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14/7/2022

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE QUÍMICA

DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS EPÓXICO Y POLIURETANO PARA
LA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA DE INSTALACIONES INDUSTRIALES Y SU
FABRICACIÓN A PARTIR DE UN PROCESO DE MEZCLADO EN PLANTA MEDIANTE
EL USO DE BASES Y COLORANTES.

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO

PRESENTA
CARLO OSVALDO MARTINEZ CENICEROS

MÉXICO, D.F. 2012

UNAM – Dirección General de Bibliotecas
Tesis Digitales
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JURADO ASIGNADO:

PRESIDENTE: Profesor: Marco Antonio Uresti Maldonado
VOCAL: Profesor: Carlos Guzmán de las Casas
SECRETARIO: Profesor: Minerva Estela Téllez Ortiz
1er. SUPLENTE: Profesor: Néstor Noé López Castillo
2° SUPLENTE: Profesor: Ma. Guadalupe Lemus Barajas

SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA: FACULTAD DE QUÍMICA UNAM

ASESOR DEL TEMA:

M. en C. Carlos Guzmán de las Casas

SUSTENTANTE:

Carlo Osvaldo Martínez Ceniceros

[Hoja sin texto]

INDICE

Pag.
Capítulo I. Resumen 7
Capítulo II. Objetivos 9
Capítulo III. Introducción 10
Capítulo IV. Marco teórico
4.1 Comentarios preliminares
4.1.1 El mercado
4.1.2 Salud, seguridad y medio ambiente
4.1.3 Tendencias tecnológicas
4.2 Conceptos Básicos
4.2.1 Corrosión
4.2.2 Control de la corrosión con recubrimientos
4.2.3 Adhesión / Cohesión
4.2.4 Humectación
4.2.5 Formación de Película
4.3 Fundamentos de Formulación
4.3.1 Composición básica de un recubrimiento
4.3.2 Cálculo de propiedades de una formula
4.3.3 Métodos de Fabricación
4.4 Dispersión de pigmentos
4.4.1 Fundamentos de sistemas dispersos (dispersión)
4.4.2 Aditivos humectantes

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31
33
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35
57
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71
71
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4

4.4.3 Aditivos dispersantes
4.5 Sistemas epóxicos base disolvente de dos componentes
4.5.1 Resinas epóxicas
4.5.2 Agentes de curado
4.5.3 Formulación de epóxicos de dos componentes
4.6 Sistemas de poliuretano base solvente de dos componentes
4.6.1 Resinas de poliuretano
4.6.2 Sistema de poliuretano de dos componentes
4.6.3 Formulación de poliuretanos de dos componentes
4.7 Teoría del color
4.7.1 Conceptos básicos
4.7.2 Sistemas de clasificación del color
4.7.3 Sistemas tintométricos
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92
92
96
98
101
101
105
110
Capítulo V. Diseño y desarrollo de un recubrimiento epóxico de altos
sólidos base disolvente
5.1 Bases de formulación
5.2 Desarrollo de la fórmula
5.2.1 Componente A
5.2.2 Componente B
5.2.3 Fórmulas

112
112
112
117
120
Capítulo VI. Diseño y desarrollo de un recubrimiento de poliuretano de
altos sólidos base disolvente
6.1 Bases de formulación
6.2 Desarrollo de la fórmula
6.2.1 Componente A

124
124
124
5

6.2.2 Componente B
6.2.3 Fórmulas
127
128
Capítulo VII. Desarrollo de las bases y tintas (colorantes) para el
desarrollo del sistema de entintado en planta
7.1 Colorantes
7.1.1 Bases de formulación
7.1.2 Desarrollo de las fórmulas
7.1.3 Fórmulas
7.2 Bases entintables
7.2.1 Bases de formulación
7.2.2 Desarrollo de las fórmulas

132
132
133
135
138
138
138
Capítulo VIII. Desarrollo de la base de datos de color para la
formulación de colores mediante el sistema tintométrico
144
Conclusiones 149
Bibliografía 152
Apéndice 153

Capitulo I. Resumen

Dos recubrimientos para mantenimiento industrial en las tecnologías de
mayor demanda en ese sector fueron desarrollados: El primero un recubrimiento
epóxico de 2 componentes de 83% de sólidos en volumen, relación de mezcla 1:1,
color blanco, resistente a ambientes ácidos, disolventes e inmersión en agua; El
segundo un recubrimiento acrílico-uretano alifático de 2 componentes con 70% de
sólidos en volumen, color blanco y relación de mezcla 4:1 con buena resistencia a
disolventes. También se desarrollaron 7 concentrados de pigmento o tintas
compatibles con estos recubrimientos en los colores más representativos de la
industria para producir una gran variedad de matices. Tomando como referencia las
concentraciones de pigmento y el Color Index de tintas ya existentes en el mercado,
se seleccionó el pigmento requerido para cada fórmula.
Para el desarrollo del sistema tintométrico se crearon dos bases entintables de cada
producto: una base blanca y una base neutra. Para el caso de las bases blancas, se
consideró como fórmula de arranque las fórmulas de los productos previamente
desarrollados y se evaluó su afinidad con las tintas al igualar tres colores que
generalmente causan separación de pigmentos o floculación debido a una
incompatibilidad. En el caso de la base blanca del recubrimiento epóxico, no hubo
separación de pigmentos; sin embargo, para la base blanca del recubrimiento
acrílico-uretano fue necesario evaluar otros aditivos dispersantes y auxiliares post
adición para evitar la separación de pigmentos. Como resultado se encontró que los
aditivos TEGO 710 de Evonik (solución de un copolímero básico de uretano) y el
ADITIVO 29 de Dow Corning (silicón) en combinación con los aditivos de la fórmula
original corrigieron el problema.

Para el desarrollo de las bases neutras, se eliminó el dióxido de titanio, se
compensaron los sólidos en volumen y se ajustó la viscosidad con la adición extra
de cargas y modificación en el contenido de aditivos reológicos incluidos en la
fórmula de arranque.

Finalmente, mediante el uso de un espectrofotómetro y un programa de computo de
la compañía DATACOLOR, se construyó una base de datos para cada uno de los
productos realizando diferentes diluciones de las bases entintables en combinación
con las tintas logrando tener un método de igualación de colores a través de un
sistema tintométrico.

Capitulo II. Objetivos

1. Presentar de manera general una visión del mercado y la tecnología de
pinturas y recubrimientos.
2. Abordar los aspectos esenciales de formulación, fabricación y aplicación, así
como la teoría del color aplicada a esta industria.
3. Desarrollar las fórmulas para dos productos de alto desempeño en las
tecnologías de mayor demanda en el sector de recubrimientos industriales: un
recubrimiento epóxico y uno acrílico-uretano alifático de altos sólidos, así
como también las fórmulas de siete concentrados de pigmento o tintas en la
gama de colores frecuentemente encontrados para estos productos.
4. Formular dos bases entintables en cada una de las tecnologías desarrolladas
compatibles con los concentrados de pigmento.
5. Construir una base de datos con el programa DATA COLOR MATCH
PIGMENT para facilitar la igualación de colores optimizando el proceso de
formulación de colores.

Capitulo III. Introducción

La industria de los recubrimientos industriales en Méxicotuvo su
principal crecimiento en los años 60s en donde empresas como Amercoat Mexicana
S.A. de C.V. se constituyeron con el objetivo de fabricar y vender recubrimientos y
cementos anticorrosivos que en esa época eran todavía desconocidos en México, ya
que la pintura que se usaba para mantenimiento de instalaciones industriales era
alquidálica o de aceites vegetales secantes como el de linaza con pigmentos
principalmente de plomo.

Fue hasta después de la segunda guerra mundial cuando la empresa “Amercoat” de
California, una subsidiaria de “American Pipe”, inició la investigación para desarrollar
algún recubrimiento de mayor resistencia que soportara el ataque en las tuberías de
concreto de los sistemas de drenaje de aguas negras debido a la acción bacteriana
que producían gases altamente corrosivos que atacaban el concreto destruyendo los
tubos. Después de años de pruebas, finalmente se encontraron que las resinas
sintéticas nuevas como las vinílicas, las epóxicas y las fenólicas tenían mucha mayor
resistencia a ese ataque, y con ciertas modificaciones y ayuda de disolventes y
aditivos, se convirtieron en novedosos sistemas de revestimientos con mucha mayor
resistencia y duración que las pinturas convencionales de esa época.

Los nuevos recubrimientos empezaron a usarse en gran escala en la industria
química americana y principalmente en la petrolera y eventualmente llegaron a
México como experimento para proteger instalaciones de Petróleos Mexicanos.
Hoy en día el mercado de recubrimientos industriales tiene un comportamiento muy
particular en cuanto a su consumo; debido a ello, la forma de comercializar los
productos no es en mostrador como lo sería cualquier otro tipo de pintura como la
dirigida al mercado arquitectónico o de maderas; más bien, se trata de una
comercialización directa a tres principales sectores: gobierno, contratistas e industria
química y de manufactura.

Los consumos de estos sectores están determinados por los programas de
mantenimiento o proyectos de infraestructura que estos tienen; y no por una
tendencia histórica o por una temporada. Otro punto que hay que destacar es que la
solicitud de “colores especiales o personalizados” en el mercado industrial de
recubrimientos ha tomado más auge ya que los consumidores además de protección
desean darle una acabado decorativo a sus instalaciones. Este comportamiento da
como resultado que no se puedan establecer programas para la planeación de la
producción y de los inventarios ya que se trabaja en función de la demanda, lo cual
origina que se generen “cuellos de botella” en producción; y por lo tanto, la
capacidad de respuesta de las plantas se ve afectada.

