abp IO 1

Esta es una vista previa del archivo. Inicie sesión para ver el archivo original

1. Título.
ALMACENAMIENTO DE PETCOQUE Y COQUE 
2. Introducción.
El Petcoque de petróleo es un subproducto residual resultante del paso de mejorar y refinar el crudo en los llamados procesos de conversión profunda que tiene un alto poder calorífico y un bajo contenido de cenizas que hacen de este desecho un combustible menos costoso que el carbón y otros combustibles líquidos.
Este material es una de las fuentes de ingresos para la empresa Ecopetrol ya que este es vendido a empresas del exterior. Dicho material es transportado desde Ecopetrol hasta puerto de Mamonal s.a, empresa donde este es almacenado para su posterior cargue en buques, la problemática es que no se está cumpliendo con la carga en toneladas de material mínima considerada por la agencia contratante del buque al cual se cargara el material para su exportación, esto está generando descontento en el cliente ya que los buque esta están demorando más atracados en el puerto hasta que se complete la carga proveniente desde Ecopetrol.
Teniendo en cuenta los pocos antecedentes encontrados en la investigación previa sobre el traslado del petcoke por bandas trasportadoras, nos basamos en las características físicas del material las cuales unas de ellas es que es un poco aceitoso por ende este puede llegar a deslizarse sobre algunas superficies disminuyendo la fricción.
Adicional a esto contamos con una operación de descargue similar a la del petcoke que también es almacenado, pero en un patio diferente pero la secuencia es la misma y por ende se toma como referencia en cuanto a material almacenado diariamente y los tiempos de descargue de las tractomulas que lo descargan, mientras que el petcoke no cumple con las toneladas mínimas para cargar un buque, mientras que el otro material si cumple con el mínimo de toneladas almacenada para la carga a buques.
3. palabras clave
Samson Feeder: Banda transportadora plana de origen inglés de marca B&W Aumund Group, diseñada para transportar Coke metalúrgico y carbón en una longitud entre centros de 35.5 metros aproximadamente. Es alimentada por las plataformas volcadoras 1, 2 y 3.
Sprocket: Rueda dentada que engranan con la cadena, 180 milímetros de diámetro interno y 240 milímetro de diámetro externo, paso 6” transmite el movimiento del sistema motriz a la cadena y banda transportadora.
Apron BAR: Barra metálica que le da soporte y resistencia al samson Feeder, está también sirve de unión entre cadenas y cama de impacto para la banda. Sus dimensiones son: Longitud total de 2683mm con perforación en sus extremos de 18mm de diámetro. 
Cadenas: Conjunto de eslabones o anillos enlazados entre sí, que sirven para la transmisión de movimiento de la banda y las apron bar en el samson feeder.
Rieles: Platina de metal sobre la que deslizan las ruedas de la cadena del samson Feeder para poder circular. 
4. Discusión.
Después de un análisis de toda la operación tanto de día como de noche, rotando cada uno de los turnos, calculando el tiempo de descargue de cada tractomula notamos que la la falla del bajo volumen de almacenamiento de petcoque y coque en los patios es debido a un problema presente en la banda transportadora de la cual hace parte del samson feeder 2.
El problema radica en que el material cuando es descargado sobre dicha banda en movimiento este se desliza sobre ella ocasionando que la tolva se sature de material, este demore en ser evacuado y la siguiente tractomula demore más en ser descargada ya que la tolva aun contiene material de la tractomula anterior.
Lo anterior genera pérdidas de tiempo ya que solo se tienen 12 por cada material (06:00 – 18:00 coque) y (18:00 – 06:00 petcoque) como tiempo máximo para descargar la cantidad máxima y que al llegar el buque la carga este completa, por tal razón se debe dar solución a ese problema.
Con base al principio de los elevadores de cangilones se da una idea para aplicar, la cual consiste en colocar unas barras rectangulares atornilladas a la banda y perpendicular a esta para que realicen el mismo principio de los cangilones, pero en este caso lo van hacer de forma horizontal, pero para esto se necesita realizar un mantenimiento reparativo general del equipo para poder llevar un control desde cero.
La base por la cual se decide realizar la mejoría en el equipo es la siguiente:
5. Metodología.
1. Procedimiento
Se debe seguir un procedimiento paso a paso para realizar el mantenimiento correctivo del samson Feeder 01 que incluye el cambio de cadenas, sprocket, apron bar y banda del equipo.
Es muy importante leer los pasos a seguir sin saltarse ninguno de ellos para así garantizar el debido proceso.
Actividades preventivas realizadas en el mantenimiento:
1. Cronograma de actividades.
1. Desmontaje de cadena con banda y barras.
1. Limpieza del equipo en toda su estructura.
1. Corte de tornillería en apron bar y limpieza de barras.
1. Verificación de riel inferior en cuanto a desgaste.
1. Desmontaje de platina riel inferior en el SF-01.
1. Desmonte de platinas riel superior.
1. Cambio de sprocket en sistema motriz (cabeza).
1. Verificación de alineación de sprocket nuevos.
1. Soldadura en riel inferior y superior.
1. Armado de tramos de cadena para instalación.
1. Cambio de tornillería de apron bar e instalación de barras nuevas. 
1. Instalación de banda Samson Feeder 01.
1. Empalme de banda samson Feeder 01.
1. Cronograma de actividades.
1. Desmontaje de cadena con banda y barras: en esta actividad se extrae el paquete completo (cadena, barras y banda) se utiliza un reach Stacker para la extracción del conjunto. Duración 16 horas. Se utilizan 4 eslingas de 5tn con sus respectivos grilletes. Personal que ejecuta la labor: Un oficial, tres auxiliares mecánicos.
 
