Concentracion Gravitacional de minerales

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METODOS DE CONCENTRACIÓN 
 
CONCENTRACION: GRAVITACIONAL 
 
Los métodos o sistemas que utilizan el concepto de concentración gravitacional, utilizan 
alguna combinación de las siguientes propiedades de los materiales (partículas) a 
concentrar: 
 
a) MASA 
b) VOLUMEN 
c) FORMA 
 
En general los procesos de concentración gravitacional pueden clasificarse en tres 
grandes métodos de aplicación industrial: 
 
1. METODO DE LA CAPA PELICULAR FLUENTE: consiste en una capa fluida 
de poco espesor deslizándose sobre un plano inclinado. 
2. METODO DE LA ACELERACION DIFERENCIAL: las partículas son 
sometidas a oscilaciones impuestas a un líquido. Este movimiento periódico 
provoca una sedimentación diferencial entre las partículas pesadas y las livianas. 
3. METODOS DE MEDIOS DENSOS: consiste en introducir las partículas a un 
fluido (líquido) de densidad adecuada para que los elementos mas livianos 
sobrenaden o floten y los pesados se sumerjan. 
 
Los procedimientos de concentración gravitacional se hacen ineficaces cuando las 
fuerzas de fricción debidas a la viscosidad del líquido y a la frotación entre partículas se 
hacen importantes, frente a las fuerzas de gravedad, esto por lo general ocurre para 
partículas con tamaño menor a 70µm. 
Las leyes de sedimentación son las que regulan la aptitud del método para la separación 
de partículas de dimensiones idénticas pero de densidad diferente. 
 
TAGGART establece un criterio (C.T.) para analizar la aplicabilidad de la 
concentración gravitacional: 
 
pd
pd
TC



2
1
.. 
 
p: densidad del fluído 
d1: densidad del mineral pesado 
d2: densidad del mineral liviano 
 
Los casos que se pueden presentar son: 
 
 C.T. > 2,5  SEPARACION SENCILLA 
 1,50 < C.T.< 1,75  SEPARACION POSIBLE para partículas Dp > 0,2 mm. 
 1,25 < C.T. < 1,50  SEPARACION POSIBLE para partículas Dp > 1,65 mm 
 C.T. < 1,25  SEPARACION IMPOSIBLE 
 
 
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
Resaltar
Descripción de los métodos de concentración gravitacional. 
 
 
CONCENTRACION POR CAPA PELICULAR FLUENTE 
 
La separación entre partículas gruesas y livianas se debe a dos factores: 
 
 El TIEMPO que tarda la partícula en alcanzar la superficie del plano inclinado, 
desde la superficie del líquido fluente. 
 La RESISTENCIA que ofrecen las partículas una vez que han alcanzado el 
plano inclinado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Algunos de los equipos que utilizan ente método son: 
 
 
1. Equipos con plano inclinado FIJO: 
a. Con extracción PERIODICA de productos pesados: 
 
 MESAS YACENTES – CANVAS: son superficies inclinadas 
anchas y con fondo rugoso. Por lo general se utilizan para tratar 
lodos auríferos. La capacidad de tratamiento está 1 – 1,5 
Tn/m
2
/24h. 
 MESAS CORDUROY: son mesas provistas de revestimiento 
con entalladuras paralelas dispuestas perpendicularmente al 
movimiento de la capa. 
 SIUICES: son equipos del tipo aluvional que reproducen 
canales inclinados, provistos de regletas perpendiculares a la 
corriente. Son aplicadas para oro aluvional y estaño. 
Plano Inclinado 
Dirección del líquido 
Partículas densas y gruesas 
Partículas densas y finas 
Partículas livianas y gruesas 
Partículas livianas y finas 
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
b. Con extracción continua de productos pesados: 
 CANAL ALUVIONADO. Simplemente constituido por un 
conducto inclinado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 ESPIRALES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Concentrador a Espiral Humphreys 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2. Equipos con plano inclinado MOVIL: 
a. Con extracción PERIODICA de productos pesados: 
 MESAS VASCULANTES: Funcionan en dos etapas: 
- Rellenado de alveolos (15° de inclinación) 
- Lavado (80° de inclinación) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 CONCENTRADOR JOHNSON: Consiste en un cilindro que 
gira cerca de 7 rpm, tiene aproximadamente 4 m de largo y 1 
metro de diametro. Por lo general revestido de una goma 
rugosa. La pendiente es de 5°. Las partículas pesadas son 
frenadas por el revestimiento de goma y son despegadas por 
chorros de agua, cayendo a un conducto axial. Los granos 
ligeros siguen la pendiente del cilindro. 
 BANDA SIN FIN: Poseen una pendiente en relación 1/10. 
Contiene chorros de agua que permiten evacuar los livianos en 
sentido opuesto al movimiento de la banda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15° 
Fase de alimentación 
80° 
Fase de lavado 
Concentrado 
Estéril 
Alimentación 
Agua de 
Lavado 
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
 
