similares que operen bajo 
condiciones semejantes, una diferencia o cambio en éstas invalidaría la base de 
comparación. 
Por otro lado, es importante resaltar lo que Bahoque, (1990) al indica respecto: 
“Ningún indice considerado en forma aislada, es capaz de reflejar la eficacia o no 
de lo que se está intentando evaluar. Esto se debe al hecho de que la existencia 
de una condición favorable puede haber sido producto del uso irracional de ciertos 
recursos. Por ejemplo, una reducción sustancial del tiempo fuera de servicio de 
un equipo, puede deberse al uso desmedido de la fuerza laboral, afectando en 
forma negativa el costo de mano de obra”. 
Existen muchos enfoques y muchas clasificaciones de indices de control, sin 
embargo lo más importante no es la forma como estos estén clasificados, sino 
estar conscientes que en lo que a mantemiento se refiere, existen muchos que 
pueden ser evaluados y que según la naturaleza y objetivo del análisis en 
cuestión, se sepan seleccionar los índices que describan y midan con mayor 
eficacia la situación. 
Estos índices no se utilizan sólo en mantenimiento sino que son adaptados a 
dichas funciones y con sus resultados se pueden hacer los correctivos necesarios 
para el mejoramiento de las actividades de la organización de mantenimiento. 
2.7.- Modelo Mixtos en la Gestión del Mantenimiento 
Muchos métodos aparecieron como Modelo de gestión tales como: TQM (Control 
de Calidad Total), el TPM (Total Productive Maintenance), el RCM (Realiability 
 22
Centred Maintenance), CMMS (Computerised Maintenance Management System), 
el Mantenimiento Estratégico, el Mantenimiento de Oportunidad (Amendola, 2001). 
En definitiva el éxito de muchas corporaciones radica en adaptar un Modelo mixto 
de estas técnicas de acuerdo a la realidad de cada empresa. 
2.7.1.- Modelo Mixto Propuesto 
1. Mantenimiento productivo total ( TPM) 
2. Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) 
3. Sistema de gestión de la calidad 
4. Análisis causa y raíz 
5. Optimización de coste riesgo 
6. Manejo de activos 
1.- TPM: Mantenimiento Productivo Total 
El TPM tiene como objetivo principal realizar el mantenimiento de los equipos con 
la participación del personal de producción, dentro de un proceso de mejora 
continua y una gestión de calidad total. Considera que no existe nadie mejor que 
el operario para conocer el funcionamiento del equipo que le fuera confiado. El 
técnico de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipo 
y haber estudiado sus partes constitutivas. Pero el operario trabaja y convive 
diariamente con la maquinaria, y llega a conocerla muy profundamente. 
Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, constituye un 
complemento a la gestión de calidad total, dado que todo el personal se involucra 
en esta filosofía participando activamente para mejorar la disponibilidad 
operacional y el rendimiento del sistema de una manera global. 
El TPM involucra a todos los sectores de la empresa y tiene como objetivo mejorar 
la disponibilidad real de los equipos reduciendo las fuentes de pérdidas de 
productividad. Para su aplicación es requisito adaptar las tareas de 
mantenimiento, ya que un operario no puede realizar, por ejemplo, una 
 23
intervención en los circuitos electrónicos, ni de instrumentación y control. Sin 
embargo, todo lo que constituye el mantenimiento de primer nivel o mantenimiento 
básico previsto por el constructor sin desmontajes, e incluso el de segundo nivel, 
tal como reparaciones sencillas y operaciones menores de preventivo con 
intercambio previsto de elementos estándar, en muchas ocasiones lo realizan 
mejor los operarios que el propio técnico de mantenimiento, dado que conocen 
sus máquinas y los síntomas. Esta es la filosofía de la TPM. 
2.- MCC : Mantenimiento Ce ntrado en Confiabilidad 
El objetivo básico de cualquier gestión de mantenimiento, consiste en incrementar 
la disponibilidad de los activos a bajos costes, partiendo de la ejecución 
permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de 
un contexto operacional. En otras palabras, el mantenimiento debe asegurar que 
los activos continúen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseñados, 
es decir, debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional. 
En la actualidad, este objetivo puede ser alcanzado de forma óptima, con la 
metodología de gestión del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en 
Confiabilidad (M.C.C). 
En términos generales, permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados 
a la gestión de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos 
dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los 
modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las 
operaciones. 
El MCC sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus 
respectivas frecuencias, a los activos más importantes de un contexto operacional. 
Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el 
análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional, realizado 