Como parte de una solución para mejorar los tiempos de proceso y entrega y
mejorar la rentabilidad, las compañías fabricantes de pinturas han estado trabajando
en desarrollar sistemas tintométricos que mediante el uso de bases entintables
previamente fabricadas y concentrados de pigmento o tintas logren formular una
amplia gama de colores directamente en los puntos de venta o inclusive en la fábrica.

Con estos sistemas se reducen costos y tiempo en la formulación de colores a nivel
laboratorio y su fabricación en planta, contribuyendo a mejorar la productividad y la
velocidad de respuesta a las solicitudes de los clientes. Con estos sistemas se pasa
de un proceso de dispersión o molienda a un proceso de mezclado y agitación
mucho más corto en el tiempo para cada lote fabricado.

En este trabajo se muestran las bases de diseño para el desarrollo de un sistema
tintométrico para dos productos de alto consumo en el sector de recubrimientos
industriales; así como también, se discuten la solución de problemas relacionados
de acuerdo a la experiencia adquirida en la industria.

Primeramente se muestra un marco teórico sobre la tecnología de pinturas y
recubrimientos, seguido del desarrollo con un análisis de cada una de las
formulaciones presentadas, el cual incluye: los cálculos de las características más
11

importantes relacionadas con la composición, cálculos de relación de mezcla y notas
destacadas sobre cada uno de ellas.

Capítulo IV. Marco teórico

4.1 Comentarios preliminares

La mayor parte de la información bibliográfica que se encuentra disponible
está relacionada con la química básica de cada uno de los materiales que componen
un recubrimiento; de tal forma que se encuentran libros específicos sobre
polímeros, disolventes, resinas, pigmentos, etc. pero muy poca información publicada
sobre el desarrollo y formulación de pinturas y recubrimientos industriales. Esto es
debido a que las compañías mantienen esta información confidencial ya que es parte
de su secreto tecnológico.

Los recubrimientos industriales tienen un amplio espectro de aplicación; sin embargo,
su principal función está enfocada en la protección de instalaciones contra el ataque
de medios agresivos. Existen diferentes tipos de recubrimientos para cumplir con
este objetivo. El tipo y selección del recubrimiento o sistema dependerá entre varios
factores de: la instalación a proteger, el tipo de ambiente agresivo y principalmente
del costo beneficio.

Los recubrimientos epóxicos y de poliuretano han demostrado ser una solución
bastante eficaz y de un costo relativamente bajo, comparado con otros sistemas. Por
lo tanto resulta imprescindible establecer un marco teórico como referencia para el
entendimiento del desarrollo de los productos y su uso.

4.1.1 El mercado

Las pinturas son consideradas como productos semielaborados
(intermedios); el producto final son los objetos recubiertos. Las pinturas son usadas
en una amplia variedad de aplicaciones.
13

El mercado mundial de pinturas alcanzó un estimado de US$99,5 millones a finales
de 2010 y las perspectivas indican que crecerá 3,2% hasta finales de 2015, según
una investigación de mercados publicada por la firma Reportlinker.com.

De acuerdo con el reporte, los recubrimientos base agua han reportado un
crecimiento significativo que en 2010 sumó US$24,8 millones en 2010 y aumentará a
una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 5%, con lo que en 2015 podría
rondar los US$31,6 millones. Estas estadísticas confirman la tendencia observada en
los últimos años en Latinoamérica en donde el mercado de recubrimientos
arquitectónicos se transformó hasta llegar a un 90% de formulaciones base agua,
frente a un 10% de recubrimientos base disolvente.
Entre tanto, el segmento de tecnologías emergentes que incluye la pintura en polvo
se calculó en US$18 mil millones para finales de 2010 y se espera que sume US$23
mil millones en 2015, lo que significaría un crecimiento del 5,9%.

El estudio fue realizado mediante encuestas a fabricantes y proveedores de materias
primas y recubrimientos, usuarios de estos productos, organizaciones de
investigación, agencias gubernamentales, asociaciones comerciales y proveedores
de equipos, así como con el apoyo de diferentes bases de datos, estadísticas
gubernamentales y medios de comunicación especializados.

Recubrimientos industriales

Las pinturas industriales o mejor conocidas como recubrimientos industriales
tienen un campo de aplicación bastante extenso; por lo que se pueden clasificar en 2
principales grupos: mantenimiento ligero y mantenimiento pesado o de alto
desempeño.

Las condiciones climáticas, las características de exposición así como el
desempeño o comportamiento en función del tiempo definen a estos dos grupos
14

siendo las condiciones más severas para el manteamiento pesado y las más
flexibles para el mantenimiento ligero.

En ambos grupos existe también una división que tiene que ver con el objetivo
principal parael cual el recubrimiento es desarrollado. Por un lado tenemos a los
recubrimientos anticorrosivos cuya principal función es proporcionar protección
contra el deterioro debido a la interacción del material con el medio que lo rodea y
por otra parte, tenemos a los recubrimientos profesionales cuya función es cumplir
con una característica en especial como puede ser por ejemplo: que sea anti
vegetativo para el sector marino, retardante al fuego para la industria de la
construcción, etc. En la figura 1 se muestra una clasificación de los recubrimientos
industriales.

Figura 1. Clasificación de los recubrimientos industriales.

4.1.2 Salud, seguridad y medio ambiente

Un punto muy importante y que hay que destacar de esta industria es
que en los últimos años ha habido una fuerte tendencia al impulso de legislaciones

Recubrimientos Industriales
Mantenimiento ligero

Diseñados para proteger los diferentes sustratos que encontramos
en la industria o comercio con ambientes moderados a ligeros.
Industrial Pesado. Mantenimiento de alto desempeño
Especialmente formulados para resistir los ambientes industriales
más agresivos y de mayor resistencia física y química.
Diseñados para la industria química, petroquímica, farmacéutica y
de alimentos.
Anticorrosivos
• Herrería comercial e industria.
• Primarios de taller.
• Pisos comerciales.

Profesionales
• Antigraffiti
• Dry Fall
•Repintado automotriz

Anticorrosivos
• Estructuras metálicas
• Plantas químicas e interior de
tanques. (alta resistencia
química)
• Ambiente Marino.

Profesionales
• Retardante a la flama
• Antivegetativos.
•Resistentes a altas
temperaturas

y regulaciones más severas en lo que respecta a la salud, seguridad y medio
ambiente.

Como ejemplo, en la década de los 70’s en los Estados Unidos se prohibió el uso de
pintura con plomo para el sector arquitectónico y durante los últimos años, de
manera voluntaria, muchos fabricantes de recubrimientos industriales se han sumado
a esta práctica siendo hoy en día muy pocas las aplicaciones en donde se utilizan
productos con pigmentos basados en plomo.

En lo que se refiere a emisiones a la atmósfera de compuestos orgánicos volátiles
(COV’s) también destacan regulaciones bastante exigentes como la del estado de
California, USA en donde el límite máximo permisible es de 50 g/l.

En este tema las formulaciones 100% sólidos y base agua están siendo las
tecnologías en las cuales los formuladores están empezando a trabajar; no obstante,
el desarrollo tecnológico de materiales en esta industria aún no ha dado margen
para hacer estos cambios de manera significativa ya que no se cuenta con
suficientes opciones, además de que los costos comparados con los de los
productos tradicionales aún son muy elevados.
Es un hecho que hoy proveedores de materias primas y fabricantes de pinturas
están trabajando arduamente en el desarrollo de tecnologías ecológicamente
amigables; y en el transcurso de los años se ira eliminando el uso de productos base
disolvente así como también se utilizarán recubrimientos basados en materias primas
renovables y/ó con procesos sustentables.

4.1.3 Tendencias tecnológicas

Como ya se ha mencionado, muchos de los desarrollos que hoy en día
están tomando auge es a favor de la salud, seguridad y medio ambiente; sin
embargo, también hay mucha investigación en la síntesis de nuevos polímeros más
16

funcionales, nano-tecnología, recubrimientos híbridos de moléculas inorgánicas y
orgánicas como los poli-siloxanos y también el uso de materiales flúor carbonados
entre otros para mejorar el desempeño y vida de los recubrimientos.

Parte de las principales instituciones no particulares reconocidas en investigación en
este sector y que actualmente se encuentran realizando investigación en nuevas
tecnologías tenemos como ejemplo a la Universidad de North Dakota, el Instituto de
Tecnología de Massachusetts (MIT), Universidad del Este de Michigan (EMU),
Instituto de Polímeros y Materiales de alto desempeño de la Universidad del Sur de
Mississippi, entre otras.

4.2 Conceptos Básicos

4.2.1 Corrosión

El principal campo de aplicación de los recubrimientos industriales es
combatir la corrosión, por lo cual resulta imprescindible hablar de ello; sin embargo,
debido a que es un tema sumamente extenso y del cual existe demasiada
información, se dará un enfoque general de algunos conceptos relevantes para el
desarrollo de este trabajo.

