El-papel-del-qumico-de-alimentos-en-la-validacion-de-un-proceso-termico

Vista previa del material en texto

UNIVERSIDAD NACIONAL 
AUTÓNOMA DE MÉXICO 
 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
 
 
 
 
 
TESIS 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE 
Q U Í M I C A D E A L I M E N T O S 
 P R E S E N T A: 
E N R I Q U E V A R G A S R O S A S 
 
 
 
 
 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA 
VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
 
CIUDAD DE MÉXICO 
 
2017 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas Tesis 
Digitales Restricciones de uso 
 
DERECHOS RESERVADOS © PROHIBIDA 
SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL 
Todo el material contenido en esta tesis está 
protegido por la Ley Federal del Derecho de 
Autor (LFDA) de los Estados Unidos 
Mexicanos (México). 
El uso de imágenes, fragmentos de videos, y 
demás material que sea objeto de protección 
de los derechos de autor, será exclusivamente 
para fines educativos e informativos y deberá 
citar la fuente donde la obtuvo mencionando el 
autor o autores. Cualquier uso distinto como el 
lucro, reproducción, edición o modificación, 
será perseguido y sancionado por el respectivo 
titular de los Derechos de Autor. 
 
 
i 
 
JURADO ASIGNADO: 
 
PRESIDENTE: : MARCO ANTONIO LEON FELIX 
VOCAL: : AGUSTIN REYO HERRERA 
SECRETARIO: : ADELINA ESCAMILLA LOEZA 
1er. SUPLENTE: : IXCHEL GIJON ARREORTUA 
2° SUPLENTE: : ESMERALDA PAZ LEMUS 
 
SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA: FACULTAD DE QUÍMICA 
 
ASESOR DEL TEMA: 
 
 
 
 
Q.F.B. MARCO ANTONIO LEON FELIX 
 
SUPERVISOR TÉCNICO: 
 
 
 
 
Q.A ESMERALDA PAZ LEMUS 
 
SUSTENTANTE: 
 
 
 
 
ENRIQUE VARGAS ROSAS 
 
 
ii 
 
AGRADECIMIENTOS 
 
A dios a mis padres Hilario y Salustia por el apoyo brindado durante todo 
esto tiempo. 
A mis hermanos Luz, Hilario y Juan Carlos por estar cuando he necesitado 
ayuda. 
Santiago, Salud, Antonieta y Rafael importantes guías en mi vida, gracias 
por su tiempo. 
A los habitantes del hoyo Francisco, Rubén, Cristian y Genaro grandes 
amigos con quienes he compartido tantas cosas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iii 
 
DEDICATORIAS 
 
Al equipo LEFIX Marco, Esmeralda, Lalo, Teco, Laura, Guillermina, Oscar, 
Claudia y Mario por no dejar de insistir y recordarme que esto podría 
darse. 
Mis queridos amigos de la oficina Karla, Roberto, Arturo, Jaqueline, Liz, 
Rafael, Monica, Guillermina, Cesar, Susana, Valentina y tantas personas 
más que estimo. 
“Nunca es tarde para no hacer nada.” Jaques Prevert. 
 
 
 
 
 
iv 
 
A lesson without pain is meaningless. That's because no one can gain without sacrificing something. 
But by enduring that pain and overcoming it, he shall obtain a powerful, unmatched heart. A 
fullmetal heart.” 
― Hiromu Arakawa, Fullmetal Alchemist, Vol. 25 
 
http://www.goodreads.com/author/show/4698899.Hiromu_Arakawa
http://www.goodreads.com/work/quotes/13285879
 
v 
 
Contenido 
I. Introducción. .......................................................................................................................... 1 
II. Objetivo .................................................................................................................................. 3 
III. Procesos térmicos en alimentos. ........................................................................................... 4 
IV. Microorganismos que generan defectos en alimentos procesados térmicamente. ............. 6 
V Condiciones que favorecen el desarrollo de bacterias. ................................................................... 7 
VI Defectos presentes en alimentos procesados térmicamente. ..................................................... 11 
VII Botulismo. .................................................................................................................................... 13 
VIII Concepto de esterilización comercial. ........................................................................................ 14 
IX Descripción de parámetros para la penetración de calor. ............................................................ 19 
X Alimentos enlatados de baja acidez. .............................................................................................. 21 
XI Regulaciones. ................................................................................................................................ 23 
XII Validación de un sistema de Gestión de Inocuidad (SGI) ............................................................. 27 
XIII Equipos para tratamiento térmico. ............................................................................................. 32 
XIV Programa de esterilización. (Receta) .......................................................................................... 43 
XV Instrumentos de operación. ......................................................................................................... 46 
XVI Registros. ..................................................................................................................................... 55 
XVII Equipos para pruebas de distribución de temperatura y penetración de calor. ....................... 57 
XVIII GUIA PARA VALIDACIÓN DE PROCESOS TERMÍCOS. ................................................................. 63 
XIX Estudios de penetración de calor. ............................................................................................... 86 
XX GUIA PARA PRUEBA DE PENETRACIÓN DE CALOR. ...................................................................... 87 
XXI Conclusión. ................................................................................................................................ 104 
XXII Bibliografia. .............................................................................................................................. 106 
 
 
 
 
vi 
 
 
Índice de Ilustraciones 
Ilustración 1 Equipo Rotronic para determinación de aw (Rotronic, 2016) ........................................ 9 
Ilustración 2 Defectos en proceso térmico lata abombada. ............................................................. 12 
Ilustración 3 C. botulinum (Publico, 1978) ........................................................................................ 13 
Ilustración 4 Tratamiento térmico en autoclave y descripción en graficas (jcravpux, 2012) ........... 14 
Ilustración 5 Gráfica de inactivación microbiana sujeta a una temperatura constante de letalidad. 
(J.A.G. Rees, 1994) ............................................................................................................................. 15 
Ilustración 6 Curva de resistencia térmica donde se muestra la dependencia de la temperatura 
sobre el valor D. (J.A.G. Rees, 1994) ................................................................................................. 16 
Ilustración 7 Mecanismos de penetración de calor y colocación de sensor. (Dennis R. Heldman, 
2007) ................................................................................................................................................. 20 
Ilustración 8 pHmetro Testo 206 pH 1 (Testo, 2016) ........................................................................ 22 
Ilustración 9 Esquema de autoclave horizontal (Lagarde, 2012) ...................................................... 33 
Ilustración 10 Esquema de funcionamiento sistema Lagarde (J.A.G. Rees, 1994) ........................... 34 
Ilustración 11 Autoclaves tratamiento con agua. (J.A.G. Rees, 1994) .............................................. 36 
Ilustración 12 Sistema de agitación agua (Steriflow, 2016) .............................................................. 36 
Ilustración 13 Sistema de autoclave sin canasta. (J.A.G. Rees, 1994) ............................................... 37 
Ilustración 14 Esquema autoclave hidrostática (UBC, 2012) ............................................................ 38 
Ilustración 15 Sistema de autoclave hidrostático(J.A.G. Rees, 1994) .............................................. 39 
Ilustración 16 Autoclave Hunister. (J.A.G. Rees, 1994) ..................................................................... 39 
Ilustración 17 Sistema Hydrolock (J.A.G. Rees, 1994) ....................................................................... 40 
Ilustración 18 Sistema de tratamiento giratorio. (J.A.G. Rees, 1994) ............................................... 41 
Ilustración 19 Sistema hydroflow. (J.A.G. Rees, 1994) ...................................................................... 42 
Ilustración 20 Esterilizador universal (J.A.G. Rees, 1994) ................................................................. 42 
Ilustración 21 Tiempo de levante ...................................................................................................... 43 
Ilustración 22 Etapa de mantenimiento ............................................................................................ 44 
Ilustración 23 Etapa de enfriamiento ................................................................................................ 44 
Ilustración 24 Programa autoclave. .................................................................................................. 45 
Ilustración 25 Valvulas ...................................................................................................................... 46 
Ilustración 26 Anaquel para carga en autoclave ............................................................................... 49 
Ilustración 27 Termómetros de mercurio ......................................................................................... 50 
Ilustración 28 Registrador Anderson ................................................................................................. 51 
Ilustración 29 Válvula de control. ...................................................................................................... 52 
Ilustración 30 Manómetro analógico Anderson ............................................................................... 53 
Ilustración 31 Panel de control autoclave Lagarde. .......................................................................... 54 
Ilustración 32 Termopar diseño Ecklund. .......................................................................................... 57 
Ilustración 33 Accesorios para autoclave .......................................................................................... 58 
Ilustración 34 Montaje de sensores en autoclave y panel. ............................................................... 59 
Ilustración 35 Equipo Eval Flex .......................................................................................................... 60 
 