 MESAS DE SACUDIDAS: Consiste en superficies planas, 
levemente inclinadas con “rifles” a modo de estrias, a las que se 
las somete a un movimiento vibratorio combinado. Suele usarse 
agua de lavado para mejorar la eficiencia del equipo. Los Rifles 
o estrias ayudan a la estratificación de los granos. 
 
La mesa es una superficie plana ligeramente inclinada A, a la cual llega la pulpa con un 
25 % de sólidos en peso por medio de un cajón alimentador y es distribuida a lo largo 
de C; el agua de limpieza es suministrada a lo largo de la canaleta D. La mesa vibra 
longitudinalmente, por medio del mecanismo B, usando una carrera adelante lento y un 
retorno rápido, el cual hace que las partículas de mineral se arrastre lentamente a lo 
largo de la mesa y paralela a la dirección de su movimiento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
De esta manera los minerales están sujetos a dos fuerzas, aquella debido al movimiento 
de la mesa y la otra, perpendicular a aquella, debido al movimiento de la capa de agua. 
El efecto neto es que las partículas de mineral se mueven diagonalmente a través del 
tablero desde la descarga de la alimentación y, como el efecto del flujo de la capa de 
agua depende del tamaño y densidad de las partículas, ellos se abanican sobre la mesa, 
las más pequeñas, y densas se trasladan al extremo de la canaleta de concentrados, 
mientras que las partículas grandes y livianas son lavadas hacia las canaletas de colas. 
La figura a continuación nos muestra un diagrama idealizado de la distribución de los 
productos. Un separador móvil es necesario en la recepción de los concentrados para 
poder separar los concentrados de alta ley de los mixtos. 
Aunque ciertamente la concentración en una película de agua requiere una sola capa de 
alimentación, en la práctica se introducen varias capas del material a concentrarse, 
permitiendo concentrar 
más tonelaje. Debido al movimiento vibratorio de la mesa se forman estratos verticales 
detrás de los rifles, los cuales están generalmente colocados paralelamente al eje largo 
de la mesa. Capas de partículas se mueven a través de los rifles por la acción de arrastre 
de la alimentación nueva y por el flujo de la película del agua de limpieza. La 
concentración final se lleva a efecto en la parte final de la mesa sin rifles, donde la capa 
de material tiene una profundidad de una o dos partículas. 
 
 
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Distribución de los productos de una mesa 
 
 
Muchos factores influyen en la concentración en una mesa, como la forma de la 
partícula y el tipo de tablero. Partículas planas, como la mica, livianas, no cruzan 
fácilmente a través de la mesa con la película de agua, este tipo de partículas se adhieren 
al tablero y son trasladadas al lado de los concentrados. 
Los tableros de las mesas generalmente son construidos en madera, forrados con 
materiales resistentesa la fricción, tales goma, y plásticos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estratificación vertical entre rifles 
Rgmm
dt
dv
m  ´)(
g
m
mm
dt
dv ´
 g
s
l
dt
dv
)1(



l
l
TC





2
1
..
El tamaño de las partículas juega un papel importante para la separación en las mesas; 
tan pronto el tamaño de éstas aumenta, la eficiencia de separación decrece. Si la 
alimentación a una mesa tiene un amplio rango de tamaños, algunos tamaños serán 
limpiados ineficientemente. 
Ya que las mesas separan partículas gruesas livianas de las finas y densas, es una 
práctica común clasificar la alimentación, ya que los clasificadores ponen tales 
partículas en un mismo producto en base a un mismo rango de sedimentación 
 
 
CONCENTRACION POR ACELERACION DIFERENCIAL 
 
Consiste en someter, durante ciclos muy breves, a las partículas minerales a corrientes 
ascendentes y descendentes, aseguradas por pulsaciones alternas dadas a un líruiso por 
un pistón o un diafragma. 
La separación entre los granos gruesos pesados y ligeros se obtiene por tres fases 
diferenciables: 
 