La corrosión es un fenómeno espontáneo que se presenta prácticamente en todos
los materiales procesados por el hombre. Si bien existen varias definiciones, es
común describir la corrosión como una oxidación acelerada y continua que desgasta,
deteriora y que incluso puede afectar la integridad física de los objetos o estructuras.
La industria de la corrosión, si por ello entendemos todos los recursos destinados a
estudiarla y prevenirla, mueve anualmente miles de millones de dólares.

Este fenómeno tiene implicaciones industriales muy importantes; la degradación de
los materiales provoca interrupciones en la producción, pérdida de productos,
17

contaminación ambiental, reducción en la eficiencia de los procesos, mantenimientos
y sobre diseños costosos. Se estima que los gastos atribuidos a los daños por
corrosión representan entre el 3 y el 5 por ciento del producto interno bruto de los
países industrializados; solamente hablando del acero, de cada diez toneladas
fabricadas por año se pierden dos y media por corrosión1. Por esta razón, cada día
se desarrollan nuevos recubrimientos, se mejoran los diseños de las estructuras, se
crean nuevos materiales, se sintetizan mejores inhibidores, se optimizan los sistemas
de monitoreo. Todo esto en un esfuerzo permanente por minimizar el impacto
negativo de la corrosión.
La corrosión es un fenómeno de naturaleza electroquímica y por lo tanto es
conveniente analizarla bajo este contexto.
En comparación con otras causas de deterioro de un material, los problemas que
afectan a la superficie (desgaste, fricción, corrosión) requieren un consumo
energético mínimo debido a que son sólo los átomos de unas pocas capas
superficiales y los enlaces que los unen entre sí los que deben hacer frente a las
fuerzas y ataques químicos del entorno. Estas interacciones siempre van a estar
presentes y ningún proyecto de ingeniería puede considerarse completo si no se ha
previsto cuál va a ser el comportamiento de la superficie.
Es habitual que la gente se dirija de igual manera a la oxidación y a la corrosión; lo
cual de cierta manera puede ser aceptado ya que durante la corrosión de los
materiales, se lleva a cabo entre otros, un proceso de oxidación; sin embrago, es
importante diferenciarlas.
Para que un metal se oxide es necesario que en dos puntos distantes de su
superficie se establezcan dos semi−pilas, en cada una de las cuales se producirá
una de las semi−reacciones de oxidación y de reducción presentándose un flujo de
electrones de las zonas anódicas donde se disuelve el metal hacia las zonas
catódicas, pero éstas no se producirán únicamente con la presencia del metal,
también es necesaria la intervención de agua y de oxígeno.
18

El acero es el más utilizado de las aleaciones y es la combinación entre un metal (el
fierro) y un no metal (el carbono), que conserva las características metálicas del
primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del
segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos; por lo tanto, es uno de los
materiales de construcción más utilizados. El fenómeno de corrosión producido en
un fragmento de acero dejado a la intemperie se explica mediante este proceso
electroquímico en el que se forman pilas galvánicas locales de tamaño microscópicoen las que los electrodos son los diferentes granos de la superficie metálica.

Figura 2. Proceso de corrosión del acero

• En el ánodo, la formación de iones ferrosos por pérdida de electrones:
Fe  Fe ++ + 2 e –

• En el cátodo: La formación de iones hidroxilo.
H2O + ½ O2 + 2 e –  2 OH–

En presencia de agua: El agua transporta los iones OH– y los pone en contacto con el hierro, dando
lugar al producto inicial de la oxidación que es el Hidróxido Ferroso.
Fe ++ + 2 OH–  Fe (OH)2

En presencia de un exceso de oxígeno, el Hidróxido Ferroso es oxidado a Oxido Férrico Hidratado,
conocido por nosotros como orín o sencillamente óxido.
Fe (OH)2 + 1/4 O2  ½ Fe2O3 . H2O

Esta gradual destrucción y desintegración es debida a la tendencia general que
tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna. En
los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la inestabilidad
termodinámica de la mayoría de los mismos ya que salvo raras excepciones como
el oro, los metales están presentes en la Tierra en forma de óxido y desde la
prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en reducir los óxidos en bajos hornos,
luego en altos hornos, para fabricar el metal.

Para su estudio los procesos de corrosión pueden ser clasificados según en el medio
que se desarrollan o según su forma:

Clasificación según el medio:
a) Corrosión Química: es por ataque directo del medio agresivo al metal,
oxidándolo, y el intercambio de electrones se produce sin necesidad de la
formación del par galvánico.
b) Corrosión Electroquímica: considerados desde el punto de vista de la
participación de iones metálicos, todos los procesos de corrosión son
electroquímicos. Sin embargo, es usual designar corrosión electroquímica a la
que implica un transporte simultáneo de electricidad a través de un electrolito.
A este grupo pertenecen la corrosión en soluciones salinas y agua de mar, la
corrosión atmosférica, en suelos, por presiones parciales de oxígeno,
galvánica, etc.
c) Corrosión Microbiológica: Se han identificado algunas especies hidrógeno-
dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos
metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante.
La mayoría de los organismos activos son bacterias que reducen u oxidan
compuestos de azufre como parte de su metabolismo.
Clasificación según la forma:
20

Esta clasificación es útil cuando es necesario un estudio de evaluación
respecto de los daños producidos por la corrosión:

d) Corrosión Uniforme: es la forma más benigna de la corrosión. El ataque se
extiende en forma homogénea sobre toda la superficie metálica, y su
penetración media es igual en todos los puntos.

e) Corrosión en placas: abarca los casos intermedios entre la corrosión uniforme
y la corrosión localizada. En este caso la corrosión se extiende más en
algunas zonas, pero se presenta más como un ataque general.

f) Corrosión por picado: este tipo de ataque, así como el inter-granular y el
fisurante, son las formas más peligrosas de la corrosión. En estos casos de
ataque localizado la cantidad de material afectado no guarda relación con la
magnitud de los inconvenientes que puede causar. Durante el picado, el
ataque se localiza en puntos aislados de superficies metálicas pasivas, y se
propaga al interior del metal, en ocasiones formando túneles microscópicos.
En la práctica puede presentarse como perforación de cañerías o tanques.
Una variación de la corrosión por picado es la denominada corrosión en
hendiduras (crevice corrosión). Se presenta en uniones, intersticios, donde la
renovación del medio corrosivo solo puede producirse por difusión.

g) Corrosión inter-granular: Está directamente relacionada con la microestructura
del material. Los metales o aleaciones están formados por granos; en este tipo
de corrosión se presenta un ataque localizado en las fronteras de grano y está
generalmente asociado a impurezas que tienden a acumularse en dichas
fronteras.

h) Corrosión fisurante: conocida también como corrosión bajo tensión. Puede
presentarse cuando un metal está sometido simultáneamente a la acción de
un medio corrosivo y a tensiones mecánicas de tracción. Se forman fisuras
21

que pueden ser trans-granulares o inter-granulares y que se propagan hacia el
interior del metal, hasta que las tensiones se relajan o el metal se fractura. La
velocidad de propagación puede oscilar entre 1 y 10 mm/h.

i) Corrosión filiforme: es una forma de ataque en la cual el proceso de corrosión
se manifiesta formando filamentos y representa un tipo particular de
socavamiento anódico. Usualmente se produce en ambientes húmedos y es
más común debajo de películas orgánicas aplicadas sobre acero, aluminio,
magnesio y zinc (acero galvanizado). A veces, se desarrolla en aceros
desnudos sobre los cuáles se han depositado accidentalmente pequeñas
cantidades de sales contaminantes. Los filamentos formados por los
productos de corrosión muestran una amplia variedad de configuraciones
desde las nodulares (caso del aluminio) a los muy finos y bien definidos
observados debajo de las lacas transparentes aplicadas sobre acero. Para su
desarrollo, la corrosión filiforme requiere una humedad ambiental
relativamente alta, > 55% a temperatura ambiente; su velocidad puede ser
acelerada efectuando un corte en la película que llegue hasta el sustrato
metálico y manteniendo luego la muestra a una humedad relativa mínima del
70 al 85%.

Figura 3. Clasificación de la corrosión

4.2.2 Control de la corrosión con recubrimientos

El uso de recubrimientos para la protección de instalaciones industriales
constituye una de las prácticas más comunes en el control de corrosión, tanto por su
versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la fecha se han desarrollado
gran diversidad de recubrimientos caracterizados fundamentalmente por el tipo de
resina y pigmento utilizados en su formulación; generalmente un aumento de
eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo que, la selección del tipo de
recubrimiento para un caso específico debe ser el resultado de un balance técnico
económico.

Los recubrimientos pueden proteger al metal de tres formas:

1. Proporcionando una barrera para separar el electrolito del metal. La barrera es
formada a partir de la aplicación de una dispersión liquida de una resina y un
pigmento, obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica
siendo factores muy importantes, el espesor y la continuidad de la película.

2. Inhibiendo la corrosión mediante el uso de pigmentos inhibidores. Algunos
pigmentos usados en primarios actúan como pasivadores inhibiendo los
procesos anódicos y catódicos de la corrosión. El uso de cromatos y fosfatos
de zinc en forma de pigmento han sido ampliamente usados con éxito y su
funcionamiento está basado en el hecho de que muchos de los recubrimientos
son permeables al agua solubilizando de esta manera al pigmento y logrando
que suficientes iones migren a la superficie del metal formando una película
pasivadora.