1. Limpieza del equipo en toda su estructura: para la ejecución de esta tarea se utiliza la ayuda de una hidro-lavadora y personal de limpieza para la recolección del material adherido a la estructura del equipo. Se limpia y lava el riel superior e inferior, la estructura central del equipo y la tolva. Duración 10 horas. Se instalan 4 reflectores para mejorar la iluminación en el área de 100w. Personal que ejecuta la labor: 2 trabajadores portuarios. 
 
1. Corte de tornillería en apron bar y limpieza de barras: En esta actividad se cortan los tornillos que fijan las apron bar a las cadenas de ambos lados del equipo, esto se hace para posteriormente llevar las barras a zona de pintura donde se le realiza el lavado y retoques de pintura para protegerla de la corrosión. El equipo que se utiliza para el traslado de las Apron bars es el montacargas de 7tn. Duración de la actividad 36 horas. Este corte se realiza con equipo de oxicorte y pulidora. Personal que ejecuta la labor: 2 soldadores.
1. Verificación de riel inferior en cuanto a desgaste: Esta tarea es muy importante porque dependiendo del desgaste que presenten estos rieles se decide cambiar o dejar los mismos, en esta ocasión el desgaste era evidente y se decidió reemplazar. Duración 2 horas. Se mide el espesor de la lámina instalada con calibrador pie de rey. Personal que ejecuta la labor: Coordinador mecánico, 1 supervisor mecánico.
1. Desmontaje de platina riel inferior en el SF-01: Esta tarea es principal ya que estos son los rieles de retorno donde se traslada la cadena del equipo, su nivelación es muy importante para evitar desalineaciones en retorno. Se instala platina maxdur 450 de 6” de ancho x 6 metros largo X 3/8 de espesor. Duración 1 día. Para el desmonte se utiliza el equipo de oxicorte y dos pulidoras con disco de corte grande. Personal que ejecuta la labor: 4 Soldadores, 2 auxiliares para soldadores.
 
1. Desmonte de platinas riel superior: Este riel es el que mayormente se deteriora y muestra el alto grado de desgaste en el equipo, es una de las señales por las que se decide realizar el mantenimiento. Se instala platina maxdur 450 de 4” de ancho x 6 metros largo X ¼ de espesor. Duración 1 día. Para el desmonte
se utiliza el equipo de oxicorte y dos pulidoras con disco de corte grande. Personal que ejecuta la labor: 4 Soldadores, 2 auxiliares para soldadores.
1. Cambio de sprocket en sistema motriz (cabeza): Este conjunto presenta desgaste en sus dientes producto del trabajo realizado por el equipo, se cambia por un sprocket nuevo con un tratamiento térmico para mejorar su durabilidad y desgaste. Duración 2 turnos y medio de 8 horas para un total de 20 horas. Se usa un equipo de Arcair. Personal que ejecuta la labor: 2 Soldadores y 1 auxiliar de soldadura.
 