por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de 
 24
gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a necesidades reales de 
mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el 
ambiente, las operaciones y la razón coste / beneficio. 
En otras palabras el MCC es una metodología que permite identificar las políticas 
de mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los estándares 
requeridos por los procesos de producción. 
Esta metodología demanda una revisión sistemática de las funciones que 
conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que 
pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los 
fallos funcionales y las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación 
(predictivo, preventivo, etc.) en función del impacto global (seguridad, ambiente, 
coste, unidades de producción). 
El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM: Reliability Centered 
Maintenance) es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, 
aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, que ha demostrado ser muy útil 
para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo 
Moubray (1991). 
3.- SGC: Sistema de G estión de la Calidad 
Antes de los 80, el sector de mantenimiento no prestaba a la calidad la misma 
atención sistemática que le prestaban las organizaciones manufactureras. A partir 
de esta década, el interés en la calidad comenzó a permear al sector de 
mantenimiento. Este interés se ha expandido durante los 90 y ya en el 2000 es 
obvio que la calidad de los mantenimientos también debe ser manejada 
sistemáticamente. Se ha encontrado que las actividades de la calidad tienen que 
abarcar a todas las áreas de la organización y no solamente a las que tienen 
contacto cara a cara con los clientes. Con la incorporaciónde la norma ISO 9000-
2000 los indicadores de calidad para el mantenimiento son fundamentales para el 
manejo del negocio. 
 25
4.- ACR: Análisis Causa Raíz 
Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los fallos o 
problemas, las cuales al ser corregidas evitarán la ocurrencia de los mismos. Es 
una técnica de identificación de causas fundamentales que conducen a fallos o 
fallos recurrentes. Las causas identificadas son causas lógicas y su efecto 
relacionado, es importante mencionar que es un análisis deductivo, el cual 
identifica la relación causal que conduce al sistema, equipo o componente a fallos. 
Se utilizan una gran variedad de técnicas y su selección depende del tipo de 
problema, disponibilidad de la data y conocimiento de las técnicas: análisis causa-
efecto, árbol de fallo, diagrama espina de pescado, análisis de cambio, análisis de 
barreras y eventos y análisis de factores causales. 
¿Dónde y cuando se debe aplicar ACR? 
 En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto en costes 
de operación y mantenimiento. 
 En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la 
organización. 
Equipos / sistemas con un alto coste de mantenimiento correctivo. 
 Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto impacto en 
los costes de mantenimiento o pérdidas de producción. 
 Análisis de fallos repetitivas de equipos o procesos críticos. 
 Análisis de errores humanos en el proceso de diseño y aplicación de 
procedimientos y de supervisión. 
5.- OCR: Optimizaci ón Coste - Riesgo 
La metodología de Optimización Coste-Riesgo (OCR) representa una vía 
altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente 
 26
rápido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad Operacional del 
proceso. Las técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos 
escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de realizar una 
actividad (mantenimiento/inspección/proyectos), conocer la viabilidad económica 
de algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos. Estos resultados 
permitirán optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos 
de gestión de la Confiabilidad Operacional dentro de una empresa. 
3.- DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS 
 Mantenimiento Correctivo: 
Conjunto de procedimientos utilizados para reparar una máquina ya deteriorada. 
Mediante el mantenimiento correctivo no solo se repara maquinaria ya deteriorada 
sino que se realizan ajustes de equipos cuyos procesos evidentemente tienen 
fallas. 
 Mantenimiento Preventivo: 
Inspección periódica de máquinas y equipos, para evaluar su estado de 
funcionamiento e identificar fallas, además de prevenir y poner en condiciones el 
equipo para su óptimo funcionamiento (limpieza, lubricación y ajuste). Es también 
en este tipo de mantenimiento, en el que se reemplazan piezas para las cuales el 
fabricante del equipo ha identificado que tienen un número específico de horas de 
servicio. 
 Mantenimiento Predictivo: 
Consiste en el monitoreo continuo de máquinas y equipos con el propósito de 
detectar y evaluar cualquier pequeña variación en su funcionamiento, antes de 
que se produzca una falla. 
 