3. Proporcionando una protección catódica. Debido a la diferencia de
electronegatividades en los diferentes metales, el contacto entre ellos invierte
23

el sentido en el flujo de los electrones evitando así la corrosión. Un ejemplo
de ellos son los recubrimientos ricos en zinc

Sistemas

Consisten en dos o más recubrimientos los cuales proveen más de uno de los
mecanismos de protección.

Los sistemas pueden incluir:
a) Primario / Intermedio / Acabado.
b) Primario / Acabado.
c) Solo Acabado (Auto imprimante)

Figura 4. Sistemas de recubrimientos

Primario: El primario debe asegurar una óptima adhesión al metal. Lacual deberá
involucrar de ser posible, la formación de uniones de valencia primaria vía grupos de
ácidos carboxílicos, epoxi, u otros grupos funcionales que puedan reaccionar con el
sustrato.

Figura 5. Uniones de valencia primaria

También puede considerarse el uso de un vehículo en el primario con grupos
polares los cuales podrán facilitar uniones de valencias secundarias con los
hidróxidos del metal.

Los polímeros utilizados en el primario, generalmente son más rígidos que los de las
capas subsecuentes ya que una cadena rígida reduce la posibilidad de penetración
de la humedad al sustrato. Otra característica que debe poseer también es una baja
viscosidad para permitir una buena humectación del sustrato. Los polímeros termo
fijos de bajo peso molecular tienden a dar mejor humectación y adhesión al sustrato
que polímeros termoplásticos de alto peso molecular.
Cuando se diseñan primarios para servicios de alta humedad o de inmersión, estos
no contienen pigmentos solubles (incluyendo pigmentos inhibidores) o impurezas
iónicas. Los primarios inhibidores solo se utilizan en servicios de baja humedad y de
no inmersión.

Intermedio: El intermedio y el acabado se aplican a altos espesores de película,
generalmente en una o dos capas formando películas muy cerradas logrando una
baja permeabilidad.

El intermedio ayuda sobre todo a construir sistemas en donde debido a las
necesidades de protección anticorrosiva en particular, no existe compatibilidad entre
el primario y el acabado.

Acabado: El acabado, por ser la capa expuesta directamente al medio corrosivo,
debe de poseer características superiores de resistencia mecánica, química, a la
temperatura y a la luz ultravioleta; además de, propiedades visuales de color, brillo
y apariencia. Esto sugiere que los polímeros y pigmentos utilizados deberán de
poseer buena resistencia a esos factores que alteran o dañan la integridad de la
película. Por ejemplo, estructuras poliméricas con grupos sensibles a los álcalis
(típicamente grupos esteres) como las resinas alquidálicas o vehículos basados en
aceites vegetales, no pueden utilizarse en ambientes alcalinos y de inmersión. Así
mismo el uso de pigmentos extremadamente sensibles al pH, como carbonato de
calcio, óxido de zinc y zinc metálico, no pueden utilizarse en estos ambientes.

Preparación de superficie

La vida de cualquier recubrimiento dependerá del cuidado que se tenga
en la preparación de la superficie, una adecuada preparación alargará la vida del
recubrimiento aplicado. Los beneficios que se obtienen de una adecuada
preparación son los siguientes:

• La escarificación de la superficie incrementa el número de sitios polares
altamente reactivos lo cual incrementa la adhesión.
• El mismo proceso libra la superficie de cualquier contaminación iónica que
pudiera reducir el número de sitios polares disponibles. Por lo que también
reduce la velocidad de permeabilidad al agua a través de la película por
osmosis.
• Esto también ayuda a la humectación mejorando la adhesión.
• Podemos tratar también a la superficie mediante fosfatado, el cual hace a la
superficie más hidrofílica y porosa e incrementa el anclaje mecánico del
sistema de recubrimientos al metal. Existen también otros tratamientos como
el uso de silanos que dentro de su estructura poseen una parte inorgánica
26

que forma uniones con los óxidos del metal y una parte orgánica que se une
con el vehículo de la pintura.

Los principales métodos de preparación de superficies especificados por el STEEL
STRUCTURES PAINTING COUNCIL (SSPC) y la NATIONAL ASSOCIATION OF
CORROSION ENGINEERS (NACE), que son las principales organizaciones
Internacionales que han normado los grados de preparación son:

a) SSPC-SP-1. Limpieza con solvente; sin embargo, está basado en la
utilización de productos tales como: vapor de agua, soluciones alcalinas,
emulsiones jabonosas, detergentes y solventes orgánicos. Mediante este
método son removidos la mayoría de los contaminantes como: grasa, aceite,
polvo y sales solubles en el agente limpiador. La solución limpiadora es
aplicada suavemente o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con
agua natural y secado con equipo de vacío o simplemente utilizando aire seco.

b) SSPC-SP-2. Limpieza Manual. Este método utiliza herramientas manuales, no
eléctricas, para eliminar impurezas, tales como: residuos de soldaduras,
oxidación, pintura envejecida y otras incrustantes que puedan ser removidos
con el solo esfuerzo humano. A través de este método, generalmente no es
posible desprender completamente todas las incrustaciones

c) SSPC-SP-3. Limpieza Mecánica. La limpieza mecánica, es un método que
utiliza herramientas eléctricas o neumáticas como esmeriladoras, lijadoras,
cardas y cepillos, para eliminar impurezas tales como: residuos de soldadura,
oxidación, pintura envejecida y otros incrustantes que pueden ser removidos
con estas herramientas. A través de este método, generalmente no es posible
desprender completamente todas las incrustaciones.

d) SSPC-SP-4. Limpieza con flama. Este método consiste en pasar sobre las
superficies metálicas, altas temperaturas a alta velocidad. Generalmente se
27

usa flama de acetileno. Una vez aplicada la flama a la superficie, ésta debe
limpiarse con cepillo de alambre para eliminar la escama floja y el óxido. La
pintura primaria deberá aplicarse antes de que la superficie esté
completamente fría.

e) SSPC-SP-5 NACE-1. Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Metal Blanco.
Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la
superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación,
óxido, pintura y cualquier material incrustante. Una superficie tratada con este
método, presenta un uniforme color gris claro, ligeramente rugoso, que
proporciona un excelente anclaje a los recubrimientos. La pintura primaria
debe ser aplicada antes de que el medio ambiente ataque a la superficie
preparada.

f) SSPC-SP-6 NACE-3. Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Comercial.
Procedimiento para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a
presión, a través del cual es eliminado todo el óxido, escama de laminación,
pintura y materiales extraños. Es permitido que pintura en buen estado e
incrustaciones permanezcan adheridas aún después de la preparación de la
superficie, siempre y cuando éstas no rebasen la tercera parte de cada
superficie.

g) SSPC-SP-7 NACE-4. Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Ráfaga. Este
tipo de limpieza, utiliza algún abrasivo a presión para preparar superficies
metálicas que tengan una cantidad mínima de escoria, pintura, oxidación y
otros contaminantes, se conoce generalmente como 'Ráfaga' y consiste en
una limpieza muy superficial que permite que algunas incrustantes y pintura
no sean eliminados del sustrato.

h) SSPC-SP-8. Limpieza Química. Método para limpieza de metales, mediante
reacción química, electrólisis o por medio de ambos. A través de una reacción
química con algún producto específico, superficies metálicas son liberadas de
28

escamas, óxido, pintura y materiales extraños, posteriormente la reacción es
neutralizada con alguna otra solución y secada con aire o vacío.

i) SSPC-SP-9. Limpieza por agentes atmosféricos. Consiste en la remoción de
pintura, escamas de laminación u óxido, por medio de la acción de agentes
atmosféricos, seguido de alguno de los métodos de limpieza mencionados
anteriormente. La alteración debida a agentes atmosféricos, usualmente no
constituye un método efectivo en la preparación de superficies, por lo que
debe ir siempre acompañado de alguno de los métodos sugeridos
anteriormente, ya sea con herramientas mecánicas o mediante la aplicaciónde chorro de abrasivo.

j) SSPC-SP-10 NACE-2. Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Cercano a
Blanco. Método para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a
presión, a través del cual es removido todo el óxido, escama de laminación,
pintura y materiales extraños. La superficie debe tener un color gris claro y
deben eliminarse sombras de oxidación visibles en un 95%. De hecho la
diferencia entro una limpieza con chorro de arena grado metal blanco y metal
cercano al blanco, radica en el tiempo empleado para pintar, ya que el metal
es atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado cercana al blanco en
poco tiempo.

k) Metal Galvanizado. Este tipo de sustrato, usualmente no requiere preparación
de superficie exhaustiva y por lo general, es suficiente una limpieza con
estopa impregnada de algún solvente con el fin de remover aceite o grasa en
el sustrato. El metal recién galvanizado generalmente representa una gran
tersura que puede impedir la adherencia con el recubrimiento protector, por lo
que se sugiere efectuar una limpieza SSPC-SP-7 para asegurar buen anclaje
y por tanto buena adherencia con el recubrimiento a aplicar. La mayoría de los
metales galvanizados forman un polvo blanco sobra la superficie (Oxido de
Zinc) el cual es fácilmente removido mediante agua y detergente, y enjuagado
con agua natural.
29

l) Aluminio. El aluminio puede ser fácilmente preparado mediante una estopa
impregnada de algún solvente con el fin de remover aceite o grasa del
sustrato. Para una mejor adherencia se recomienda utilizar ligera limpieza con
chorro de abrasivo o un tratamiento fosfatizante, el cual proporciona la
porosidad necesaria para recibir al recubrimiento protector.