1. Verificación de alineación de sprocket nuevos: esta alineación es muy importante para garantizar paralelismo entre sprocket esto asegura el correcto engrane de la cadena con el sistema motriz. Duración 36 horas. Se usa máquina de soldar, el método de realización es precalentamiento de la pieza a 180°C y se aplica soldadura inoxidable. Personal que ejecuta la labor: Coordinador mecánico, supervisor mecánico, 1 soldador.
1. Soldadura en riel inferior y superior: Esta actividad se realiza en simultáneo con el cambio de los sprocket del sistema motriz, en esta soldadura un aspecto importante es la nivelación y alineación de las platinas esto garantiza el libre movimiento de la cadena y evita posibles atascamientos. Duración 2 días, se usa máquina de soldar, pulidora pequeña, se aplica soldadura 7018 en las juntas. Personal que ejecuta la labor: 4 Soldadores, 2 auxiliares para soldadores.
 
1.  Armado de tramos de cadena para instalación: En esta actividad se ensamblan los eslabones de la cadena por tramos, se completa el largo total del equipo. Posteriormente con la ayuda de un equipo de izaje se ingresa en la estructura con los rieles ya instalados. Duración 2 días en ensamble de cadena en piso y 22 horas en instalación, se arman tramos de cadena de 5m cada uno. Se usa grúa de 70 Ton, montacargas de 7 Ton, eslingas y grilletes para el izaje. Personal que ejecuta la labor: 1 supervisor mecánico, 3 auxiliares mecánicos.
1. Cambio de tornillería de apron bar e instalación de barras nuevas: En esta actividad se instalan 238 barras nuevas con perforación para tornillo ¾ paso de rosca 2.5mm y 238 viejas con aplicación y esquema de pintura. Duración 38 horas. Se usa montacargas de 2.5 Ton. Se instala tornillería galvanizada de 5/8” con tuerca de seguridad se le da torque con pistola de impacto. Personal que ejecuta la labor: 1 supervisor mecánico, 1 auxiliar mecánico, 3 trabajadores portuarios.
1. Instalación de banda Samson Feeder 01: En esta actividad se instala Banda Fenner Dunlop Superfort Ancho 2600mm Coberturas 10.0+3mm Calidad Anti Abrasiva con bordes vulcanizado de 30x16.5mm-altura 16.5mm. Se fija con tornillería de ¾ con cabeza rectangular la configuración de tornillos se da por un patrón que trae estipulado las barras nuevas. Duración 32 horas. Se utiliza pistola de impacto, con punta cuadrante 3/8. Personal que ejecuta la labor: 1 supervisor mecánico, 1 auxiliar mecánico, 3 trabajadores portuarios. 
 
 
1. Empalme de Banda Samson Feeder 01: El empalme se hace después de haber instalado la totalidad de banda y asegurarla con la tornillería, se hace un vulcanizado en frio con pegante Tip-Top. Duración 12 horas incluyendo tiempo de secado. Personal que ejecuta la labor: 2 Vulcanizadores, 1 auxiliar de vulcanizado.
6. Resultados.
Después de realizado el montaje y reparación general del equipo, este se coloca en funcionamiento mostrando una mejoría considerable, esto se noto por que el volumen de toneladas por hora que registro la báscula aumento en comparación a registros anteriores.
En la primera noche, el apilador presento problemas ya que el material que le estaba llegando desde la banda 4 era mayor al permitido según la velocidad de esa banda transportadora, para que esto no pasara más se realizó una disminución en la velocidad del samson feeder 2.
Después de lograr que el equipo de normalizara se toma un nuevo registro y este siguió estando superior a los datos tomados antes de la reparación del samson.
7. Conclusión.
Según los datos y registros mencionados anterior mente se logró solucionas la razón del problema ya que haciendo cuenta el volumen de almacenamiento aumento de un 20% logrando superar el volumen mínimo permitido para cargar un buque y no tener que esperar días a que sigan llegando mas tractomulas para poder completar la cargar adicional a eso la cantidad de viajes de tractomulas por turno aumento lo que nos indica que llegado el caso las horas trabajadas por los empleados podrían disminuirse por que se está llegando a la meta en menos tiempo por cada turno 
8. Referencias.
Para el cálculo y realización de la grafica se utilizo la siguiente herramienta: https://www.plandemejora.com/calculadora-metodo-grafico-programacion-lineal/