 
 27
 Historial de vida de Equipos: 
Es una carpeta en la cual se archivan todos los documentos generados por 
trabajos efectuados a las unidades, ya sea producto de un mantenimiento 
preventivo o correctivo. 
 Mantenimiento de rutina: 
Son aquellos trabajos que se repiten a intervalos cortos y que se ejecutan 
normalmente mientras que el equipo está funcionando, tales como: reemplazo y 
reparaciones menores, ajustes, lubricación y limpieza. 
 Inspecciones periódicas: 
Son los trabajos que se derivan de las inspecciones que no de están considerado 
en el mantenimiento de rutina 
 Mantenimiento especial: 
Son los trabajos más importantes y que se hace cuando el equipo está detenido, 
como lo son las reparaciones y reemplazo mayores tales como: cambio de motor, 
overhaul, etc. 
 Solicitud de trabajo: 
Formato utilizado por el usuario de la unidad para hacer la solicitud de 
mantenimiento correctivo u otro trabajo que se requiera. 
 Operador: 
Es la persona encargada de la operación o manejo del equipo y/o instalaciones. 
Es quien inicia o solicita el trabajo qué deberá ejecutarse. 
 Item: 
Término general para indicar un equipo, obra o instalación. 
 28
 Backlog: 
Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute todas 
las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningún servicio 
nuevo va a ser solicitado a ese grupo. 
 Equipo 
Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente 
una actividad de una instalación. 
 Disponibilidad 
Es la probabilidad de que un componente o equipo esté disponible para su uso 
durante un período de tiempo determinado. 
 Mantenibilidad 
Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una 
condición de operación satisfactoria dentro de un período de tiempo 
preestablecido. 
 Confiabilidad 
Es la probabilidad de que un componente o equipo no falle mientras esté en 
servicio durante un período de tiempo determinado. 
 Equipo 
Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente 
una actividad de una instalación. 
 Falla 
Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida. 
4.- OPERACIONALIZACION DE LA S VARIABLES DE INVESTIGACION 
HIPÓTESIS 
Un Modelo de mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera, 
permite lograr mayor disponibilidad operacional y uso eficiente de los recursos. 
VARIABLE DEFINICIÓN OPERACIONAL DIMENSION INDICADORES 
Mantenimiento 
Preventivo 
 