vii 
 
Ilustración 36 Sondas termopar. ....................................................................................................... 60 
Ilustración 37 Data loggers Tracksense Pro. ..................................................................................... 61 
Ilustración 38 Perforación en charolas .............................................................................................. 61 
Ilustración 39 Montaje de loggers en botellas y charola .................................................................. 62 
Ilustración 40 Cuarto de autoclave ................................................................................................... 66 
Ilustración 41 Líneas de Vapor .......................................................................................................... 66 
Ilustración 42 Cuarto de calderas ...................................................................................................... 67 
Ilustración 43 Panel de control autoclave ......................................................................................... 69 
Ilustración 44 Carros de carga en autoclave. .................................................................................... 71 
Ilustración 45 Sistema de llenado de carros semiautomático .......................................................... 71 
Ilustración 46 Carro para autoclave el diseño permite tener un mejor flujo de vapor. ................... 72 
Ilustración 47 Carro con un porcentaje de área abierta nulo. .......................................................... 72 
Ilustración 48 Programa de autoclave. ............................................................................................. 74 
Ilustración 49 Termómetro de referencia digital .............................................................................. 75 
Ilustración 50 Diagrama de autoclave. .............................................................................................. 77 
Ilustración 51 Codificación de sensores por carro de carga. ............................................................ 78 
Ilustración 52 Diagrama de localización de sensores. ....................................................................... 78 
Ilustración 53 Termómetro de registro y gráfica. ............................................................................. 78 
Ilustración 54 Accesorio para el montaje de sondas en autoclave. .................................................. 81 
Ilustración 55 Data loggers inalámbricos .......................................................................................... 81 
Ilustración 56 Sensores para monitoreo en tiempo real. ................................................................. 82 
Ilustración 57 Tabla de resultados Excel. .......................................................................................... 83 
Ilustración 58 Resultado ANOVA ....................................................................................................... 83 
Ilustración 59 Resultados prueba Student-Newman-Keuls y Duncan .............................................. 84 
Ilustración 60 Curva de proceso térmico. ......................................................................................... 85 
Ilustración 61 Distribución de puntos de muestreo en autoclave .................................................... 85 
Ilustración 62 Productos enlatados vegetales. ................................................................................. 87 
Ilustración 63 Producto enlatado atún ............................................................................................. 88 
Ilustración 64 Medidor Aw marca Rotronic ...................................................................................... 90 
Ilustración 65 Envases latas. ............................................................................................................. 92 
Ilustración 66 Envases pouches......................................................................................................... 92 
Ilustración 67 Envase charola ............................................................................................................ 93 
Ilustración 68 Data logger inalámbrico TMI ...................................................................................... 95 
Ilustración 69 Calibración de sondas termopar ................................................................................ 95 
Ilustración 70 Especificaciones data loggers inalambricos. ............................................................. 96 
Ilustración 71 Montaje de sensores en lata. ..................................................................................... 98 
Ilustración 72 Localización de sensores en autoclave. ...................................................................... 99 
Ilustración 73 Codificación de localización de sensores en carro ..................................................... 99 
Ilustración 74 Historia térmica y etapas.......................................................................................... 101 
 
 
viii 
 
 
 
 
 
Índice de Ecuaciones 
Ecuación 1 Letalidad. (J.A.G. Rees,1994) .......................................................................................... 16 
Ecuación 2 Letalidad método general (J.A.G. Rees, 1994) ................................................................ 17 
Ecuación 3 Letalidad integrada (J.A.G. Rees, 1994) .......................................................................... 17 
Ecuación 4 Tiempo de tratamiento térmico (J.A.G. Rees, 1994) ...................................................... 17 
Ecuación 5 Ecuación de Ball para cálculo de letalidad .................................................................... 102 
 
Índice de Tablas 
Tabla 2 Programa de autoclave ......................................................................................................... 45 
 
 
 
 
 
 1 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
I. Introducción. 
 
Proveer alimentos de calidad es un requisito para la industria de alimentos. Ofrecer 
alimentos que no representen un riesgo a la salud de los consumidores es un requisito que las 
industrias de alimentos deben cumplir y se define como inocuidad, que es un estándar que toda 
empresa debe cumplir en el mercado local e internacional. En México se cuenta con normas como 
son NOM 251 (Practicas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos 
alimenticios), NOM-130-SSA1-1995 para alimentos envasados en recipientes de cierre hermético y 
sometidos a tratamiento térmico) y programas LACF de sus siglas en inglés (low acid canned foods) 
alimentos enlatados de baja acidez. 
En la elaboración de alimentos existen diferentes métodos que permiten garantizar la 
inocuidad. El uso de calor es un método físico de los más usados en la industria alimentaria, esto 
implica someter a un alimento a una fuente de calor por un tiempo definido con el fin de eliminar 
microorganismo que pueden causar un riesgo a la salud en caso de no ser eliminados. De la variedad 
de proceso en los cuales se usa calor nos enfocaremos en este trabajo en los alimentos que son 
previamente envasados sellados herméticamente y sometidos a proceso térmico. Este tipo de 
productos tiene un amplio mercado dado que son alimentos que cuentan con las siguientes 
características tecnológica. 
• Alimentos mínimamente procesados 
• Cuentan con un bajo uso de aditivos en su elaboración 
• Están sellados herméticamente 
• Se tiene una amplia gama de envases (latas, vidrio, aluminio) 
• Tienen una prolongada vida de anaquel 
• No requieren de condiciones especiales de almacenamiento y transporte 
En México el mercado de alimentos procesados térmicamente con cierre hermético incluye a 
empresas muy importantes que van desde atuneras, procesadores de vegetales, frutas, salmueras, 
encurtidos, así como otro mercado muy importante el de los alimentos listos para comerse como 
frijoles, guisos y bebidas lácteas. 
De acuerdo a las características fisicoquímicas de estos alimentos ciertos microorganismos 
son capaces de desarrollarse. Su capacidad de crecimiento y resistencia al calor se ven relacionadas 
con la acidez del medio aw (actividad acuosa) y el pH es por esto que productos con pH menor a 4.6 
son catalogados como alimentos ácidos y mayores a 4.6 alimentos no ácidos. La importancia del pH 
en la elaboración de estos alimentos define el tipo de tratamiento térmico que debe recibirse en su 
elaboración dado al tipo de microrganismos que pueden desarrollarse. De acuerdo a esta 
clasificación los alimentos pueden definirse como productos de baja o alta acidez envasados y 
procesados térmicamente. En Estados Unidos de América la FDA (Food and Drugs Administration) 
agencia de drogas y alimentos cuenta con un capítulo completo, en su código de regulación federal 
 
 2 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
(CFR 21-108, 113, 114), en el cual se definen las características fisicoquímicas de dichos productos, 
condiciones de trabajo en su elaboración, controles durante la elaboración de estos, reglamentos y 
formatos que deben generarse al elaborar este tipo de alimentos. En México tenemos como 
referencia la NOM-130-SSA1-1995, (Norma Oficial Mexicana, Alimentos envasados en recipientes 
de cierre hermético y sometidos a tratamiento térmico) en la cual se definen los requisitos que un 
producto procesado térmicamente debe cumplir desde el punto de vista físico, químico y 
microbiológico. También incluye conceptos importantes como son proceso, tratamiento térmico y 
esterilización comercial. 
Al diseñar un proceso térmico en alimentos se deben establecer las condiciones que deben 
cumplirse para la elaboración de este, parámetros como temperatura y tiempo son condiciones que 
deben registrarse, pero estos no son los únicos parámetros a tomarse en cuenta. Desde el punto de 
vista tecnológico los alimentos son sistemas complejos y deben tomarse en cuenta de esta manera 
al momento de establecer las condiciones de proceso. Características como formulación, 
propiedades fisicoquímicas, acomodo de envase, temperatura de llenado, tipo de envase, autoclave 
de trabajo, medio de calentamiento, condiciones de proceso, distribución de temperatura dentro 
del equipo y penetración de calor del producto. Todas estas características definen como único cada 
tipo de proceso. Al mencionar todas estas variables, se concluye que para cada empresa las 
condiciones de proceso pueden no cumplir con una eliminación efectiva de microorganismos 
patógenos por lo cual es importante validar que las condiciones de trabajo cumplen con lo 
establecido en el diseño del proceso térmico. 
Hoy en día y gracias a los avances tecnológicos en la toma de temperaturas tenemos equipos 
para monitoreo de procesos térmicos como loggers, termómetros con conexión inalámbrica, 
indicadores biológicos y equipos para monitoreo en tiempo real, que nos permiten ver segundo a 
segundo datos, registrar condiciones de proceso en producto, también analizar datos por medio de 
software y determinar si las condiciones de proceso nos llevan a un valor de letalidad óptimo a 
nuestro proceso térmico. Gracias a estas herramientas es posible desarrollar estudios con los cuales 
crear evidencias y probar como estas condiciones aseguran la eliminación o inactivación de 
microorganismos de importancia en salud pública. 
El Institute for Thermal Prossecing Specialist (IFTPS) ofrece congresos, artículos y literatura 
para evaluar este tipo de procesos. Tomando como referencia protocolos de la IFTPS, literatura 
sobre procesos térmicos, microbiología, fisicoquímica y experiencia laboral se desarrolla este 
trabajo con el fin de ofrecer una guía que facilite identificar y evaluar los aspectos más importantes 
para desarrollar la validación de un proceso térmico. 
 