4.2.3 Adhesión / Cohesión

La fuerza de adhesión es la medida de la resistencia de un
recubrimiento a ser removido mecánicamente del sustrato. La unidad de medida
utilizada en recubrimientos es fuerza/área (N/mm2; Mpa). La adhesión permanente
del recubrimiento sobre el sustrato y en un sistema de varias capas es
intrínsecamente un pre-requisito para el efecto de protección.

Desde el punto de vista físico, la adhesión es definida como el efecto de las fuerzas
de atracción en la interfaz entre dos diferentes fases sólidas. En contraparte, la
cohesión es el efecto de las fuerzas de atracción entre la misma fase. La cohesión es
el estado en el cual las partículas (moléculas) de una sustancia están unidas.

Existen diferentes mecanismos pero en general existe una distinción entre adhesión
específica (interacción de interfaces independientemente de la forma geométrica de
la superficie) y adhesión mecánica la cual toma lugar cuando el líquido entra dentro
de las cavidades (rugosidad, vacíos) del sustrato y se “ancla” mecánicamente en él
una vez que la película se ha formado.

Otra mecanismo que también se presenta es la adhesión por enlaces químicos los
cuales ocurren cuando átomos del mismo o diferente elemento se aproximan uno al
otro lo suficientemente cerca como para compartir (enlaces covalentes) ó transferir
(enlaces iónicos) electrones de valencia de manera que cada elemento es
estabilizado satisfactoriamente con ocho o dos electrones en su última capa.
30

También los enlaces por puente de hidrógeno son importantes dentro de los
mecanismos para la adhesión.

Figura 6. Promotores de adhesión

Uno de los mayores promotores de adhesión
son los alcoxi silanos. Los grupos silanol
pueden reaccionar por condensación con los
grupos hidroxilo en la superficie de los
metales (Me-OH), vidrio (Si-OH), cargas
minerales y materiales de construcción. La
reacción con grupos hidroxilo sobre la
superficie afecta un cambio en la
funcionalidad de la superficie inorgánica.

4.2.4 Humectación

En un líquido como el agua, todas las moléculas en su mayor parte
están uniformemente rodeadas por sus moléculas vecinas, por lo tanto, las fuerzas
de atracción actuando en esas moléculas se extienden igualmente en todos los
espacios y direcciones. En la interfaz agua/aire las cosas cambian dramáticamente
debido a que solo están rodeadas moléculas por otras moléculas solo en la interfaz
en dirección a la masa líquida, por consiguiente, las fuerzas de atracción no se
cancelan unas a otras. Una fuerza actúa en dirección a la fase interior del líquido. El
efecto de esta fuerza hace que la superficie del líquido se contraiga en lo más que se
posible. Esto explica porque una gota en un espacio libre de gravedad es esférica –
la esfera tiene un área mínima de superficie combinada con un volumen máximo.

A mayor tensión superficial mayor es la cohesión en la fase respectiva y más fuerte
son las fuerzas de interacción entre los átomos o moléculas en esa fase.

Una medida de la humectación es el ángulo de contacto entre el sustrato sólido y una
gota del líquido aplicado. Entre menor sea el ángulo de contacto mejor es la
humectación.

Figura7. Humectación de una superficie solida (sustrato) por un líquido

Por consiguiente, si un líquido tiene una tensión superficial más alta que el sustrato,
no lo podrá humectar.

La siguiente tabla muestra la tensión superficial de varios líquidos:

Tabla1. Tensión superficial de varios líquidos
Líquido Tensión superficial
(mN/m)
Mercurio 500
Agua 73
Resinas epoxi 45 - 60
Resinas melamina 42 - 58
Resinas alquidálicas 33 - 60
Resinas acrílicas 32 - 40
Butil Glicol 32
Xileno 29 - 30
Butil acetato 25
Butanol 23
Hexano 18
32

4.2.5 Formación de Película

En general, los recubrimientos se aplican en capas delgadas sobre un
soporte y tienen la propiedad de transformarse en una película sólida, continua y
adherente por evaporación del solvente y, en algunos casos, además por reacciones
químicas.

El proceso por el cual se forma la película está relacionado con el tipo de resina
empleada en el recubrimiento.

1) Secado. Involucra el paso de la película de pintura líquida, en forma de capa
delgada aplicada sobre un sustrato, al estado sólido por la evaporación del
solvente. Las pinturas de naturaleza termoplástica presentan en general un
secado rápido. Al mismo tiempo, el espesor final de la película se relaciona
directamente con el contenido de sólidos en volumen del producto. En el
caso de las pinturas base solvente orgánico, el vehículo es una solución
líquida (dispersión molecular del material polimérico) que rodea las partículas
del pigmento dispersado en la pintura; durante el secado el sistema se hace
más viscoso y el ligante fluye alrededor de las partículas durante casi toda
esta etapa; se observa una significativa contracción volumétrica de la película.

Látex: La dispersión del pigmento en “emulsiones” y la forma en que la etapa
de secado ocurre son únicas y diferentes a las del tipo solvente orgánico.
Resulta oportuno mencionar que las emulsiones, desde un punto de vista
fisicoquímico, son sistemas conformados por una fase continua líquida y otra
dispersa también líquida. Por su parte, en los látices (plural de látex) la fase
dispersa del sistema es sólida. En realidad, en la formulación y elaboración
de pinturas y recubrimientos de base acuosa se emplean, desde un punto de
vista conceptual, látices como materiales formadores de película. En
consecuencia, el término “emulsión” se emplea erróneamente; esto último se
debe a que los látices se elaboran generalmente en fase acuosa a partir de
33

reactivos en forma de emulsión (las pequeñas gotas de las unidades de
monómero se comportan como verdaderos reactores en suspensión). En
resumen, los látices no son soluciones de un ligante en un solvente sino
suspensiones concentradas de partículas sólidas discretas y esféricas,
relativamente pegajosas de un material resinoso en agua.

El secado de un látex conduce a que las partículasresinosas se adhieran
fuertemente entre sí debido a la creciente tensión superficial por la
disminución de las distancias entre partículas del copolímero. La pérdida de
agua puede suceder ya sea por su evaporación a la atmósfera y/o por la
absorción de un sustrato poroso. La contracción de la película involucrada en
esta etapa genera la coalescencia (fusión en frío de las partículas resinosas)
alrededor de las partículas del pigmento/carga, lo cual conduce a una
disposición más o menos densamente empaquetada. La compactación del
pigmento para alcanzar un alto valor en la película seca es lograda
principalmente por deformación plástica de las partículas del copolímero,
generalmente asistida por un agente coalescente (solvente orgánico).

2) Curado. La etapa de formación de la película sólida, adherente, elástica y de
buena resistencia de algunas pinturas involucra, además de la evaporación de
los solventes, reacciones químicas de diferente complejidad con elementos
del medio ambiente o con agentes que se incorporan a la formulación. En
resumen, el curado se define como el conjunto de cambios físicos y químicos
que transforman el material de su estado termoplástico original (líquido o
sólido, soluble y de peso molecular finito) a una condición final termoestable
(sólido, insoluble, infusible y de peso molecular infinito). El curado de las
pinturas no convencionales (epoxis, poliuretanos, etc.) generalmente se
formulan en doble envase: uno de ellos contiene el vehículo de la pintura con
los pigmentos dispersados (base) y e l restante el agente de curado para la
copolimerización (endurecedor). La base y el endurecedor se deben mezclar
34

en forma previa a su aplicación, en la relación cuantitativa indicada por el
formulador.

Finalizado el proceso de secado/curado se puede lograr una película brillante, semi-
brillante o mate con el fin de proteger y mejorar además el aspecto general del
sustrato.

4.3 Fundamentos de Formulación

4.3.1 Composición básica de un recubrimiento

Los recubrimientos, desde un punto de vista técnico-económico,
constituyen el método más adecuado para la protección de los materiales empleados
en la construcción y en la industria. Un recubrimiento líquido, considerado desde un
punto de vista fisicoquímico, es un sistema disperso. Está constituido generalmente
por sólidos finamente divididos y dispersados en un medio fluido denominado
vehículo. Este último está basado en una sustancia aglutinante, también llamada
formadora de película o ligante, dispuesta en un solvente o mezcla solvente al cual
se le incorporan aditivos y eventualmente plastificantes.

En el caso de recubrimientos base solvente, el vehículo es una solución líquida
(dispersión molecular del material polimérico) que rodea las partículas del pigmento
dispersado en el líquido; durante el secado el sistema se hace más viscoso y el
ligante fluye alrededor de las partículas durante casi toda esta etapa; se observa una
significativa contracción volumétrica de la película.
Resulta oportuno mencionar que algunos recubrimientos están exentos de solventes
ya que el propio material formador de película es líquido (bajo peso molecular). Los
pigmentos se dispersan en ese medio fluido altamente viscoso. Estos recubrimientos
exentos de solvente durante la formación de película exclusivamente involucran
reacciones de curado entre los dos componentes del sistema.
35

En resumen y en función de las diferentes definiciones, se tiene que los
componentes fundamentales de una pintura son: el material formador de película
(también llamado aglutinante o ligante), los pigmentos, los aditivos y eventualmente
la mezcla solvente (disolvente y diluyente).
La formulación de una pintura eficiente requiere conocer las propiedades intrínsecas
de los diferentes componentes involucrados y además establecer las reacciones o
interacciones que tienen lugar entre los mismos tanto durante la elaboración y
almacenamiento del producto como en servicio luego de la aplicación sobre una
superficie.