 Tiempo de uso de los equipos y maquinarias  Frecuencia del mantenimiento  Disponibilidad de los equipos y maquinarias 
Mantenimiento 
Correctivo 
 
 Averías de los equipos y maquinarias  Tiempo de vida  Nivel de obsolescencia  Frecuencia de mantenimiento 
Mantenimiento Es toda acción que tienda a 
preservar o aumentar la vida 
útil de los equipos e 
instalaciones que actúan 
como medio de producción. 
Mantenimiento 
Predictivo 
 
 Características de los equipos y maquinarias.  Tiempo de vida de las partes de los equipos y 
maquinarias  Comportamiento / tendencias de los signos vitales 
del equipo. 
Disponibilidad Es la probabilidad de que un 
componente o equipo esté 
disponible para su uso 
durante un período de tiempo 
determinado. 
Eficiencia en el 
uso de equipos y 
Maquinarias 
 Tiempo de operación.  Tiempo promedio para reparar  Tiempo promedio entre fallas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 31
CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO 
1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN 
La presente investigación tuvo como propósito Diseñar un Modelo Estratégico de 
mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas prestatarias de servicios 
a la industria petrolera; por tal motivo el enfoque de esta investigación fue de tipo 
descriptiva. Tal como es definida por (Chávez, 1994, p.135): “Las investigaciones 
descriptivas son todas aquellas que se orientan a recolectar informaciones 
relacionadas con el estado real de las personas, objetos, situaciones o 
fenómenos, tal cual se presentaron en el momento de su recolección. Describe lo 
que se mide sin realizar inferencias ni verificar hipótesis”. 
2.- DISEÑO DE INVESTIGACION. 
El Diseño de un Modelo Estratégico de mantenimiento para empresas prestatarias 
de servicios a la industria petrolera estuvo fundamentado en la modalidad 
documental de carácter cualitativa, debido a que se amplió y profundizó los 
criterios mas comunes relacionados con los procedimientos de mantenimiento, 
con el apoyo, principalmente de trabajo previos, información y datos divulgados 
por medios impresos, audiovisualesy electrónicos. 
Esta modalidad documental es definida por (Chávez 1994, p.137) como: “Los 
estudios documentales son aquellos que se realizan sobre la base de documentos 
o revisión bibliográfica. La finalidad de estos estudios es recolectar información a 
partir de documentos escritos y no escritos susceptibles de ser analizados y 
pueden clasificarse como investigaciones cualitativas o cuantitativas” 
Es decir, a partir de este enfoque documental, se analizarón fuentes ya existentes 
acerca de Modelo de mantenimiento, con la finalidad de proceder a establecer un 
Modelo estratégico para la aplicación general del mantenimiento ejecutado a los 
equipos y maquinarias de las empresas dedicadas a la actividad industrial. 
 32
3.- METODOS DE INVESTIGACION. 
Esta investigación estuvo referida en el área de mantenimiento para equipos y 
maquinarias de empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera. Por 
consiguiente se aplicó los métodos de análisis, síntesis, deducción y diseño. 
El método de análisis se realizó a partir de la relación existente entre los criterios 
de mantenimiento y los procedimientos de trabajo y a su vez, la síntesis se originó 
sobre la base de los resultados previos al análisis. Por otra parte, la deducción 
siguió pasos sencillos, lógicos y obvios que permitieron el descubrimiento de los 
criterios de mantenimiento que no se llevan a cabo actualmente, finalmente se 
realizó el diseño del modelo estratégico de mantenimiento. 
4.- INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCION DE DATOS 
4.1. Técnicas: 
Los instrumentos de investigación son los medios que utiliza el investigador para 
medir el comportamiento o atributos de las variables (Chávez 1994, p.173). 
Entre las técnicas de recolección de información que se empleó en la presente 
investigación se puede mencionar las siguientes: Revisión, consulta, clasificación, 
lectura evaluativa y análisis documental. Fue necesario en este estudio evaluar las 
situaciones ya existentes en las empresas en cuanto al empleo de los programas 
de mantenimiento de sus equipos, ya que esta técnica permitió detallar la 
descripción de los procedimientos de mantenimiento a los equipos. 
5.- RESEÑA DE PROCEDIMIENTOS 
El procedimiento a implementar se determinó por medio de una metodología, 
desarrollada por revisiones bibliográficas y experiencia en el área de 
mantenimiento. A continuación se muestra la metodología que se propuso para el 
desarrollo del Modelo estratégico de mantenimiento: 
 33
Fase I: Revisión de los criterios actuales: 
En esta fase, se utilizó herramientas tales como: Revisión, consulta, clasificación, 
lectura evaluativa y análisis documental, por medio de las cuales se logró 
identificar los criterios de trabajo que se llevó a cabo para el desarrollo de los 
procedimientos mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y maquinarias. 
Fase II: Selección de los criterios actuales: 
En esta fase se logró, mediante el resultado de la fase anterior, organizar los 
criterios de mantenimiento aplicable a equipos y maquinarias. Al mismo tiempo se 
definió los posibles criterios de mantenimiento que no se llevan a cabo 
actualmente en las empresas dedicadas a la actividad industrial. 
Fase III: Registro de los procedimientos: 
Esta fase consistió en el desarrollo de los procedimientos del mantenimiento 
preventivo y correctivo para equipos y maquinarias de empresas dedicadas a la 
actividad industrial. 
Fase VI: Diseño del Modelo estratégico de mantenimiento: 
Esta fase correspondió a la elaboración del Modelo Estratégico de Mantenimiento 
a equipos y maquinarias, en el cual se fundamentó los tipos y procedimientos de 
mantenimiento, por medio de los cuales se definió el Qué?, Dónde? Cuándo?, 
Cómo? y Cuánto? se mantiene los equipos y maquinas?. 
El Diseñar un Modelo Estratégico de Mantenimiento a equipos y maquinarias, en 
definitiva radicará el éxito de muchas corporaciones en adaptar un modelo que se 
ajuste a la realidad de cada empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO IV: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS 
1.-ANALISIS DE METODOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO 
Existen varias metodologías para determinación de los criterios de mantenimiento 
las cuales coinciden en considerar como punto de inicio la caracterización de los 
equipos y maquinarias, pero no estudian con profundidad el tema de cómo lograr 
el funcionamiento eficaz de un modelo de mantenimiento y qué procesos implica. 
Al analizar la metodología propuesta por Marín J. (1994), esta señala que es 
necesario disponer de una metodología para seleccionar el criterio de 
mantenimiento que reporte mayores utilidades. La metodología propuesta por este 
autor consiste en evaluar los siguientes aspectos: 
1. Implementación 
2. Disponibilidad de repuestos por dejar de producir 
3. Fallas en cadena para fallas catastróficas 
4. Inspección de síntomas 
5. Stock de repuestos 
En la tabla No 1 se muestra los principales criterios y sus diferencias propuestas 
por el autor: 
Tabla No 1 
Criterios de mantenimiento 
Tipo de mantenimiento correctivo Preventivo Predictivo 
Costos de implementación Bajo Mediano Mayor 
Costos por dejar de producir Mayor Mediano Muy bajos 
Costos por parada de equipos Alto e indefinido Predefinidos Muy bajo 
Costos asociados a existencias 
de repuestos 
Alto consumo 
indefinido 
Alto consumo 
definido 
Consumo 
mínimo 
Fuente: Revista de mantenimiento. Chile, No 16, año 1994. 
 