 
 
 3 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
 
II. Objetivo 
 
• Desarrollar de manera esquematizada una guía que permita desarrollar una validación de 
proceso térmico en un alimento procesado térmicamente con cierre hermético. 
 
 
 4 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
III. Procesos térmicos en alimentos. 
 
Los alimentos empacados en recipientes herméticamente sellados donde se producen 
condiciones de anaerobiosis son susceptibles al deterioro por enzimas y microorganismos 
anaerobios, algunos de estos producen toxinas que representan un riesgo para la salud y en algunos 
casos la muerte. El termino tratamiento térmico se refiere a determinar las condiciones de 
temperatura y tiempo requeridas para obtener un alimento biológicamente seguro o de una calidad 
comestible aceptable, alcanzar la destrucción de microorganismos capaces de multiplicarse a 
temperaturas de distribución o almacenaje y la eliminación de los que representen un problema de 
salud al consumidor. 
 La principal condición para diseñar un proceso térmico es la microbiología delalimento 
todos los alimentos contienen microorganismos que pueden causar alteraciones o representar un 
riesgo de salud por esta razón deben ser controlados e identificados de acuerdo al tipo de alimento 
y microbiología. El principal riesgo en salud pública es la formación de la toxina botulínica en los 
alimentos enlatados de baja acidez. Esta toxina es producida por un microorganismo resistente al 
calor llamado Clostridium Botulinum la prevención en la formación de esta toxina es uno de los 
objetivos de los procesos térmicos. (Weddig., 2005) La Asociación Nacional de Procesadores de 
Alimentos de los Estados Unidos (National Food Processors Association. NFPA) y otros laboratorios 
industriales, han realizado investigaciones durante muchos años para establecer los tiempos de 
calentamiento y temperaturas de proceso. 
 Los procesos térmicos sugeridos para alimentos de baja acidez empacados en envases de 
metal y de vidrio aparecen publicados en los Boletines de la NFPA 26-L y 30-L respectivamente. 
(Weddig., 2005) Estos procesos térmicos para alimentos deben ser aplicados apropiadamente en 
los procesos de nivel industrial y los envases deben ser adecuadamente sellados para prevenir el 
deterioro. La razón por la cual es tan importante controlar la formación de toxina botulínica radica 
que en 1963 una supervisión inadecuada de una operación comercial de enlatado condujo a un 
incidente de botulismo. En 1971 otro incidente de botulismo fue ocasionado por una falla en la 
aplicación de un proceso térmico. En 1979 y 1982, dos incidentes de botulismo fueron relacionados 
con una lata de producto empacado en los Estados Unidos. 
 Estos incidentes hicieron que la industria solicitara regulaciones para asegurar el adecuado 
proceso térmico en alimentos enlatados. El resultado fue una recomendación a la Administración 
de Alimentos y Drogas de los estados unidos (FDA) para el establecimiento de un programa conocido 
como el “Plan para el Mejor Control del Proceso” (MCP) de la Asociación de enlatadores, hoy en día 
NFPA y FDA. El plan fue puesto en vigor como Reglamento de Buenas Prácticas de Manufactura 21 
CFR 128b ahora identificado como 21 CFR 113 titulado “Alimentos de Baja Acidez Procesados 
Térmicamente y Empacados en Envases Sellados Herméticamente” Dicho reglamento comenzó a 
regir en enero de 1973 y fue modificado en mayo de 1979. Los incidentes de 1979 y 1982 condujeron 
a un aumento de la vigilancia por parte de la FDA y a una mayor conciencia sobre el control de 
 
 5 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
calidad por parte de los fabricantes de envases y procesadores de alimentos, para producir envases 
lo más perfectos posible. (Weddig., 2005) 
 
 
 
 6 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
IV. Microorganismos que generan defectos en alimentos 
procesados térmicamente. 
 
 La eliminación de microorganismos patógenos es un problema para la industria de 
alimentos como se muestra a continuación existen microorganismos que también pueden producir 
toxinas y causar deterioros en la calidad sensorial de productos procesados térmicamente, algunos 
ejemplos son: 
Hongos: Microorganismos compuestos por filamentos se reproducen por medio de esporas y 
se encuentran ampliamente distribuidos en la naturaleza pueden crecer sobre casi cualquier 
alimento y crecer a bajas temperaturas. El deterioro por hongos en envases cerrados y procesados 
es raro, pero no imposible. Tienen poca resistencia al calor y no sobreviven a procesos térmicos 
severos, como referencia tenemos a Byssochlamys fulva que se ha relacionado con el deterioro con 
bebidas de frutas. El crecimiento de hongos no es un problema significativo para salud pública. 
 Levaduras: Son microorganismos unicelulares, usualmente de forma ovoide, su tamaño 
oscila entre 5 y 30 µm algunas variedades pueden formar esporas. Están asociadas con alimentos 
líquidos ricos en azúcar y ácidos, son tolerantes al frío la mayoría se destruye a 77 °C, por lo general 
su presencia se debe a un proceso térmico inadecuado. El crecimiento de estas a menudo va 
acompañado de producción de alcohol y grandes cantidades de dióxido de carbono CO2 el cual infla 
el envase no representa un problema significativo para la salud pública. 
 Bacterias: Los microorganismos más importantes y problemáticos en el procesamiento de 
alimentos, la mayoría son inofensivas, pero producen enzimas que pueden generar cambios 
indeseables en el producto y en otros casos toxinas. Son microorganismos entre 0.5 y 5 µm. Se 
reproducen por división celular cada 20-30 minutos. Se dividen en dos grupos, dependiendo de su 
habilidad para generar esporas. En general las esporas bacterianas son muy resistentes al calor, frío 
y agentes químicos algunas esporas pueden sobrevivir a agua hirviendo (100 °C). (Richard K. Lynt, 
1975) Las bacterias difieren en sus requerimientos alimenticios y en sus características de 
crecimiento en función del oxígeno, temperatura y tolerancia a medios ácidos. La bacteria más 
importante desde el punto de vista de procesos térmicos es Clostridium botulinum, dado que forma 
esporas anaerobias, produce una toxina letal para el ser humano, se desarrolla a pH mayor a 4.5 y 
es altamente resistente al calor y a agentes químicos. (J.A.G. Rees, 1994) 
 
 
 
 
 
 7 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
 
V Condiciones que favorecen el desarrollo de bacterias. 
 
El conocimiento de los requerimientos para el crecimiento de cada grupo de 
microorganismos provee los medios para el diseño de procesos óptimos para su control o 
eliminación. 
Requerimientos alimenticios: 
La presencia de un abastecimiento adecuado de alimentos es la condición más importante 
que afecta el crecimiento de las bacterias. Cada célula animal o vegetal requiere de ciertos 
nutrientes para multiplicarse. Estos incluyen carbohidratos, proteínas, oxígeno y pequeñas 
cantidades de otros materiales como fosfatos, cloruros y calcio. 
Requerimientos de humedad: 
El grado de humedad y su disponibilidad en un alimento son factores importantes en la 
prevención del crecimiento bacteriano. La célula bacteriana requiere de los nutrientes en solución 
para entrar en la célula a través de la pared celular. Es muy fácil entender lo importante que es la 
humedad para el crecimiento de las bacterias. Sin la humedad suficiente disponible, la entrada de 
alimentos, salida de desperdicios y fluidos del cuerpo celular sería imposible. 
Requerimientos de oxígeno: 
Algunas bacterias requieren oxígeno libre para poder sobrevivir y a estas se les llama 
aerobias. Para otras sucede precisamente lo opuesto pequeñas cantidades de oxígeno pueden 
evitar el crecimiento. A estas bacterias se les llama anaerobias. La mayoría de las bacterias no son 
estrictamente aerobias o anaerobias, sino que pueden tolerar hasta cierto grado tanto la presencia 
como la ausencia de oxígeno. Estas bacterias se conocen como anaerobias facultativas. 
Requerimientos de temperatura: 
Para cada grupo de bacterias hay un rango de temperatura óptimo favorable para el 
crecimiento. Temperaturas por debajo o por encima de la óptima para cada grupo afectan 
adversamente el crecimiento del organismo. Los grupos bacteriano llevan nombres que indican su 
relación con la temperatura. 
Grupo psicotrófico: Estas bacterias crecen mejor entre 14° a 20° C, pero pueden crecer lentamente 
sobre alimentos a temperaturas de refrigeración de 4°C. Debido a esta capacidad son llamadas 
psicro (frío) tróficos (que crecen). Ninguna de estas bacterias excepto el C. botullinum tipo E y las 
cepas no proteolíticas de los tipos B y F- son de importancia en los alimentos enlatados. 
 