La estructura general de un recubrimiento se puede esquematizar de la siguiente
manera:

Figura 8. Estructura general de la composición de un recubrimiento

Figura 9. Componentes del vehículo en una pintura

Figura 10. Características del pigmento

Resina / Ligante

La química de las pinturas está íntimamente ligada al tipo de resina
utilizada, ya que constituye el componente fundamental en la formulación para
obtener productos con propiedades preestablecidas con el fin de satisfacer las
condiciones que determinan el sustrato y el medio ambiente. Los materiales
formadores de película, también llamados frecuentemente ligantes, son polímeros o
bien pre-polímeros que forman una película cohesiva sobre un sustrato y que tienen
como función aglutinar adecuadamente los pigmentos y cargas ó extendedores luego
del secado y/o curado.

El ligante o aglutinante se selecciona desde un punto de vista técnico económico,
considerando fundamentalmente las características del sustrato (naturaleza química,
estado de la superficie, etc.), la acción agresiva del medio de exposición (acidez o
alcalinidad, radiación UV, etc.), las exigencias físico mecánicas de la película
(dureza, resistencia a la erosión y los impactos, etc.), los requerimientos de
preparación de la superficie previos (grado de limpieza, rugosidad, etc.), las
condiciones de aplicabilidad y secado/curado (humedad relativa, temperatura, viento,
etc.) y la expectativa de comportamiento en servicio (vida útil con mínimo o nulo
mantenimiento, costos de materiales y mano de obra involucrados, etc.).
Definido el material formador de película (uno o más ligantes) y como consecuencia
directa la composición de la mezcla de solventes en función del método de aplicación
(pincel, rodillo, equipos con o sin aire comprimido, inmersión, etc.), se requiere la
elección de los demás componentes (pigmentos, cargas y aditivos) para finalmente
formular el producto final (relación cuantitativa). En muchos casos, los equipos
empleados para la elaboración de la pintura y la tecnología involucrada (forma y
secuencia de incorporación de las materias primas, tiempos de procesamiento,
viscosidad del sistema base, etc.) influyen significativamente sobre las propiedades
tanto del material líquido como en forma de película delgada.

Tabla 2. Ventajas y limitaciones de las principales resinas para recubrimientos.

Tipo de resina Ventajas Desventajas Comentarios
Alquidálica Buena resistencia a la intemperie
y vapores en ambientes químicos
moderados. No resisten
derrames y salpicaduras. Los
alquidálicos de cadena larga de
aceite tienen buena penetración
pero son de secado lento; los
alquidálicos de cadena corta son
más rápidos en curado. Resisten
temperaturas hasta 105°C.
No tienen buena resistencia
química. No son apropiados para
aplicarse sobre superficies
alcalinas como concreto fresco ó
inmersión en agua.
Se pueden hacer excelentes
primarios con buena adherencia
en superficies ligeramente
oxidadas con resinas de cadena
larga de aceite. Su resistencia a
la corrosión es apropiada para
vapores químicos ligeros que
predominan en muchas áreas
industriales.
Epoxi-éster Buena resistencia a la intemperie,
mayor resistencia química que la
de las resinas alquidálicas,
suficiente para resistir el ataque
corrosivo atmosférico normal.
Menor resistencia que las resinas
epóxicas. No resisten el ataque
de vapores, salpicaduras ni
derrames de químicos fuertes.
Resisten hasta 105°C de
temperatura. No se recomiendan
para servicios de inmersión.
Es un recubrimiento basado en
aceite de alta calidad compatible
con muchos otros tipos de
recubrimientos. Fáciles de
aplicar. Usados ampliamente
para laresistencia atmosférica
en ambientes químicos sobre
estructuras de acero, exterior de
tanques, etc.
Vinílica Insoluble en aceites, grasas,
hidrocarburos alifáticos y
alcoholes. Resistentes al agua y
soluciones salinas. A temperatura
ambiente, resisten el ataque de
ácidos inorgánicos y álcalis;
resistentes al fuego y buena
resistencia a la abrasión.
Solventes fuertemente polares
disuelven al vinilo. Pobre
adhesión inicial. Se aplican
varias capas a bajos espesores
(1.5 – 2.0 milésimas de pulgada).
Vulnerables a la presencia de
puntos de alfiler (pinholes).
Duros y flexibles, baja toxicidad,
Recomendados para el interior
de agua potable y equipo
sanitario. No cumplen con las
regulaciones de VOC’s
Caucho clorado
(Hule Clorado)
Baja permeabilidad a la humedad
y excelente resistencia al agua.
Resiste ácidos fuertes, álcalis,
blanqueadores, detergentes,
aceites minerales. Buena
resistencia a la abrasión.
Se disuelven en solventes
fuertes. Se degradan con el calor
(95°C) y la luz ultravioleta, pero
pueden ser estabilizados para
mejorar estas propiedades.
Pueden ser difíciles de aplicar por
aspersión, principalmente en
ambientes cálidos.
Resistentes al fuego, no tóxicos.
Secado rápido y excelente
adhesión al concreto y al acero.
Utilizados en pintura para
mampostería, concreto,
albercas, y en recubrimientos
industriales.
Alquitrán de hulla Excelente resistencia al agua
(mayor que todos los otros tipos
de recubrimientos), buena
resistencia a los ácidos, álcalis,
aceites minerales, animal y
vegetal.
Se necesita entrecruzar con otro
tipo de resina, es termoplástico y
fluye a temperaturas de 40°C o
menos. Se endurece y vuelve
quebradizo en agua fría. Es de
color negro. Bajo la influencia de
los rayos del sol, se pude quebrar
o formar agrietamiento.
Usado como recubrimiento para
inmersión y resistencia al
humedad; también para el
exterior de tuberías y tanques
enterrados. Relativamente
económicos.
Epóxico
Poliamida
Superior en resistencia al agua
que los recubrimientos epóxicos
curados con aminas. Excelente
adhesión, brillo, dureza al
impacto y resistencia a la
abrasión. Más flexibles y duro
que un recubrimiento epoxi-
amina. Resiste temperaturas de
hasta 105°C.
No cura a temperaturas menores
a 5°C. Para lograr su máxima
resistencia generalmente se
requiere de 7 días de curado.
Ligeramente menor resistencia
química que los epoxi-amina.
Fáciles de aplicar y recubrir.
Excelente adhesión sobre acero
y concreto. Ampliamente usados
para mantenimiento industrial y
marino. Algunas formulaciones
se pueden aplicar sobre
superficies húmedas o bajo el
agua.
39

Tabla 2. Continuación
Tipo de resina Ventajas Desventajas Comentarios
Epóxicos curados
con amina
Excelente resistencia a los
álcalis, a la mayoría de los ácidos
orgánicos e inorgánicos, y
soluciones acuosas de sales.
Poseen buena resistencia a
derrames y salpicaduras de
solventes y agentes oxidantes
más no para servicios de
inmersión.
Más duros y menos flexibles que
otros epóxicos e intolerantes a la
humedad durante la aplicación.
Se descomponen (“calean”)
debido a la luz ultravioleta por lo
que no se recomiendan para
exposición al exterior. Sus
resistencia a la temperatura está
limitada hasta 105ºC y la
aplicación de capas
subsecuentes se debe de realizar
durante las siguientes 72 hrs para
evitar delaminación entre capas.
Buena resistencia química y a la
intemperie. La mejor resistencia
química dentro de la familia de
los epóxicos. Excelente
adherencia al acero y al
concreto. Ampliamente
utilizados para el mantenimiento
industrial y el interior de
tanques.
Fenólicas Poseen la mejor resistencia a
solventes que todos los demás
recubrimientos descritos.
Excelente resistencia a
hidrocarburos aromáticos y
alifáticos, esteres, éteres,
cetonas y solventes clorados.
Resistencia a la temperatura
hasta 95ºC. Sin olor, sabor y
toxicidad por lo que son los más
utilizados como recubrimientos
que pueden estar en contacto
con alimentos.
Deben ser aplicados en varias
capas de bajo espesor y ser
curados a temperaturas entre
175ºC y 200ºC entre cada capa.
Difíciles de reparar debido a la
alta resistencia a los solventes.
Pobre resistencia a los álcalis y
agentes oxidantes fuertes.
Debido al curado a altas
temperaturas se tornan de un
color café el cual puede
utilizarse para medir el grado de
entrecruzamiento logrado.
Ampliamente utilizados en el
interior de tanques para
servicios de inmersión de
alcohol y productos de
fermentación. También son
excelentes recubrimientos para
el servicio de inmersión de agua
caliente. Pueden ser
modificados con epóxicos para
mejorar su resistencia química.
Epoxi-alquitrán de
hulla.
Excelente resistencia a la
inmersión en agua fresca o
salada. Muy buena resistencia a
los ácidos y álcalis. Buena
resistencia a los solventes,
aunque en inmersión en
solventes fuertes puede lixiviar el
alquitrán.
Se vuelven quebradizos en el frío
o por la influencia de la luz
ultravioleta. Tienen baja
resistencia a la abrasión en
climas fríos. Deben ser
recubiertos por otra capa durante
las primeras 48 horas para evitar
problemas de adhesión entre
capas. No curan a temperaturas
menores a los 5°C. solo en color
negro. Resistencia a la
temperatura hasta 105°C
Buena resistencia al agua.
Puede aplicarse sobre
estructuras metálicas o de
concreto sin necesidad de usar
algún primario. Bajo costo por
unidad de área.
Poliuretanos
(Aromáticos o
alifáticos)
Los poliuretanos alifáticos
destacan por su excelente brillo,
color y resistencia a la luz
ultravioleta. Sus propiedades
varían ampliamente dependiendo
del poliol que se utilice como co-
reactante. Su resistencia química
y a la humedad es similar a los
recubrimientos epoxi-poliamida.
Su resistencia a la abrasión es
normalmente excelente.