FASE 1: ACELERACION DIFERENCIAL: antes de alcanzar la velocidad límite de 
sedimentación, lo granos adquieren una aceleración que solo depende de su densidad a 
condición de que el tiempo de caída sea breve: 
 
Segun la ecuación general de cantidad de movimiento: 
 
 
 
Donde: 
 
m = Masa del Sólido 
m´= Masa del Líquido desplazado 
R = Resistencia ejercida por el fluido 
 
Inicialmente R =0 y durante los primeros instantes R es practicamente cero, por lo tando 
para caidas breves la ecuación anterior queda: 
 
 
 
 
 
Por lo tanto en una mezcla de partículas pesadas y ligeras, las distancias recorridas por 
las partículas son función de su aceleración inicial y de su densidad. 
 
FASE 2: SEDIMENTACIÓN OBSTACULIZADA: la corriente ascendente aumenta el 
criterio de concentrabilidad (CT). 
 
Si ρ1 = densidad de pesados y ρ2 = densidad de livianos y ρl = densidad del líquido 
 
 
 
 
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
Si ρl aumenta significa que Υ Aumenta, por lo tanto podemos tratar granulometrias 
amplias. 
 
FASE 3: HUNDIMIENTO: con la corriente descendente las partículas se hallan 
sometidas a SUCCIÖN, por lo tanto se juntan y se hunden. 
 
Uno de los equipos mas utilizados con este método es el denominado JIGGS. 
 
TIPOS DE JISGS 
Un jig consta de un tanque abierto lleno de agua, con un cedazo horizontal en la parte 
superior, y provisto de un grifo en la parte inferior del cajón (hutch), para remover el 
concentrado. La cama consiste de capas de material grueso, partículas pesadas, o cama 
artificial (granalla), colocada sobre el cedazo y sobre el cual escurre la pulpa. La 
alimentación cruza la cama y la separación se realiza en ella de tal manera que los 
granos con peso específico alto penetran a través de la cama y el cedazo y se depositan 
en el cajón como concentrado, mientras que los granos livianos son arrastrados por la 
corriente de agua hacia las colas. 
 
JIG DE HARZ 
Uno de los jigs más antiguos es el jig de Harz (Fig. a continuación), en el cual un 
embolo se mueve verticalmente arriba y abajo en un compartimiento separado. Tiene 
hasta cuatro compartimientos en serie. Un concentrado de alta ley se concentra en el 
primer compartimiento, concentrados de menor ley se van produciendo sucesivamente 
en los otros compartimientos, el último compartimiento descarta un rebalse (overflow) a 
las colas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Construcción básica de un jig. 
 
 
ENZO CORTE
Resaltar
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Jig Harz 
JIG DENVER 
 
El jig Denver se usa ampliamente, especialmente para separar minerales pesados en los 
circuitos de molienda cerrados, para evitar la sobre molienda. La válvula rotativa para el 
suministro de agua puede ser regulada para abrir en el lugar del ciclo deseado, la 
sincronización entre la válvula y el émbolo se logra por medio de una correa en “V” de 
goma. 
Mediante un apropiado ajuste de la válvula, cualquier variación deseada puede ser 
alcanzada, desde la completa neutralización del golpe de succión con agua hasta un 
balance completo entre succión y pulsación 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONCENTRACION POR MEDIOS DENSOS 
Es el método mas moderno utilizado. Se Usa para concentrar gran variedad de menas 
(Pb, Ag, Zn, Cu, Mn, Cr). La utilización depende de si el Δρ lo permite y solo una vez 
que la mena ha sido clasificada. 
Se utiliza, entonces, cuando la deferencia de densidad es notable, entre las partículas 
gruesas. Se observa que la eficiencia de la separación disminuye al decrecer el tamaño 
de partículas, esto se debe a que disminuye la velocidad de sedimentación. Como regla 
general se puede decir que es aplicable a menas con un Dp>0.3 mm. 
En forma practica, lo que se debe hacer es buscar un fluido cuya densidad sea 
intermedia entre la densidad del mineral util y la de la ganga. 
EJEMPLO: si se desea separar Silice (SiO2 ρ= 2,65) de Casiterita (SnO2 ρ>> 2,65), 
sería suficiente encontrar un fluido con densidad ρ= 2,8, para lograrlo. 
Esquematicamente sería de la siguiente forma: 
 