 8 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
Grupo mesofilico: Las bacterias de este grupo crecen mejor a temperaturas de30° a 37° C. Este es 
el ámbito normal de temperatura de almacenamiento. Todos los microorganismos que afectan la 
seguridad de los alimentos crecen dentro de este ámbito de temperatura. El organismo formador 
de esporas C. botullinum es un miembro de este grupo. 
Grupo termofílico: Los termófilos son bacterias que crecen a altas temperaturas. Las bacterias 
termofílicas se encuentran en los suelos, estiércol y abono orgánico, y aun en manantiales de agua 
caliente. Muchas de ellas son bacterias productoras de esporas y se dividen en dos grupos basados 
en la temperatura a la cual las esporas germinan y crecen. Si las esporas no germinan ni crecen a 
una temperatura por debajo de 50°C la bacteria se conoce como como un termófilo obligado, es 
decir, que una temperatura alta de crecimiento es un requisito absoluto. Si ocurre crecimiento a 
temperaturas termofílicas de 50 a 66 °C y a temperaturas más bajas, por ejemplo 38 °C, las bacterias 
se llaman facultativas, lo que significa que tienen la habilidad de crecer en ambos intervalos de 
temperatura. 
Algunos de los termófilos obligados pueden crecer a temperaturas de hasta 77°C. Pruebas 
de laboratorio han demostrado que las esporas de estas bacterias son tan resistentes al calor que 
pueden sobrevivir por más de 60 minutos a temperaturas de 121 °C. Las bacterias termófilas no 
producen toxinas durante el deterioro del alimento y no afectan la seguridad de este. 
El pH. 
El termino pH en general se refiere a una medida de la acidez o alcalinidad. El pH de un 
alimento influye en los tipos de bacterias que crecerán en él, esto es extremadamente importante 
ya que en el pH puede determinar si el C. botulinum tiene la habilidad o no de crecer y producir 
toxina. Las investigaciones científicas han determinado que las esporas de C. botulinum no 
germinarán ni crecerán en alimentos a pH menores de 4.8. Se ha escogido un pH de 4.6 como la 
línea divisoria entre alimentos ácidos y alimentos de baja acidez. Las esporas de C. botulinum y las 
de otros tipos que causan deterioro pueden encontrarse en ambos tipos de alimentos (ácidos y de 
baja acidez). 
La aplicación leve de calor destruirá todas las bacterias que no forman esporas o todas 
aquellas células vegetativas que estén en alimentos ácidos o en alimentos de baja acidez. 
Para matar las esporas de C. botulinum o las esporas de otros organismos que causan 
deterioro en los alimentos de acidez baja hay que aplicar altas temperaturas, por lo que estos 
alimentos deben ser procesados bajo presión. En los alimentos ácidos, no existen la preocupación 
por las esporas de C. botulinum. El pH de 4.6 o menos evita que las esporas germinen y crezcan. 
Debido a esto en los alimentos ácidos pueden utilizarse procesos en agua hirviendo o 
procedimientos de llenado y retención en caliente. 
Actividad del Agua (Aw) 
Por miles de años, los seres humanos han secado frutas, vegetales y carnes como un método 
de preservación. Se descubrió también que la adición de azúcares permitía la preservación de 
 
 9 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
alimentos como dulces o jaleas. Se ha practicado por siglos la preservación de carnes y pescado con 
sal. 
Aun en 1940, los microbiólogos de alimentos creían que el porcentaje de agua de un 
alimento controlaba el crecimiento microbiano, pero aprendieron gradualmente que el factor más 
importante que influye en el crecimiento es la disponibilidad de agua. La cantidad de agua disponible 
en un alimento puede medirse mediante la determinación de la actividad de agua, que se designa 
Aw. (Weddig., 2005) 
Cuando las substancias se disuelven ocurre una reacción considerable entre estas y el agua. 
Parte de las moléculas de agua son enlazadas por las moléculas de la substancia disuelta. Todas las 
substancias disueltas en agua disminuyen el número de moléculas de agua libres y de esta manera 
reducen la cantidad de agua disponible para el crecimiento microbiano. 
El grado en que la actividad de agua disminuye depende primordialmente de la 
concentración total de las substancias disueltas. Por lo tanto, si se añaden al alimento algunos 
ingredientes tales como azúcar, sal, pasas, frutas secas, etc., estos compiten con las bacterias por el 
agua disponible. La capacidad de un ingrediente en particular de combinarse con el agua influye en 
la cantidad de agua que queda disponible para el crecimiento de las bacterias. 
Métodos para determinar el Aw. 
Hay varios métodos para determinar la actividad del agua de un alimento, pero el más 
comúnmente usado es un higrómetro eléctrico que tiene un sensor que mide humedad relativa en 
equilibrio (HRE). El instrumento fue diseñado por metrólogos y los sensores que posee son los 
mismos que se utilizan para medir la humedad relativa en el aire. Un instrumento para la medición 
del punto de rocío se emplea comúnmente para medir Aw o ERH ilustración 1. 
 
Ilustración 1 Equipo Rotronic para determinación de aw (Rotronic, 2016) 
 
 10 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
Existen en el mercado equipos que permiten hacer determinaciones de Aw rápidas a 
comparación de otro tipo de metodologías que toman alrededor de una hora, hoy en día este tipo 
de equipos cuentan con múltiples funciones como son registro de datos, software de gestión de 
datos e interfaces USB o Ethernet para conexión con PC. (Rotronic, 2016) 
La mayoría de los alimentos tienen una actividad de agua mayor a 0.95 y la mayoría de las 
bacterias, levaduras y hongos crecerán por encima de este punto. Por lo general las esporas de C. 
botulinum se inhiben a un Aw de aproximadamente 0.93 o menos. (J.A.G. Rees, 1994) Por lo tanto, 
si disminuimos la cantidad de agua disponible a las esporas de C. botulinum evitaremos que estas 
sean peligro en la elaboración de nuestro alimento. 
 
 
 
 11 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
VI Defectos presentes en alimentos procesados térmicamente. 
 
Deterioro bacteriano. 
La mayoría de las bacterias producen gas cuando crecen en un alimento enlatado. Una 
excepción son los organismos esporulados que producen ácido y agrian el alimento sin producir gas, 
manteniéndose los extremos de la lata planos. Estas bacterias son un problema económico, pero no 
de salud pública. El indicador más obvio de deterioro en alimentos procesados es el abultamiento 
de uno o ambos extremos de la lata. Esto implica que el alimento posiblemente ha sufrido deterioro 
por parte de bacterias formadoras de gas. Los procesadores advierten a los consumidores que no 
utilicen ninguna lata que tenga uno o ambos extremos abultados, a pesar de que la hinchazón puede 
deberse a otras causas que no son de origen microbiológico. La apariencia y el olor del contenido 
de una lata también pueden indicar deterioro. Si el producto está deteriorado y desintegrado, o si 
una salmuera o jarabe normalmente claros se ven turbios, se puede sospechar que hay deterioro. 
Algunas veces puede observarse un depósito blanco en el fondo de los frascos de vidrio o en pedazos 
del alimento. Esto no es siempre señal de deterioro puesto que el almidón algunas veces se precipita 
en ciertos alimentos. 
El deterioro bacteriano de un producto enlatado puede deberse a una de las siguientes cuatro 
causas. (J.A.G. Rees, 1994) 
1. Deterioro incipiente (crecimiento de bacterias antes del procesamiento). 
2. Contaminación luego del procesamiento (infiltración). 
3. Procesamiento térmico inadecuado. 
4. Crecimiento de bacterias termofílicas en el alimento procesado. 
Deterioro incipiente antes del procesamiento: Los alimentos procesados muchas veces se retienen 
por demasiado tiempo entre la operación del sellado y el procesamiento térmico. Tal retraso en el 
procesamiento puede resultar en crecimiento de bacterias normalmente presentes en el alimento 
y en el inicio del deterioroantes del procesamiento en autoclave. Este tipo de deterioro es lo que 
se llama “deterioro incipiente” y puede ocasionar un producto adulterado. El grado de deterioro 
depende de las condiciones de tiempo y temperatura durante el retraso. La pérdida de vacío 
resultante puede conducir a presiones internas excesivas en las latas dentro del autoclave, las cuales 
deforman los sellos y aumentan el potencial de deterioro por infiltración. Algunos envases pueden 
realmente pandearse. Deben tomarse todas las medidas necesarias para evitar retrasos antes del 
procesamiento en autoclaves. 
Contaminación luego del procesamiento (Infiltración): Generalmente el deterioro por infiltración, 
o contaminación con microorganismos después del procesamiento térmico se manifiesta 
rápidamente en forma de latas infladas. A veces puede tomar varias semanas para que cese el 
deterioro. Si hay muchas latas infladas, es de esperarse que también haya un porcentaje bajo de 
latas dañadas no infladas (agriado sin formación de gas), por lo que las latas aparentemente 
normales deben examinarse con este riesgo en mente. La contaminación por infiltración se debe 
 