Existe una amplia diversidad de
propiedades específicas debido a
la gran versatilidad de las
reacciones de los isocianatos.
La exposición a los isocianatos
debe minimizarse debido a su
alta toxicidad. Se desprende
dióxido de carbono durante el
curado el cual puede
manifestarse con la aparición de
“micro burbujas” en la película del
recubrimiento. Los poliuretanos
aromáticos tienden a
amarillearse y obscurecerse
debido a la exposición a la
radiación ultravioleta.
Los poliuretanos alifáticos son
ampliamente usados como
acabados brillantes en
estructuras en ambientes
corrosivos. Son relativamente
caros, pero considerablemente
durables.

Tabla 2. continuación
Tipo de resina Ventajas Desventajas Comentarios
Acrílicas Excelente estabilidad a la luz y
radiación ultravioleta, buena
retención de color y brillo. Buena
resistencia química y excelente
resistencia a la intemperie.
Ofrecen una resistencia química
media, sobre todo a vapores y
salpicaduras de algunas
sustancias químicas
Las emulsiones acrílicas y
termoplásticas no son
recomendadas para servicios de
inmersión en agua, álcalis y
ácidos.
La mayoría de las
recubrimientos utilizados para la
protección atmosférica común
son del tipo acrílicos. Son
utilizados también cuando se
desea buena estabilidad a la luz,
retención de brillo y color. El uso
de reticulantes (crosslinkers)
mejora su resistencia química
como lo sería el caso de los
recubrimientos para la industria
automotriz.
Ricos en Zinc
Orgánicos
Protección galvánica debida al
alto contenido de zinc con la
resistencia química y a la
humedad similar a la de otras
resinas orgánicas. Deben ser
recubiertos cuando van a estar
expuestos a ambientes químicos
con pH por fuera de 5-10. Son
más tolerantes a la preparación
de superficie que los inorgánicos
de zinc.
Generalmente tienen un menor
desempeño en el tiempo que un
inorgánico rico en zinc pero son
de fácil aplicación y toleran
preparaciones de superficie más
simples.
Ampliamente utilizadosen
Europa mientras que los
inorgánicos son utilizados en
Norte América. Son muy
utilizados para reparar
galvanizados o recubrimientos
inorgánicos de zinc. Debido a su
aglutinante orgánico, son
ampliamente compatibles con
muchos de los recubrimientos
orgánicos utilizados como
acabados.
Ricos en Zinc
Inorgánicos
Proveen una excelente
protección anticorrosiva a largo
plazo inclusive en algunos
servicios de inmersión. Su
resistencia a la abrasión es
excelente y sus resistencia al
calor supera llega a los 400ºC.
Silicatos inorgánicos base agua
están disponibles para espacios
confinados y bajos COV’s.
Requieren de una preparación de
superficie del acero a “metal
blanco”. El zinc es reactivo a pH
fuera del rango de 5-10 y es
necesario un recubrimiento de
acabado en ambientes de
vapores químicos. Se “agrietan ”
a espesores altos, por lo que el
control de los mismos es
importante.
Los recubrimientos basados en
etíl silicato requieren de
humedad para su curado. Son
usualmente utilizados en la
protección de puentes,
estructuras metálicas de taller.

Pigmentos

Los pigmentos están constituidos por partículas pequeñas de sólidos
finamente divididos, seleccionados para impartirle a la película propiedades
específicas.
En resumen, el pigmento es una partícula sólida ópticamente activa o no, que debe
ser insoluble en el vehículo y además no reaccionar químicamente con el resto de los
componentes del sistema.
41

Existen también los colorantes, los cuales son sólidos coloridos solubles
generalmente en agua o alcoholes y tiene una afinidad con el sustrato al que se está
aplicando. Su uso es generalmente en textiles y maderas.

A pesar de que existe una diferencia entre colorante y pigmento, es muy común
en la industria de pinturas, llamar colorante o tinta a concentrados de
pigmento, esto debido a la acción que tienen de colorear o impartir color a la
pintura.

Por su naturaleza química los pigmentos se pueden clasificar en dos grupos:

1) Pigmentos inorgánicos. Estos pigmentos generalmente incluyen productos
naturales y sintéticos. Los pigmentos inorgánicos imparten en general, entre
otras propiedades, color, opacidad, resistencia al calor y a la acción de la
intemperie. Tienen un precio relativamente bajo en relación a otros
componentes de las pinturas.

2) Pigmentos orgánicos. Los pigmentos orgánicos más frecuentemente
empleados son en la actualidad de origen sintético; conducen, entre otras
propiedades generales, a películas fuertemente coloreadas, con reducido
poder cubriente, variable resistencia al calor, a la acción de la intemperie y a
los agentes químicos. Tienen un costo generalmente elevado en términos
comparativos. Además, los pigmentos en general modifican las características
de flujo de la pintura y aumentan la adhesión específica y la cohesión, reducen
el brillo e incrementan la permeabilidad de la película seca.

Una clasificación en relación con su función es:

1. Pigmentos funcionales. Otorgan propiedades especiales tales como
resistencia a la corrosión (pigmentos inhibidores), a la incrustación biológica
(biocidas), a la acción del fuego (ignífugos), etc. Estos pigmentos
42

generalmente tienen elevado índice de refracción (poder cubriente) e imparten
color.

2. Pigmentos extendedores o cargas. En general, se utilizan como refuerzo para
completar las propiedades de otros pigmentos y disminuir los costos. Estos
materiales tienen un índice de refracción sensiblemente inferior al de los
pigmentos funcionales (en realidad similar al de las resinas) y en
consecuencia no mejoran el poder cubriente; tampoco inciden
significativamente sobre el color; además de que modifican el brillo de manera
significativa.

Disolventes

Un disolvente o comúnmente llamado en la industria de pinturas como
solvente es cualquier material, en general líquido, que tiene la capacidad de disolver
otro material y formar una mezcla homogénea, llamada solución.

El disolvente más común en la vida diaria es el agua. Muchos otros disolevntes son
compuestos orgánicos, es decir que tienen enlaces de carbono-hidrógeno en su
estructura (alcoholes, cetonas, hidrocarburos, entre otros).

Estos diferentes disolventes se utilizarán con diferentes materiales dependiendo de
las características físicas y químicas de ambos. La disolución de un sólido (soluto)
implica, por definición, la mezcla homogénea de éste en el disolvente.
Dicho de otra forma, las moléculas del solvente se introducen entre las moléculas
del sólido para separarlas. Los disolventes no son muy específicos en su acción,
pudiendo tener mayor o menor efecto sobre todos los materiales orgánicos con los
cuales entran en contacto.

En la práctica, es fácil constatar que no cualquier disolvente tiene la capacidad para
disolver determinado sólido. Lo que esencialmente deben tener en común una resina
y el disolvente, en orden de lograr el grado de dispersión necesaria, son los tipos de
fuerzas que mantienen sus moléculas respectivamente unidas. Otros factores como
la capacidad de los disolventes para penetrar (difundirse) en la resina y el tiempo que
éstos pueden permanecer ahí (retención), hasta evaporarse completamente son
factores también a considerar.

La capacidad de penetrar así como la retención de los disolventes están
determinadas por dos y tres características físicas, respectivamente: la viscosidad y
la tensión superficial, definen la penetración mientras la temperatura de ebullición, la
presión de vapor de saturación y el calor latente de evaporación, la retención.

• Tipos de uniones entre las moléculas:

Las fuerzas a través de las cuales las moléculas se mantienen juntas se
llaman intermoleculares (fuerzas atractivas y repulsivas que se producen entre las
moléculas como consecuencia de la polaridad que poseen las moléculas). Estas son
mucho más débiles que los enlaces covalentes, iónicos y metálicos (fuerzas a través
de las cuales las moléculas se conforman). Por esto las fuerzas intermoleculares no
se consideran enlaces sino solo son fuerzas de atracción.

Estas fuerzas de atracción son los puentes de hidrógeno, las fuerzas de Van Der
Waals, las interacciones dipolo: dipolo-dipolo, dipolo-dipolo inducido, y fuerzas de
dispersión o de London. Las primeras son características de las moléculas
compuestas por el hidrógeno, unido a átomos pequeños con alta electronegatividad
como el nitrógeno, el oxígeno, el flúor y el cloro.

Las fuerzas de dispersión o de London son el resultado de la formación de dipolos
temporales que se producen cuando dos átomos con electronegatividades parecidas
forman un enlace covalente en el cual cada uno aporta un electrón, el átomo más
electronegativo ejercerá una mayor atracción sobre el par de electrones del enlace lo
cual da origen a un desequilibrio electroestático que hace que uno de los átomos
quede cargado positivamente y el otro negativamente. Son fuerzas débiles, que
predominan en los hidrocarburos aromáticos como el tolueno y el xileno. Finalmente,
las interacciones dipolo-dipolo o fuerzas polares, existen entre moléculas con dipolos
permanentes (fuerzas de Keesom) o en moléculas en que un dipolo permanente
induce dipolos en moléculas vecinas (fuerzas de Debye).