 
 
 
 
MEDIOS DENSOS – Características 
 Se utilizan soluciones acuosas de algunas sales, que deben ser solubles en agua: 
Cl2Zn; Cl2Ca. 
 Líquidos orgánicos: TBE (ρ = 2.96); Cl4C (ρ = 1.57); Bormoformo (ρ = 2.89); 
Sales de Tl (ρ > 4.95) 
Muchos de los compuestos utilizados para la separación por medios densos se recuperan 
por destilación, por ello en la Tabla siguiente se muestran datos de T de ebullición, 
Fusión y miscibilidad. 
Compuesto Fórmula ρ 25°C T eb T 
fusión 
Miscible en: 
Bromoformo HC-Br3 2.89 149.5 - Alcohol, eter-Cl4C 
TBE HCBr2-CBr2H 2.96 151 - Alcohol, 
cloroformo-Cl4C 
Bromuro de 
etileno 
H2C-Br2 2.48 97 - Alcohol y Cl4C 
Ioduro de 
metileno 
H2C-I2 3.31 182 - Alcohol y C6H6 
Tetrabromuro 
de Sn 
Br4Sn 3.34 
(descompone 
a 35°C) 
- 31 Cl4C (descompone 
en agua) 
ρSiO2 < 2.8 
ρSnO2 >> 2.8 
ρ fluido=2.8 
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
ENZO CORTE
Resaltar
Formiato de 
Tl 
H-C-O-OTl 4.95 
(descompone 
a 105°C) 
- 94 
A escala industrial no se utilizan los compuestos anteriormente mencionados, por ser 
caros y tóxicos, por ello aparecen en escena los PSEUDOFLUIDOS. 
Pseudofluidos: suspensiones que se comportan como fluidos baja ciertas condiciones, a 
saber: 
1) Concentración de sólidos en pulpa menor al 30% en volumen (a 
concentraciones mayores la pulpa se comporta como un plástico, esto 
significa la necesidad de ejercer un mayor esfuerzo de corte) 
2) Las partículas a separar deben tener un tamaño GRANDE con respecto al 
tamaño de las partículas que forman el medio denso. 
3) El sólido que forma el medio denso debe tener por lo general entre 200 – 
300 µ. 
4) Además el sólido que formará el medio denso debe cumplir una serie de 
condiciones a saber: 
i. Alta densidad: para que la densidad aparente del medio denso sea 
alta con baja concentración de sólidos. 
ii. No debe reaccionar químicamente con ninguno de los materiales 
puestos en juego. (No debe oxidarse ni corroerse). 
iii. El sólido debe ser fácilmente recuperable. 
Históricamente los primeros sólidos que se utilizaban para formar medios densos eran: 
Ejemplo: Galena pura (SPb); ρ = 7.5  ρ(md) ≈ 4. Si la ρ(md)> 4 aparecen problemas 
de sedimentación lenta. Por otro lado la Galena es recuperable por flotación por 
espuma. 
Inconvenientes en el uso de la Galena: 
 El SPb tiene tendencia a oxidarse 
 Su recuperación se dificulta pues tiende a romperse y formar lamas (alta 
fiabilidad), lo que ocasiona problemas en la flotación por espuma. 
Los medios Mas utilizados actualmente son: 
1) FERROSILICIO: usado para menas metalíferas (ρ del ferrosilicio) = 6.7 a 6.9) 
(ρ(md)≈ 3.2) 
2) MAGNETITA: usados en la recuperación de carbón (ρ(magnetita) = 5.17). 
(ρ(md) ≈ 2.5) 
Las ventajas de usar estos materiales es que son baratos y fácilmente recuperables via 
separación magnética 
 
 
ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ENZO CORTE
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ETAPAS DEL PROCEDIMIENTO DE MEDIOS DENSOS 
 
Este procedimiento, para su correcto funcionamiento, necesita de tres etapas 
fundamentales: 
 
- Preparación del mineral. 
- Preparación del medio. 
- Separación de los productos (concentrado y estéril). 
 
Para que el proceso resulte económicamente viable se requiere de un cuarto proceso que 
consiste precisamente en la recuperación del material empleado para formar el medio 
denso 
 
a) PREPARACIÓN DEL MATERIAL. 
 