 12 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
generalmente a sellos defectuosos, daño al envase o agua de enfriamiento contaminada con 
grandes cantidades de microorganismos. 
Procesamiento térmico inadecuado: Los procesos térmicos dados a los alimentos están diseñados 
para destruir cualquier microorganismo de importancia desde el punto de vista de salud pública, así 
como también a microorganismos que no lo son. Si el proceso térmico es inadecuado para destruir 
el C. botulinum, la situación creada es la más peligrosa, ya que la salud del consumidor puede verse 
afectada. Un proceso térmico puede ser inadecuado por una variedad de razones, incluyendo, pero 
no limitándose a: (1) si el tiempo y la temperatura especificados en el proceso térmico establecido 
para el producto en cuestión, en el tamaño de envase en particular, o su equivalente, no se usa o 
no se establece correctamente y (2) si el proceso térmico establecido no se aplica correctamente 
debido a alguna falla mecánica o de personal a cargo de la operación. 
Deterioro termofílico: Generalmente, mientras más alta la temperatura a la cual un organismo 
formador de esporas puede crecer, mayor será la resistencia al calor de sus esporas. Por lo tanto, 
las esporas de microorganismos termofílicos usualmente tienen una resistencia al calor mayor que 
las de un organismo mesofílico. Las esporas de las bacterias termofílicas son tan resistentes al calor 
que los procesos térmicos diseñados para los organismos mesofílicos que causan deterioro, podrían 
no ser adecuados para evitar el deterioro termofílico a menos que el producto se enfríe 
adecuadamente y se mantenga a una temperatura por debajo de la que necesitan los termófilos 
para crecer. Los enlatadores de productos en los cuales el deterioro termofílico puede ser un 
problema, incluyendo guisantes, maíz, ciertos alimentos para bebe y carnes, tienen que ejercer 
sumo cuidado para evitar la contaminación de producto con bacterias termofílicas. Los 
procesadores deben utilizar ingredientes tales como azúcar, almidón y especias que estén 
garantizados por el proveedor como libres de bacterias termofílicas. Los termófilos también pueden 
crecer en el equipo en contacto con el alimento si la temperatura está dentro de su ámbito de 
crecimiento. Por consiguiente, los productos deben siempre mantenerse a temperaturas que nos 
permitan evitar el crecimiento de los termófilos. Debe tenerse sumo cuidado en enfriar rápidamente 
los productos por debajo de los 41 °C y almacenar los alimentos enlatados por debajo de 35°C. 
(J.A.G. Rees, 1994) 
 
Ilustración 2 Defectos en proceso térmico lata abombada. 
 
 13 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
VII Botulismo. 
 
El Clostridium botulinum (C. botulinum) es de gran preocupación para los enlatadores caseros 
y para los industriales porque: (1) cuando crece puede producir una toxina o veneno letal y puede 
aislarse de la tierra o del agua en prácticamente todo el mundo. En el lenguaje de los microbiólogos, 
el término “Clostridium” indica que el organismo es capaz de crecer en ausencia de aire u oxígeno 
y que es formador de esporas. Su habilidad de formar esporas le permite sobrevivir una amplia 
variedad de condiciones desfavorables, tales como el calor y agentes químicos. El término 
“botulinum” se deriva del latín “botulus”, embutido, ya que el organismo se aisló por primera vez 
de un embutido que había producido la enfermedad llamada ahora “botulismo”. (Richard K. Lynt, 
1975) 
Algunas cepas de C. botulinum utilizan proteínas y son denominadas putrefactivas, lo cual 
justifica el olor producido durante su crecimiento. Ellas crecen mejor a temperaturas entre 30 y 37 
°C, aunque puede haber crecimiento a cualquier temperatura entre 4 y 38 °C. Otras cepas utilizan 
carbohidratos como azúcares, almidón y no producen olores similares. Algunas de estas cepas están 
asociadas con ambientes marinos; ellas toleran temperaturas más bajas de 4°C y más oxígeno que 
otros tipos. Sus esporas no toleran temperaturas por debajo de 4°C y más oxígeno que otros tipos. 
Sus esporas no tolerarán calentamiento a 100 °C. 
Ya que las esporas de C. botulinum se encuentran en cualquier parte, cualquier alimento crudo 
puede estar contaminado con ellas. Sin embargo, es solamente cuando la forma vegetativa del 
organismo crece en el alimento que se produce la toxina o veneno. Ciertos tipos de esporas de C. 
botulinum son muy resistentes al calor y son capaces de sobrevivir de 5 a 10 horas en agua 
hirviendo, pero la toxina no es resistente al calor. La toxina puede ser inactivada por temperaturas 
de ebullición 100 °C. 
 
Ilustración 3 C. botulinum (Publico, 1978) 
 
 
 14 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
VIII Concepto de esterilización comercial. 
 
 El tratamiento térmico aplicado a los alimentos suele llamarse esterilización; pero es 
importante mencionar que esta denominación es errónea un producto que ha sido sometido a 
“esterilización térmica” puede no ser estéril. Si se asume que la destrucción microbiana por calor 
sigue un curso logarítmico, la esterilidad absoluta es inalcanzable. El tratamiento térmico consiste 
en reducir la probabilidad de supervivencia; sin embargo, no es posible reducir la probabilidad de 
supervivencia hasta un grado que el alimento pueda ser considerado estéril. 
 El concepto de esterilidad comercial se aplica a productos sometidos a un tratamiento 
térmico tal que se asegura la inactivación, inhibición de microorganismos o sus esporas a 
condiciones de almacenamiento y no representara un riesgo para la salud del consumidor. También 
se alcanza cuando en el tratamiento térmico alcanza la temperatura en la cual la carga microbiana 
inicial es reducida en un factor exponencial de 10 este nivel de reducción usualmente está 
relacionado a la eliminación de Clostridium botulinum (121 °C) aunado al tiempo. 
 
 
Ilustración 4 Tratamiento térmico en autoclave y descripción en graficas (jcravpux, 2012) 
 
Tiempo de reducción decimal (D) 
El tiempo de reducción decimal (D) se define como el tiempo de procesamiento aplicado a 
una población microbiana a temperatura constante, requerido para inactivar el 90% de la población 
con cinética de muerte de primer orden. Para C. botulinum D = 0,21 min a 121,1 °C. 
http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0CAcQjRxqFQoTCOPktdKZhMYCFYJ7kgodwh8AHg&url=http://commons.wikimedia.org/wiki/File:CoolingLAGARDE.jpg&ei=HbF3VaPiEoL3yQTCv4DwAQ&psig=AFQjCNEmNAFJMIVAxVaPvYKJJImbyJO8Jg&ust=1433993868429534
 
 15 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
 
Ilustración 5 Gráficade inactivación microbiana sujeta a una temperatura constante de letalidad. (J.A.G. Rees, 1994) 
 
El valor D es dependiente de la variación de la temperatura del medio, esto quiere decir que 
a una mayor temperatura del medio se obtendrán menores tiempos de reducción decimal. Este tipo 
de curvas se conocen como curva de resistencia térmica o curva TDT (Thermal Death Time) esta 
gráfica es utilizada para calcular la constante de muerte térmica de microorganismos o valor Z, el 
cual es el otro factor para el cálculo de termo resistencia bacteriana. (Elsa Bosquez Molina, 2010) 
Valor Zt 
El valor Zt se expresa como la diferencia de temperatura requerida para un cambio decimal 
en el valor D. Por lo tanto, el tiempo de reducción decimal y el factor Zt se requieren en la descripción 
de la cinética de inactivación térmica de esporas bacterianas, teniendo el mismo papel que la 
constante de velocidad y la energía de activación Ea en la ecuación de Arrhenius. 
 
 
 16 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
 
Ilustración 6 Curva de resistencia térmica donde se muestra la dependencia de la temperatura sobre el valor D. (J.A.G. 
Rees, 1994) 
 
Concepto de letalidad. 
La letalidad de un proceso térmico es una medida de comparación relativa del efecto que 
ejerce la aplicación del calor sobre los alimentos y está definida como el tiempo de calentamiento 
equivalente al efecto durante un minuto a una temperatura de calentamiento referencial 
establecido generalmente a 121 ° C (250 °F) para los procesos de esterilización comercial esta unidad 
posibilita expresar los efectos de inactivación microbiana de cualquier combinación tiempo-
temperatura en términos de minutos equivalentes a una temperatura de referencia y se define por 
la ecuación. 
 