 36
La segunda metodología analizada es la propuesta por González y Hechavarría 
(2002) la cual expone que en principio un sistema de mantenimiento bien diseñado 
debe adecuarse a las características de cada máquina lográndose un sistema de 
mantenimiento alterno, tanto a nivel de fábrica como a nivel de máquina. 
Para ello utiliza el algoritmo propuesto por Torres (1997), el mismo comienza por 
el estudio del régimen de explotación y el sistema de mantenimiento existente en 
la empresa, luego se clasifica la industria según sus características de producción, 
grado de mecanización y régimen de trabajo. Se aplica el proceso de 
diferenciación de máquinas y se define la política de mantenimiento hasta nivel de 
sistemas. De los resultados se obtiene el tipo de acción de mantenimiento a 
acometer y luego de una valoración económica de ser positivo el análisis se 
implanta el sistema el cual puede irse perfeccionando hasta el logro de una 
gestión de mantenimiento automatizada. Luego de analizadas las condiciones 
actuales que posee el centro éste se clasifica, enmarcándolo de forma global en 
un determinado tipo de mantenimiento, atendiendo a las características de la 
producción, grado de mecanización y régimen de trabajo. 
Por otra parte el autor propone realizar una diferenciación racional entre los 
equipos independientemente de la política global de mantenimiento que se obtuvo 
al definir el sistema generalizado en el centro. Esto se hace con la finalidad de 
obtener una adecuada relación entre productividad y costo de mantenimiento a 
nivel de máquina, y para este logro se establecen tres categorías de equipos. (Ver 
tabla No 2). 
 
 
 
 
 
 37
Tabla No 2 
Diferenciación de las máquinas 
Categorías Objetivo Se Recomienda 
Categoría 
A 
Lograr la máxima 
productividad del 
equipo. 
1- Máxima utilización del mantenimiento 
predictivo siempre que se cuente con equipos y 
personal para ello. 
2- Amplia utilización del mantenimiento 
Preventivo con periodicidad frecuente para 
reducir posibilidad de fallo. 
3- Uso del mantenimiento Correctivo como vía 
para reducir el tiempo medio de rotura. 
Categoría 
B 
Reducir los costos 
de mantenimiento 
sin que esto 
implique una 
catástrofe. 
1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo. 
2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para 
el mantenimiento Preventivo. 
3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en 
la ocurrencia aleatoria de fallos. 
CategoríaC 
Reducir al mínimo 
los costos de 
mantenimiento. 
 
1- Mantenimiento Predictivo anulado. 
2- Mantenimiento Preventivo sólo el que indique 
el fabricante. 
3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de 
fallos. 
Fuente: González Antonio H. y Hechavarría Laureano, 2002. 
Los criterios se establecen para cada categoría atendiendo preguntas propuesta 
en la tabla No 3. 
La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma al 
valorarse los 11 criterios, la categoría seleccionada será la que alcance mayor 
puntuación 
 
 
 
 
 