La acetona tiene fuertes fuerzas polares. El tolueno, que es un solvente no polar, es
muy propenso a tener dipolos inducidos, si interactúa con algún solvente polar, como
la acetona, por ejemplo. A esta característica, se le denomina polarizabilidad.

La similitud química entre el disolvente y el soluto (resina) está principalmente
determinada por la existencia de estas fuerzas de atracción. Si las moléculas del
disolvente se encuentran unidas entre sí de forma similar a las moléculas de la
resina, se puede entonces esperar que se produzca la disolución.Dicho de otra
forma, si la resina está conformado por cierto tipo de uniones entre sus moléculas,
estas moléculas estarán dispuestas a separarse o soltarse, si es que el solvente les
ofrece la posibilidad de interactuar con ellas con el mismo tipo de fuerzas de
atracción que las mantenía unidas.

Al establecer una relación entre los solventes y los solutos que éstos logran
dispersar, se puede deducir el tipo de fuerzas de atracción intermoleculares que
predominan en determinados solutos, ya que éstas serán similares a las del
disolvente que los disolvió.

La identificación y cuantificación de este tipo de fuerzas de atracción del disolvente
son posibles gracias a la determinación de sus parámetros de solubilidad.

• Parámetros de solubilidad:

Existen diversos parámetros para evaluar el poder disolvente de una
determinada sustancia. Por ejemplo el número Kauri-butanol, para hidrocarburos,
que se define como la cantidad máxima de solvente que puede agregarse a una
solución de resina Kauri (una resina que se extrae de una especie de coníferas:
Agathis australis) en butanol sin producir turbidez.

Dado que la resina es insoluble en hidrocarburos, mientras mayor cantidad de
disolvente se pueda agregar, mayor será el poder disolvente del mismo. Así los
disolventes “fuertes” como el xileno tienen un alto número Kauri-butanol. Este
método esta estandarizado por ASTM.

Tabla 3. Índices Kauri-butanol

Otro índice similar es el número de cera, que indica la cantidad máxima de solvente
que puede agregarse a una solución de cera en benceno.
En punto de anilina, en cambio, es la mínima temperatura a la que volúmenes
iguales de solvente a ensayar y anilina son completamente miscibles.

Por otro lado, para estimar la solubilidad de un polímero, se utiliza el grado de
solubilidad, como el mínimo porcentaje de tolueno que debe agregarse a una mezcla
del polímero y n-dodecano (en proporción 10-90) para obtener una solución límpida.
Cuanto más soluble sea el polímero, menor la cantidad de tolueno que deberá
agregarse. En la tabla 4 se muestran algunos ejemplos.

Tabla 4. Grado de solubilidad

Para mezclas solvente polímero también existe una estimación de la solubilidad
mutua. El número de heptano representa la cantidad máxima de n-heptano que
puede agregarse a una solución polímero/solvente sin presentar turbidez.

Estos índices tienen la ventaja de aportar información concisa acerca de los
disolventes, pero carecen de una base teórica e ignoran el hecho que cada
disolvente o tipo de disolvente es más o menos afín a determinada resina o tipo de
resina (un disolvente que puede disolver fácilmente una resina, quizá no sea tan
eficiente con otra, y un segundo disolvente que sea incapaz de solubilizar a la primer
resina, sí pueda hacerlo con la segunda).

El parámetro de Hildebrand: La presencia de los tres tipos de fuerzas de atracción
intermoleculares en diferentes disolventes fue calculada inicialmente por Hildebrand,
quien determinó la energía necesaria para romper la cohesión entre las moléculas de
los solventes, en función de su calor latente de evaporación. El parámetro δ
47

corresponde a un promedio de las fuerzas de interacción entre las moléculas del
solvente.

Según esta teoría, mientras más similares sean los parámetros de solubilidad de dos
sustancias, más posibilidad hay de que sean miscibles entre si. De este modo, la
variación de entalpía involucrada en el proceso de solvatación será:

Donde Φ es el volumen parcial de cada componente y los subíndices 1 y 2 se
refieren al disolvente y al soluto. Esto implica que cuanto menor sea la diferencia de
los parámetros de solubilidad del soluto y el disolvente, más posibilidades hay de que
estos resulten miscibles (dependiendo de la variación entrópica, que ya se había
establecido positiva).

Este parámetro, tiene la gran ventaja de ser un valor único que brinda información
concisa acerca de un disolvente. Pero cuenta con la ventaja adicional de brindar
también información acerca de los solutos, en un mismo formato, lo que permite
estimar rápidamente la solubilidad mutua: si los respectivos δ no son muy distintos,
probablemente el disolvente y el soluto formarán una solución homogénea. Sin
embargo no predice la selectividad de los disolventes.

El modelo de Hansen: Posteriormente se introdujeron tres parámetros,
correspondientes a cada tipo de atracciones intermoleculares δh, δd y δp (puentes de
hidrógeno, fuerzas de dispersión y fuerzas polares, respectivamente) llamados
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parámetros de solubilidad de Hansen. Esto, con el fin de precisar mejor el
comportamiento de ciertos disolventes, que mostraban tener un parámetro único
promedio δ muy similar, a pesar de comportarse de forma muy distinta sobre el
mismo material a disolver.

Esto permite ubicar a los solventes y los polímeros en un espacio tridimensional, de
coordenadas (δp, δd, δh), como se observa en la figura 11.

Figura11. Coordenadas de Hansen

La posible solubilidad ente un polímero y un solvente está dada por la distancia entre
los puntos correspondiente a uno y al otro en este espacio tridimensional: si esta
distancia D es menor que un radio R, característico del polímero, este par podrá ser
miscible, si es igual o similar será parcialmente miscible y si es mayor serán
insolubles. La ecuación propuesta por Hansen es (Nótese que el 4 que afecta el
49

término de fuerzas de dispersión, fue propuesto para aproximar los volúmenes de
solubilidad a esferas).

Donde los subíndices 1 y 2 representan al polímero y al solvente respectivamente.
Cabe destacar el método por el cuál se determinaron los componentes de este
sistema. En primer lugar se define el término homomorfo, que es una sustancia que
tiene igual estructura molecular que las que se desea estudiar. Al homomorfo no
polar se le asigna el total de las fuerzas de dispersión.

Por ejemplo para estudiar el n-octanol se elige como homomorfo no polar al n-
octano, y el valor del parámetro de Hildebrand para el hidrocarburo se lo considera
como el valor de la componente de dispersión de Hansen. El resto de las
componentes se obtiene posteriormente por métodos de ensayo y error sobre
numerosos polímeros y solventes, y de acuerdo a la evidencia experimental.

Tabla 5. Parámetros de Hansen y radio de interacción de polímeros

Tabla 6. Parámetros de Hansen de solventes

Solvente óllMPa % Solvente óll1v1Pa Y2
al ad ap ah al ad ap Oh
n- Butano 14.1 14.1 0.0 0.0 Carbonato de Etilo 29.6 19.4 21.7 5.1
n-Pentano 145 14 5 0.0 00 Acetato de Metilo 18.7 15.5 7.2 7.6
n-He)(ano 111 .9 H.9 0.0 0.0 FormiOilo de Etilo 18.7 15.5 7.2 7.6
n-Heptano 15.3 15.3 0.0 0.0 Acetato de Etilo 18.1 15.8 53 7.2
n- Octano 15.5 15.5 0.0 0.0 Acetato de n-butilo 174 158 37 6.3
lsooctano 14.3 14.3 0.0 0.0 Acetato de isobutilo 16.8 15.1 3.7 6.3
n-Dodecano 16.0 16.0 0.0 0.0
Ciclohexano 16.8 16 .8 0.0 0.2 Solvente ól/MPa Y2
Metilciclohexano 16.0 16.0 0.0 0.0 al ad ap ah
Aceton a 20.0 15.5 10.4 7.0
Solvente óllMPa Y2 Metil etil cetona 190 160 9.0 51
JI ad ap ah Ciclohe)(anona 19.6 17.8 6 .3 5.1
Benceno 18.6 18.4 0.0 2.0 Dietil cetona 18.1 15.8 7 .6 4.7
Tolueno 18.2 18.0 1.4 2.0 Acetofenona 21.8 19.6 8.6 3.7
Naftaleno 203 192 2.0 59 Metil isobutil cetona 17.0 15.3 6 .1 4.1
Estiren o 19.0 18.6 1.0 4.1 Metil isoamil cetona 17.4 16.0 5.7 4.1
o-Xileno 18.0 17.8 1.0 3.1 Isoforona 19.9 16.6 8.2 7.4
Etil benceno 17.8 17.8 0.6 1.4 Di-(isobutil) cetona 16.9 16.0 3.7 4.1
p-Oietil benceno 18.0 18.0 0.0 0.6
Solvente ól/MPa 'h
Solvente ól/MPa 'h 01 JO ap ah
JI ad ap ah T etrah idrof ura no 19.4 16.8 5.7 8.0
Cloro metano 17.0 15.3 6 .1

0701159

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