𝐿𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 10(𝑇−𝑇0)/𝑍 
Ecuación 1 Letalidad. (J.A.G. Rees, 1994) 
Donde T0 es la temperatura de referencia y Z la constante de muerte térmica de 
microorganismo objetivo; en esta fórmula se asume que el calentamiento y enfriamiento 
 
 17 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
subsecuente de alimento son instantáneos, debido a que la temperatura en el punto frío del 
producto cambia a través del tiempo, este concepto es útil para determinar la contribución de la 
letalidad de cada lectura de tiempo-temperatura registrada en el estudio de penetración de calor. 
 El método general para la evaluación de un proceso consiste en efectuar la sumatoria de 
todos los valores de letalidad obtenidos en el estudio de penetración de calor mediante 
procedimientos gráficos o numéricos, el valor que se obtiene se denomina letalidad del proceso 
(simboliza por F0) y se representa por la ecuación. 
𝐹0 = ∫ 10 
𝑇 − 𝑇 𝑟𝑒𝑓
𝑍𝑟𝑒𝑓
𝑑𝑡 
Ecuación 2 Letalidad método general (J.A.G. Rees, 1994) 
Calculo del procesamiento térmico Método de Ball. 
Se han desarrollado diferentes métodos con el propósito de calcular el proceso térmico para 
alcanzar la esterilidad comercial de un alimento como el método matemático de fórmula de Ball. 
Para el empleo de este método se requieren de datos específicos para el producto que se 
esté evaluando determina el valor F para designar el equivalente en minutos a 121.1 °C (250 °C) de 
las letalidades combinadas de todas las interacciones tiempo-temperatura en el punto de 
calentamiento más tardío para un producto durante su tratamiento térmico. Fc indica el valor F en 
el centro del envase F0 indica el valor F equivalente en minutos 121.1 °C y Fs la letalidad integrada 
del calor recibido por todos los puntos en un recipiente Fs puede relacionarse con el valor D 
mediante la ecuación. 
𝐹𝑆 = 𝐷𝑅𝑒𝑓(log 𝑁0 − log 𝑁) 
Ecuación 3 Letalidad integrada (J.A.G. Rees, 1994) 
Siendo DRef = valor D a 121.1 °C, log N0 = log (número inicial de microorganismos) y log N = 
log (número final de microorganismos). En la ecuación anterior Fs puede considerarse como 
equivalente de a F0 o Fc en los sistemas de calentamiento rápido. El valor F0 de un tratamiento 
térmico puede obtenerse e la practica mediante la suma de las eficacias letales de las temperaturas 
alcanzadas a intervalos de 1 minuto, a partir de la curva de calentamiento y enfriamiento de un 
producto durante su tratamiento térmico. 
B = ƒh (log JihIh – log gc) 
Ecuación 4 Tiempo de tratamiento térmico (J.A.G. Rees, 1994) 
Siendo B el tiempo de tratamiento térmico una vez efectuada la corrección del tiempo 
preciso para que el autoclave alcance la temperatura de régimen ƒh = tiempo en minutos para que 
la curva semilogaritmica de calentamiento atraviese un ciclo logarítmico, jih = factor de retraso de 
calentamiento Ih = diferencia entre la temperatura del autoclave y del alimento al inicio del proceso 
 
 18 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
y gc diferencia de temperatura entre la correspondiente al autoclave y la temperatura máxima 
alcanzada en el centro térmico del alimento. 
Cocción botulínica. 
Las esporas de C. botulinum resisten al calor lo suficiente para sobrevivir a un tratamiento 
térmico a temperatura superior a 100 °C. Esta propiedad determinó la aplicación de la cocción 
botulínica mínima, que es un proceso equivalente en letalidad a 3 minutos a 121.1 °C (F0= 3) 
calculado con un valor Z de 10 °C la aplicación de este concepto para el cálculo del tratamiento 
térmico de alimentos de baja acidez (pH 4.6 o superior) que aseguran su inocuidad, eliminando el 
riesgo de supervivencia de las esporas de C. botulinum, esto ha resultado satisfactoria durante 
muchos años, dado que no se han producido brotes de botulismo provocados por esporas de C. 
boulinum supervivientes a un tratamiento F0 = 3. (J.A.G. Rees, 1994) 
Una cocción botulínica suele considerarse como un tratamiento 12-D. Sin embargo, un tratamiento 
12-D no es idéntico necesariamente a un tratamiento equivalente en letalidad a 3 min a 121.1 °C (F0 
= 3). El tratamiento F0 = 3 se calcula de forma totalmente independiente al concepto 12-D. El 
concepto 12-D se basa en varios supuestos incluyendo la resistencia al calor, la distribución y 
concentración de las esporas, supuestos que son poco probables que sean verdaderos en la práctica. 
También es importante tener presente que los supuestos sobre la cinética de la termo destrucción 
a lo largo de los 12 ciclos logarítmicos suelen basarse en experimentos e experimentos en los que 
quizás solamente se alcanzaron 7 reducciones decimales. En términos de probabilidad de 
supervivencia, el concepto 12-D equivale a una probabilidad de 1X1012. El concepto 12-D supera en 
varios ciclos logarítmicos los rangos experimentales usados para determinar la resistencia de las 
esporas de C. botulinum (Elsa Bosquez Molina, 2010) 
 
 
 
 19 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
IX Descripción de parámetros para la penetración de calor. 
 
La descripción del comportamiento de los alimentos durante el proceso térmico se realiza 
mediante estudios de penetración de calor, los cuales buscan obtener el historial de tiempo y 
temperatura en el punto crítico del calentamiento a lo largo del proceso de esterilización con el 
objetivo de cuantificar la razón y retraso de la transmisión de calor del medio hacia el alimento. 
Los estudios de penetración de calor se realizan bajo condiciones controladas que 
representan el peor escenario de producción respecto al tratamiento térmico y que resulten en el 
modo más lento de calentamiento del producto se asume que si el punto de menor calentamiento 
dentro de la autoclave recibe una cantidad de calor necesaria para alcanzar la esterilidad comercial 
entonces el resto de los envases ha recibido la misma o una mayor cantidad de calor y por 
consiguiente todo el lote ha logrado la esterilización comercial. 
Para los productos cilíndricos se presenta un perfil de calentamientopor conducción. La 
conducción de calor en alimentos enlatados se debe al intercambio de energía cinética de las 
moléculas con mayor energía que se encuentran más cerca de las paredes del envase a las moléculas 
adyacentes de menor energía. La energía se transmite hacia el centro geométrico del envase. 
Alimentos como atún enlatado, patés, algunas cremas y pastas normalmente se consideran 
calentados por conducción (sólidos, productos viscosos) el punto crítico de calentamiento se 
encuentra localizado en centro geométrico del envase ya que es el punto más alejado de la fuente 
de calentamiento; pero en los productos que se calientan por convección. La convección natural en 
alimentos enlatados se produce por los gradientes de temperatura generados entre la superficie del 
envase y el líquido que contiene. Se presenta principalmente en alimentos líquidos diluidos o con 
sólidos suspendidos, como: leche condensada puré de tomate, sopas, cremas, caldos y jugos entre 
muchos otros (líquidos, vegetales, alimentos poco viscosos, alimentos con tamaños de partícula de 
medios) el punto crítico se encuentra en el eje vertical aproximadamente a una décima de la altura 
del envase medida desde la base del mismo existen otras productos, generalmente aquellos que 
contienen almidón, en los que el modo de transferencia de calor varia de convección a conducción 
durante el calentamiento lo que implica que su punto crítico también cambie de posición, es 
recomendable que para el diseño del tratamiento térmico de un nuevo producto se determine el 
punto crítico de calentamiento mediante la comparación de los perfiles de temperatura obtenidos 
por la colocación de termopares o registradores de temperatura a lo largo del eje vertical del envase. 
(Dennis R. Heldman, 2007) 
 
 
 
 
 
 20 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
 
Ilustración 7 Mecanismos de penetración de calor y colocación de sensor. (Dennis R. Heldman, 2007) 
La temperatura del medio de calentamiento o del medio de enfriamiento, y particularmente 
su uniformidad a lo largo del proceso es una condición crítica para el establecimiento del proceso 
térmico adecuado, la distribución de calor a través del autoclave puede ser afectada debido a la 
existencia de diferentes sistemas de transportación del medio de calentamiento, la disposición de 
las válvulas de la autoclave y en la forma de cargar los coches con el producto, por lo que antes de 
efectuar el estudio de penetración de calor se debe determinar la uniformidad de la distribución de 
calor y temperaturas dentro del equipo mediante estudios de distribución de calor. (Elsa Bosquez 
Molina, 2010) 
 
 
 21 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
X Alimentos enlatados de baja acidez. 
 
El crecimiento y actividad de los microorganismos anaerobios están relacionados con el pH 
del medio, desde el punto de vista del proceso térmico que será sometido el alimento existen los 
alimentos de baja acidez pH >4.6. En los alimentos de baja acidez sometidos a esterilización 
comercial el objetivos del envasado hermético busca prevenir la contaminación del producto y 
alcanzar niveles de oxígeno bajos dentro del envase lo que evita la corrosión interna de este, 
cambios oxidativos en ciertos componentes pero principalmente inhibir el crecimiento de 
microorganismos aerobios; las esporas de estos microorganismos son poco resistentes al calor por 
lo que el tratamiento térmico está dirigido primordialmente a la eliminación de anaerobios 
facultativos u obligados y sus esporas, aunque también se logra la inactivación de enzimas que 
afectan la calidad del producto final. (J.A.G. Rees, 1994, pág. 17) 
Un alimento acidificado se define, por el FDA como un alimento de baja acidez al cual se le 
añaden ácidos o alimentos ácidos para obtener un producto con un pH máximo final de 4.6 o menor 
y una actividad acuosa mayor a 0.85. Estos pueden llamarse encurtidos o alimentos encurtidos. 
Según esta definición, ciertos alimentos han sido excluidos de las regulaciones sobre alimentos 
acidificados de la FDA; ejemplos de estos alimentos son: bebidas carbonatadas, jaleas, mermelada, 
alimentos ácidos como aderezos de ensaladas y salsas para condimentar que contienen pequeños 
alimentos de baja acidez y que cuyo pH resultante no difiere significativamente del ácido o 
componente ácido predominante. También se excluyen alimentos de naturaleza acida como 
melocotones o duraznos, alimentos que se venden como productos refrigerados y productos 
preservados por fermentación microbiana. El USDA define Alimentos Acidificados de manera similar 
a la definición de la FDA sin embargo la definición de este incluye la cláusula de que cada 
componente del producto tiene que tener un pH de 4.6 o inferior dentro de las 24 horas posteriores 
al procesamiento del mismo. Adicionalmente el USDA cubre todos los productos enlatados de carne 
o ave que reciban un proceso térmico ya sea antes o después de ser envasado y sellados 
herméticamente los productos fermentados no se excluyen, pero las regulaciones del USDA no tiene 
el propósito de abarcar los productos refrigerados. (FDA, 2016) 
El factor más importante en la producción de alimentos acidificados es el obtener y 
mantener un nivel de pH que inhiba el crecimiento de las esporas de C. botulinum. Así mismo, es 
también necesario asegurar que un posible deterioro del producto o sus ingredientes no ocurra 
antes de alcanzar niveles de pH de 4.6 o menores. Para esto es necesario conocer el concepto de 
pH y las herramientas con las cuales se pueda determinar esta característica fisicoquímica en 
alimentos. (Elsa Bosquez Molina, 2010) 
 