 38
Tabla No 3 
Criterios y Categorías 
CATEGORÍAS 
No 
 
Criterio A B C 
1 Intercambiabilidad Irremplazable Reemplazable Intercambiable
2 Importancia 
Product. 
Imprescindible Limitante Convencional 
3 Régimen de 
operación 
Producción 
continua 
Producción de 
series 
Producción 
alternativa 
4 Nivel de 
utilización 
Muy utilizable Medio 
Utilizable 
Esporádico 
5 Precisión Alta Mediana Baja 
6 Mantenibilidad Alta 
complejidad 
Media 
complejidad 
Baja 
complejidad 
7 Conservabilidad Condiciones 
Espec. 
Estar 
protegido 
Condiciones 
normales 
8 Automatización Muy 
automático 
Semi 
automático 
Mecánico 
9 Valor de la 
máquina 
Alto Medio Bajo 
10 Aprovisionamiento Malo Regular Bueno 
11 Seguridad Muy peligroso Medio 
peligroso 
Sin peligro 
Fuente: González Antonio H. y Hechavarría Laureano, 2002. 
Cada máquina puede estar compuesta por múltiples sistemas mecanismo y 
elementos. Estos no siempre están expuestos al mismo régimen de explotación, 
por lo que se debe diferenciar la política de mantenimiento de cada uno, que no 
tiene que coincidir con el que previamente se le determino a la máquina en 
general. De esta forma se aplica un sistema alterno a los sistemas de la máquina 
lográndose un mantenimiento más coherente y racional. 
Para la diferenciación de los sistemas se aplica la técnica de los diez criterios, 
decidiéndose si el mantenimiento es programado o correctivo en dependencia de 
como cada criterio lo estimula. Estos criterios se establecen a través de las 
siguientes preguntas: 
 
 39
1- Es diagnosticable. 
2- El nivel del personal es alto. 
3- Hay probabilidad de análisis estadístico de fallos. 
4- Alto costo de estadía por reparación. 
5- Existen sistemas de repuestos 
6- Existen máquinas sustitutas. 
7- El arme, desarme y ajuste es complejo. 
8- Necesidad sistemática de lubricación y ajuste. 
9- El tiempo medio de reparación es grande. 
10- El mantenimiento Programado eleva la eficiencia del equipo. 
La respuesta afirmativa o negativa agrega o no el valor 1 al tipo de mantenimiento 
que estimula. De esta forma el sistema de mantenimiento seleccionado es el que 
alcance mayor puntuación. 
2.- PROCEDIMIENTO PARA EL ANAL ISIS DE LOS RESULTADOS. 
Una vez recopilada toda la información anteriormente indicada, se procedió a 
realizar el análisis a cada una de las metodologías de mantenimiento planteadas 
por los diferentes autores en el tema de mantenimiento. además de tomar en 
cuenta las políticas de mantenimiento y las características de los equipos y 
maquinarias de las empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera. 
Es así como, a partir de los análisis realizados se determinaron los aspectos a 
evaluar antes de establecer un plan de mantenimiento y que integraran el modelo 
estratégico de mantenimiento a saber: 
 Organización de la empresa 
 Organización de la función de mantenimiento 
 Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento 
 Competencia del personal 
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Así mismo, se contempla un método cuantitativo para la evaluación de sistemas 
de mantenimiento, que permita determinar la capacidad de gestión de la empresa 
en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de la 
planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento, así 
como también otros factores contemplados en las metodologías analizadas. Para 
llevar a cabo este método se hace necesario inicialmente tomar en cuenta las 
siguientes consideraciones: 
1. El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la 
empresa con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos 
recogidos en los procedimientos de mantenimiento correctivo y preventivo. 
2. En el contacto inicial no debe profundizarse en los análisis, limitando la 
investigación a los aspectos contemplados en los procedimientos de 
mantenimiento correctivo y preventivo. 
3. Si de este primer contacto se desprende que existe en los procedimientos de 
mantenimiento correctivo y preventivo, aun desconociendo su eficiencia real 
en la practica, el evaluador asignará la puntuación correspondiente, 
dependiendo del valor respectivo. 
4. Si en la entrevista inicial se deduce la inexistencia en los procedimientos de 
mantenimiento correctivo y preventivo, el evaluador procederá a evaluarlo en 
cero puntos, en consecuencia no será necesario entrar en el análisis de los 
posibles cumplimiento o no cumplimiento de las actividades de mantenimiento. 
5. Para la determinar la existencia real de los procedimientos de mantenimiento 
correctivo y preventivo que se haya comprobado su existencia, el evaluador 
hará una investigación exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada 
aspecto pueda dar lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda 
contribuir a disminuir la eficacia del contenido del procedimiento. 
Una vez tomada en cuenta las consideraciones antes mencionadas, se aplicará el 
procedimiento para la evaluación del sistema de mantenimiento. Para ello es 
necesario disponer de una ficha de evaluación (ver apéndice No 9). La elaboración 
de esta ficha se realizó con el propósito de llevar el resultado de la evaluación del 
sistema de mantenimiento. Así mismo permitirá obtener el perfil de la empresa, 
para el cual se indica en la apéndice No 10 las instrucciones para su correcta 
aplicación. 
2.1.- EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO 
A continuación se muestra el procedimiento que se deben seguir en una empresa, 
con la finalidad de evaluar el sistema de mantenimiento. (Ver Figura No 1). 
Figura No 1 
Evaluación del Sistema de mantenimiento 
 