 
 22 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
 
Ilustración 8 pHmetro Testo 206 pH 1 (Testo, 2016) 
 
 
 23 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
XI Regulaciones. 
 
NOM-130-SSA-1995 
 En México se cuenta con la NOM-130-SSA-1995 sobre alimentos envasados con cierre 
hermético y sometido a tratamiento térmico. Aplica para todo tipo de alimento envasado en 
recipiente hermético y sea sometido a tratamiento térmico cuenta con excepciones que incluye a 
productos que cuenten con su propia NOM de esta tomamos la información que importa en una 
validación de proceso térmico y que incluye: 
Definiciones 
Actividad acuosa: La relación de presión de vapor de agua del producto y la presión de vapor 
de agua pura bajo condiciones idénticas de presión y temperatura 
Alimentos envasados en recipientes de cierre hermético: Alimentos elaborados con 
diversos ingredientes como frutas, néctares, jugos, salsas, encurtidos, vegetales, productos 
cárnicos, productos lácteos o mezclas de estos con o sin medios de cobertura adicionados de otros 
ingredientes y aditivos para alimentos, con Aw mayor de 0.85 sometidos a un tratamiento térmico 
ya sea antes o después de ser colocados en envases sanitarios herméticamente cerrados que 
garantice su estabilidad biológica. 
Cuarentena: Retención temporal de las muestras representativas de los productos bajo 
condiciones de tiempo y temperatura establecidas para verificar la esterilidad comercial de este. 
Envase herméticamente cerrado: Aquellos envases que se han previsto para proteger el 
contenido contra la entrada de microorganismos 
 Espacio libre: Aquel que se deja en el envase herméticamente cerrado para que su 
contenido pueda dilatarse durante el tratamiento térmico y que al enfriarse alcance el vacío 
adecuado con excepción de los envases llenados asépticamente que pueden o no tener espacio 
libre. 
Esporas: Células de microorganismos con vida latente, pero capaz de crecer y reproducirse 
cuando las circunstancias le son favorables 
Esterilización comercial: Tratamiento térmico aplicado al producto para la destrucción de 
todos los microorganismos viablesde importancia en la salud pública y aquellos capaces de 
reproducirse en el alimento bajo condiciones normales de almacenamiento y distribución, sin la 
condición de refrigeración. 
Microorganismo aeróbico: Aquel capaz de crecer en presencia de oxígeno. 
Microorganismo anaeróbico: capaz de crecer en ausencia de oxígeno 
 
 24 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
Microorganismo mesofílico: Cuya temperatura optima de crecimiento e encuentra entre 
20 y 37 °C. 
Microrganismo termofílico: Cuya temperatura optima de crecimiento se encuentra por 
arriba de los 50 °C. 
Microorganismo viable: Aquel capaz de manifestar actividad biológica al encontrarse en 
condiciones favorables de desarrollo. 
Pasteurización: Tratamiento térmico que generalmente se realiza por debajo de los 100 °C 
y se aplica para la destrucción de los microorganismos patógenos viables y la inactivación de enzimas 
de algunos alimentos líquidos. 
Proceso: Conjunto de actividades relativas a la obtención, elaboración, fabricación, 
preparación, conservación, mezclado, acondicionamiento, envasado, manipulación, transporte, 
distribución, almacenamiento y expendio o suministro al público de productos. 
Registro: Formato donde se anotan los datos de las condiciones del proceso. 
Tratamiento programado: El tratamiento térmico determinado por el fabricante para un 
producto específico y tamaño de envase adecuado para conseguir por lo menos la esterilidad 
comercial. 
Tratamiento térmico: Método físico que consiste en someter a una fuente de calor 
suficientemente por un tiempo apropiado al producto antes o después de ser envasado en 
recipientes de cierre hermético con el fin de lograr una estabilidad biológica. 
Clasificación 
En este punto se dan a conocer características que definen a este tipo de productos de los cuales 
tenemos: 
• División de acuerdo a su naturaleza alimentos envasados en cierre hermético con pH </= 
4.6. 
• Alimentos sometidos a tratamiento térmico envasados asépticamente. 
• Alimentos ácidos y poco ácidos-acidificados, fermentados, encurtidos, alimentos 
elaborados a base de fruta (como jugos, néctares, mermeladas, jaleas, ates, etcétera) y 
fruta envasada en recipientes de cierre hermético y sometidas a tratamiento térmico. 
• Alimentos envasados en recipiente de cierre hermético con pH 4.6. 
• Vegetales, productos cárnicos, platillos preparados con carne, productos lácteos y mezclas, 
envasados en recipientes herméticos y sometidos a tratamiento térmico que asegure su 
esterilidad comercial. 
• Alimentos sometidos a tratamiento térmico envasado asépticamente. 
• Otros productos con las mismas características y sujetos al mismo principio. 
 
 25 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
Disposiciones sanitarias. 
Ademas de lo que se menciona en la norma los productos de esta norma deben de cumplir con las 
siguientes disposiciones. 
• Cuando sea necesario se dejará un espacio libre de acuerdo a la capacidad del envase, 
tratando de evitar la contaminación de la superficie de cierre con producto sólido. 
• Las máquinas de cierre deben ser ajustadas al tipo de envase y supervisadas por personal 
competente, para asegurar que el cierre del envase sea hermético. 
• Durante la operación de cierre de los envases se prestará especial atención para que estos 
sean herméticos y seguros, supervisándolos continuamente y llevando registros 
correspondientes. 
• Deben de recibir un tratamiento térmico empleando un procedimiento adecuado definido 
según los siguientes criterios: estudios y cálculos de penetración de calor, llenado de 
envase, tamaño del envase y tipo de producto, de los cuales se llevará un registro. 
• El tratamiento térmico debe ser capaz de destruir o inactivar los gérmenes patógenos y toda 
espora de microorganismos patógenos. 
• El equipo para el sistema de tratamiento térmico debe contar con dispositivos de control y 
de registro de temperatura, tiempo y presión, que permitan comprobar que los productos 
han sido sometidos a un tratamiento térmico adecuado debiendo conservar las gráficas de 
identificación, registros o datos de cada lote del proceso por lo menos durante un año 
después de lo que establezca como vida de anaquel. 
• El enfriamiento de los envases después del tratamiento térmico se debe realizar con agua 
clorada, cuya concentración final será como mínimo de 0.5 mg/kg de cloro residual, 
buscando una temperatura interna de producto aproximadamente de 40° C pudiendo 
efectuar un tratamiento ulterior con aire frío. 
• En aquellos casos donde se detecten desviaciones de los tratamientos programados para 
un lote o sus fracciones, se debe volver a aplicar el tratamiento térmico adecuado para 
asegurar la inocuidad del producto o separar la porción del producto para proceder a 
realizar el análisis microbiológico correspondiente. El lote en cuestión podrá enviarse para 
su distribución normal una vez terminado el nuevo tratamiento y logrado la inocuidad del 
alimento o después de que se haya determinado que o existe ningún riesgo potencial para 
la salud pública. 
• Los establecimientos deben destinar un área de cuarentena, para el control interno de una 
muestra representativa de la producción de alimentos con pH > 4.6, con el fin de comprobar 
que: la manipulación de los ingredientes antes del tratamiento, el tratamiento térmico, el 
enfriamiento y el cierre del envase fueron los adecuados. Durante este tiempo se realizan 
pruebas de incubación 30 a 37 °C durante 10-14 días para después efectuar análisis 
microbiológicos. 
Las empresas que lleven a cabo su control del proceso por medio de tratamientos 
programados quedarán exentas de llevar a cabo análisis microbiológicos, salvo cuando haya 
desviaciones en cualquiera de los siguientes parámetros: apariencia, color, olor, pH, 
 