 
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Evaluación del Sistema de mantenimiento
 
 
PASO 1 
Evaluar la organización de la empresa 
PASO 2 
Evaluar la organización de mantenimiento
PASO 3 
Evaluar la planificación de mantenimiento 
PASO 4 
Evaluar el mantenimiento correctivo 
PASO 5 
Evaluar el mantenimiento preventivo 
PASO 6 
Determinar el personal de mantenimiento 
PASO 8 
PASO 7 
Evaluar el apoyo logístico 
Evaluar los recursos 
Fuente: Propia
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PASO 1: Evaluación de la organización de la empresa 
Evaluar si la empresa posee organigrama, si están definidos por escrito las 
descripciones de las diferentes funciones y responsabilidades. Además si las 
personas cuentan con el apoyo de la dirección de la organización para el 
desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones. Ver Apéndice No 1. En esta 
apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento. 
PASO 2: Evaluación de la organización de mantenimiento 
Evaluar si la función de mantenimiento esta bien definida y si posee un 
organigrama para este departamento. Además si las personas cuentan con el 
apoyo de la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para el 
desarrollo y cumplimiento de las funciones responsabilidades establecidas. 
También si la organización de mantenimiento posee un sistema que permita 
manejar toda la información de mantenimiento como: registro de fallas, 
programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre los 
equipos y maquinas, otros. Ver Apéndice No 2. En esta apéndice se muestra la 
ponderación de cumplimiento o no cumplimiento. 
PASO 3: Evaluación de la Planificación de mantenimiento 
Evaluar si dentro de la organización de mantenimientose tiene establecidos los 
objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento y 
el tiempo de realización de acciones de mantenimiento. Así como si se tiene 
definida una política general de mantenimiento que involucre su campo de acción, 
justificación, medios y objetivos que persiguen. Además si la organización cuenta 
con un sistema de codificación lógica y secuencial que permita registrar 
información de los equipos y maquinas. Ver Apéndice No 3. En esta apéndice se 
muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento. 
PASO 4: Evaluación del Mantenimiento correctivo 
Evaluar si la organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que 
las acciones de mantenimiento correctivo se lleven en una forma planificada. 
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Igualmente si se cuenta con un registro de información de fallas que permita una 
clasificación y estudio que facilite su corrección. Así mismo si las actividades de 
mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia programada, de 
manera que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la producción. 
Además si la organización de mantenimiento cuenta con programas, planes 
recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la forma mas 
eficiente y eficaz posible. Por otra parte si la organización de mantenimiento posee 
un sistema de control para conocer como se ejecuta el mantenimiento correctivo, 
si posee todos los formatos, planillas o fichas de control de materiales, repuestos y 
horas-hombre utilizadas en este tipo de mantenimiento. También si se evalúa la 
eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la finalidad de 
introducir los correctivos necesarios. Ver Apéndice No 4. En esta apéndice se 
muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento. 
PASO 5. Evaluación del Mantenimiento preventivo 
Evaluar si la organización tiene establecido por objetivo lograr efectividad del 
sistema asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante el 
estudio de confiabilidad y mantenibilidad. Igualmente si la organización dispone de 
todos los recursos para determinar la frecuencia e inspecciones, revisiones y 
sustituciones de piezas aplicando incluso métodos estadísticos, mediante la 
determinación de los tiempos entre fallas y en los tiempos de paradas. También si 
la organización dispone de un estudio previo que le permita conocer los objetos 
que requieren mantenimiento preventivo. Además si cuenta con una 
infraestructura de apoyo para realizar mantenimiento preventivo. Por otra parte si 
las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en forma 
racional, de manera que el sistema posea la elasticidad necesaria para llevar a 
cabo las acciones en el momento conveniente, no interferir con las actividades de 
producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que requiera la 
programación. Asimismo si la implantación de los programas de mantenimiento 
preventivo se realiza en forma progresiva, si en la organización existen recursos 
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necesarios para el control de la ejecución de las acciones de mantenimiento 