 26 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
presencia de gas o espuma, abombamiento suave, abombamiento duro, brincadora y 
resorte. 
Entre otras especificaciones sanitarias que se manejan en esta norma se incluyen 
propiedades fisicoquímicas como pH, presencia permisible de microorganismos, metales y aditivos, 
estos ya no se toman en cuenta dado que pueden ser consultados en la NOM correspondiente. 
(Salud, 1995) 
Regulación USA. 
A partir de 1970 como resultado de varias epidemias de botulismo debido al procesamiento 
inadecuado de alimentos enlatados. FDA estableció reglamentos LACF (Low Acid Canned Food) para 
la elaboración de alimentos de baja acidez sellados herméticamente de los cuales los capítulos más 
importantes tenemos. 
• 21 CFR 108 
• 21 CFR 113 
• 21 CFR 114 
La normativa de buenas prácticas de manufactura GMP de sus siglas en inglés para alimentos 
de baja acidez 21 CFR 113 entró en vigor en marzo de 1973. Las GMP para alimentos acidificados 21 
CFR 114 en mayo de 1979 estos reglamentos describen los controles, la manufactura, el 
procesamiento y los procesos de envasado para asegurar la producción de un alimento seguro y 
evitar del riesgo de microorganismos de importancia en salud pública como es la toxina de 
Clostridium botulinum y la eliminación o inhibición de germinación de sus esporas. Para esto se 
toman en cuenta factores importantes que se deben incluir como son: 
• Uso de procesos térmicos y medios designados por una autoridad de procesos para 
destruir o inhibir esporas de C. botulinum. 
• El uso adecuado de estos métodos y/o control de otros métodos utilizados. 
• Documentación adecuada de estos procesos y la generación de registros. 
La falta de cumplimiento de estos requisitos puede resultar en multas o retiro del producto del 
mercado. 
 
 
 
 27 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
XII Validación de un sistema de Gestión de Inocuidad (SGI) 
 
Se define a un sistema de control de inocuidad de los alimentos como unacombinación de medidas 
de control que, en su conjunto, asegura que el alimento sea inocuo para su uso previo. (CODEX, 
2008). Dónde una medida de control se considera como cualquier acción o actividad que pueda 
utilizarse a fin de prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un 
nivel aceptable. (CODEX, 2008). 
El sistema HACCP es reconocido por ser un sistema científico para el control de procesos, se ha 
utilizado en la producción de alimentos para prevenir problemas a partir de la aplicación de 
controles en ciertos puntos o etapas del proceso de un alimento en el que los peligros pueden ser 
controlados, reducidos o eliminados, (FSIS, 2015). 
Los siete principios del Sistema HACCP. 
El Sistema de Análisis de Peligros, Identificación y Control de Puntos Críticos tienen un enfoque 
sistemático, es decir lleva un orden, no se pueden saltar pasos. Para poder elaborar un HACCP bien 
razonado se debe seguir la secuencia, así como tener conocimiento del diagrama de flujo y de la 
elaboración del producto. 
a) La identificación de los peligros. 
Puede ser realizada con una sesión de tormenta de ideas, en la cual el equipo HACCP desarrolla una 
lista de los peligros significativos biológicos, físicos y químicos que puedan ser introducidos, 
incrementados o controlados en cada paso del proceso. 
b) La evaluación de peligros. 
En esta etapa el equipo HACCP decide que peligros deben ser considerados en el plan HACCP, se 
valora tanto la severidad, en cuanto a las consecuencias a la salud, como la probabilidad de 
ocurrencia del peligro, si éste no es controlado apropiadamente. 
El resultado final del análisis de peligros es la identificación de: 
✓ Riesgos significativos 
✓ No significativos 
✓ Intermedios 
Una vez que el análisis de peligros ha finalizado y todos los peligros biológicos, químicos y físicos 
significativos han sido enumerados, el equipo HACCP tiene que identificar medidas para controlar 
cada uno de ellos. Para poder controlar se debe tener conocimiento y soporte técnico de cada una 
de las variables involucradas en el control de inocuidad. 
 
 
 28 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
Principio 2. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC’s). 
Un punto crítico de control es un paso o etapa del proceso en el cual un control puede ser aplicado, 
y es esencial para prevenir o eliminar un peligro de inocuidad o para reducirlo a un nivel aceptable. 
Una estrategia para facilitar la identificación de PCC’s es el uso de los árboles de decisión. 
Los árboles de decisión consisten en una secuencia de preguntas y funcionan como una herramienta 
eficiente. 
Para que exista un PCC se requiere simultáneamente poder: 
• Definir y establecer límites críticos. 
• Vigilar efectiva y oportunamente los parámetros de operación del PCC. 
• Aplicar acciones correctivas. 
Principio 3: Establecimiento de los límites críticos (LC’s). 
Un límite crítico es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico, químico o físico que 
debe ser controlado en el PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la presencia de 
un peligro de inocuidad, (FDA, 2004). 
Un límite crítico es un criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad, usualmente estos 
límites deben ser medibles, ya que pocas veces se realizan medidas subjetivas. 
Las especificaciones que se pueden establecer como límites críticos pueden ser: 
✓ Temperatura 
✓ Acidez Titulable 
✓ pH 
✓ Tiempo 
✓ Actividad acuosa 
✓ Concentración de alguna sustancia 
✓ Características sensoriales (aroma, color, textura, etc.) 
Las especificaciones deberán estar perfectamente fundamentadas y pueden obtenerse de las 
normas oficiales, literatura especializada y/o estudios y datos experimentales. 
Principio 4. Establecimientos de procedimiento de monitoreo de PCC. 
El monitoreo consiste en una secuencia planeada de observaciones o mediciones para establecer si 
un punto crítico de control está bajo control. 
El objetivo del monitoreo es esencial para asegurar que los riesgos son controlados y garantizar la 
inocuidad del producto en todas las operaciones del proceso, también para identificar cuando es 
evidente una desviación en un punto crítico de control, así como proveer de una documentación 
escrita. 
 
 29 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
Principio 5. Establecimiento de acciones correctivas. 
Una vez que ya se han establecido los límites críticos y su respectivo monitoreo, se debe proceder 
a la elaboración de procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación del límite crítico. 
Estos procedimientos son conocidos como acciones correctivas y su objetivo es indicar que se debe 
hacer si no se respetan los límites críticos. Una acción correctiva debe incluir los siguientes 
elementos: 
• Determinar y corregir la causa de incumplimiento. 
• Determinar la disposición del producto no conforme y, 
• Registrar las acciones correctivas que fueron tomadas. 
Principio 6. Establecimientos de procedimientos de verificación. 
La verificación consiste en aquellas actividades diferentes al monitoreo que determinan la validez 
del plan HACCP, el objetivo de este principio es determinar si el sistema está operando de acuerdo 
al plan. 
La verificación consiste en revisar: 
• Los programas de prerrequisitos 
• Los PCC’s 
• El Sistema HACCP 
• Validación/Revalidación del plan HACCP 
(FDA, 2004). 
Por tanto la validación es un elemento de la verificación. 
Principio 7. Establecimiento de procedimientos para tomar los registros y la documentación. 
Los registros consisten en la elaboración de los documentos que evidencien que se están llevando 
a cabo las actividades pertinentes para la adecuada implementación del HACCP. Por ejemplo, deben 
existir los documentos que indiquen el resumen del análisis de peligros o la documentación de 
soporte (registros de validación del sistema HACCP). Además de la elaboración de registros, se debe 
considerar tener un mantenimiento de los mismos, de tal forma que la organización cuente con 
información precisa sobre lo que sucede día a día. 
Validación del Sistema de Gestión de Inocuidad (SGI). 
La validación provee la respuesta al siguiente cuestionamiento: ¿El sistema de gestión de inocuidad 
cumplirá con los objetivos especificados en relación con la inocuidad alimentaria? (John G. Surak P. 
, 2014). 
 
 30 
EL PAPEL DEL QUÍMICO DE ALIMENTOS EN LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO TÉRMICO 
 
Codex Alimentarius diseño en el 2008 las Directrices para la Validación de Medidas de Control de la 
Inocuidad de los alimentos, su objetivo primordial es presentar la información sobre el concepto de 
la validación, las tareas previas a ésta, el proceso de la validación y la necesidad de una nueva 
revalidación. 
Definiendo así que la industria es la responsable de la validación de las medidas de control, mientras 
que la autoridad competente se asegura de que la industria tenga sistemas eficaces para la 
validación, y de que las medidas de control estén debidamente validadas. 
La validación se concentra en la recolección y la evaluación de información científica, técnica y de 
observación, para determinar si las medidas de control son o no capaces de lograr su propósito 
específico en función del control de peligros. Validar implica la medición del rendimiento frente a 
un resultado u objetivo deseado de inocuidad de los alimentos, con respecto a un nivel requerido 
del control del peligro (CODEX, 2008). Existen tres etapas previas que deben llevarse a cabo antes 
de comenzar a validar una medida de control, las etapas previas son: 
a) La identificación de los peligros que se pretenden controlar en el producto. 
b) La identificación del resultado requerido en materia de inocuidad de los alimentos. Este 
resultado puede conseguirse de dos formas, la primera es que la industria determine si