preventivo. Si dispone de una evaluación de las condiciones reales del 
funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento preventivo. Ver Apéndice 
No 5. En esta apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no 
cumplimiento. 
PASO 6: Determinación del Personal de Mantenimiento 
Determinar él numero de personas que se requieren en la organización de 
mantenimiento. Además si se selecciona personal atendiendo la descripción 
escrita de los puestos de trabajo, en cuanto a experiencia, educación, habilidades, 
responsabilidades y otros. Así como si se establecen programas de formación y 
actualización del personal. Ver Apéndice No 6. En esta apéndice se muestra la 
ponderación de cumplimiento o no cumplimiento. 
PASO 7: Revisión del Apoyo Logístico 
Revisar si la organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la 
administración de la empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y 
materiales. Si los recursos son suficientes para cumplir con os objetivos de la 
organización. Además si la gerencia posee información sobre la situación y 
desarrollo de los planes de mantenimiento. También si la organización de 
mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total y si se trabaja en 
coordinación con cada uno de los entes que la conforman. Ver Apéndice No 7. En 
esta apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento. 
PASO 8: Evaluación de Recursos 
Evaluar si la organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para 
llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento. Además si se cuenta con 
suficientes casas de fabricadores y proveedores par la selección y adquisición de 
equipos. Asimismo si se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de 
equipos. Por otra parte si la organización de mantenimiento cuenta con 
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herramientas e instrumentos necesarias en un sitio de fácil alcance y si se dispone 
de sitios adecuados para el almacenamiento de herramientas e instrumentos. 
Igualmente si la organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales 
de calidad y fácil de obtener. Si se posee una clasificación de materiales para su 
fácil ubicación y manejo. También si se conocen los diferentes proveedores de 
cada material, así como los plazos de entrega. Por otra parte si se cuenta con 
políticas de inventario para los materiales utilizados en mantenimiento. Ver 
Apéndice No 8. En esta apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no 
cumplimiento. 
2.2.- DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO 
Una vez realizada la evaluación del sistema de mantenimiento, se corregirá las 
áreas que resultaron deficientes, para luego diseñar el plan. A continuación se 
mencionan los pasos a seguir para la elaboración de un plan de mantenimiento: 
1. Crear y mantener un inventario técnico de los equipos y maquinarias. 
2. Diseñar un sistema de codificación 
3. Diseñar un registro histórico de los equipos y maquinarias. 
4. Diseñar un plan de mantenimiento preventivo 
1. Crear y mantener un inventario técn ico de los equipos y maquinarias 
Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, ya 
que aquí se lista los componentes (equipos, instalaciones u otros), objeto del 
mantenimiento. Es una descripción muy superficial de cada objeto sujeto a 
acciones de mantenimiento. Dentro de la descripción deben estar incluidas las 
características físicas de los equipos, además de sus necesidades en lo referente 
a la cantidad esperada de piezas de repuestos requeridos cuando el equipo esta 
funcionando en sus condiciones normales de operación. Con estos datos se crea 
el inventario técnico. Si los equipos son nuevos, se pueden obtener información de 
los catálogos suministrados por los fabricantes, de las condiciones de trabajo y 
lista de repuesto para cada maquina. 
 
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2. Diseñar un sistem a de codificación 
La codificación es una herramienta adecuada para identificar cada equipo, además 
es un medio facilitador del manejo de los datos. Su aplicación facilita el manejo de 
la información y la asignación de recursos. La codificación debe ser funcional, es 
decir, debe reunir lo siguiente: 
 Cada equipo debe tener su identificación respectiva 
 El código debe identificar el equipo al cual esta asociado 
 Debe especificar el área del proceso al cual pertenece 
3. Diseñar un registro histórico de los equipos y maquinarias. 
Su objetivo es el de crear un archivo en donde se registre toda la información 
necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones de 
mantenimiento. Dicha información esta constituida por la ficha técnica de los 
equipos, historial de vida o fallas y las ordenes de trabajo. 
 Ficha técnica de los equipos: Contiene Las Características de operación y 
especificaciones técnicas del equipo. 
 Historial de vida o