Como es sencillo imaginar, los materiales que llegan a la instalación de lavado, 
procedentes de la explotación, no suelen ser aptos directamente para su tratamiento 
debido, fundamentalmente, a sus enormes granulometrías que impiden que sean 
manipulables en las líneas de transporte y proceso del lavadero. Por lo tanto, lo primero 
que se debe conseguir en una instalación de este tipo es reducir el tamaño del material 
de alimentación. Por este motivo, los lavaderos poseen en su inicio etapas de trituración, 
con lo que se consiguen dos objetivos: por un lado, como ya se ha comentado, adecuar 
el tamaño del material para que la instalación lo pueda manejar, y por otro conseguir la 
liberación del mineral, es decir, su segregación mecánica del estéril. 
Una vez pasada la fase de trituración y con el fin de favorecer los posteriores procesos 
de separación densimétrica, el material triturado debe clasificarse por tamaños o 
fracciones granulométricas. Es importante resaltar que cuanto más homogéneos sean los 
tamaños que lleguen al proceso densimétrico mejor y más precisamente se realizará la 
separación estéril-mineral. 
También es importante que antes de que el material entre en el medio denso, se hayan 
desprendido de él las partículas finas que normalmente lo acompañan. Estas partículas 
finas aumentan la viscosidad y densidad del medio denso provocando el incremento de 
la imperfección del proceso de separación. No obstante, es necesario mantener un 
determinado nivel de esos finos, con el fin de dotar al medio de la estabilidad necesaria 
que permita mantener su densidad constante. 
 
b) PREPARACIÓN DEL MEDIO. 
 
Como ya se ha comentado anteriormente, los primeros medios que se utilizaron estaban 
formados por mezclas de baritina, arena o galena con agua. Los problemas derivados de 
su falta de estabilidad, dificultad para su recuperación, baja densidad, etc. han llevado a 
que hoy en día se utilicen únicamente medios formados por magnetita o ferrosilicio. 
Este último sólo se emplea cuando se necesitan densidades especialmente elevadas. 
Una de los motivos que han llevado al empleo sistemático de la magnetita o el 
ferrosilicio es que su recuperación mediante sistemas magnéticos resulta muy sencilla 
aprovechando precisamente las propiedades magnéticas de estos materiales. 
El medio denso se prepara normalmente en un depósito con agua en el que la magnetita 
se deposita mediante medios mecánicos, una pala o una retrocargadora. Desde ese 
depósito, la mezcla o pulpa es bombeada hasta el equipo que va a emplear el medio 
denso. 
Es evidente que una pseudo-solución no es nunca tan estable como una solución 
verdadera o un líquido orgánico, por lo que a la hora de preparar y utilizar la mezcla 
sólido-líquido hay que tener en cuenta varias consideraciones. 
En primer lugar las partículas del sólido que forma el medio denso deben tener la 
suficiente resistencia para que no se rompan durante el proceso, ya que de lo contrario 
se hace más difícil su recuperación y se produce un incremento incontrolado de la 
viscosidad del medio. 
Por otro lado, la velocidad de decantación de las partículas, debe ser baja, inferior a 1 
mm/min, ya que de ser mayor se producen disminuciones importantes de la densidad y 
el medio pierde estabilidad. 
Finalmente, la viscosidad debe ser la adecuada: una viscosidad demasiado baja da como 
resultado un aumento en la velocidad de decantación de las partículas del medio, 
disminuyendo su densidad; por el contrario, una viscosidad demasiado elevada trae 
consigo un aumento no controlado de la densidad. 
 
c) SEPARACIÓN DE PRODUCTOS. 
 
Una vez preparados tanto el producto como el medio se está en condiciones de poder 
realizar con éxito el enriquecimiento del mineral, eliminando la mayor cantidad de 
estéril posible. El volumen de estéril eliminado es función, recordemos, del grado de 
liberación alcanzado en la fase de preparación anterior. 
A modo de ejemplo considerando la separación de carbón, la separación se produce 
cuando introducida la mezcla carbónestéril en el baño de medio denso, los productos 
ligeros, el carbón, flotan, mientras que los productos pesados, el estéril, se hunden. 
A continuación vamos a examinar cómo se realiza a escala industrial este proceso. 
 
EQUIPOS 
 
SEPARACIÓN EN UN TAMBOR WENCO. 
 
Este aparato de separación está constituido por un tambor rotativo, que se encuentra 
lleno de medio denso, más o menos hasta un tercio de su capacidad. Como puede 
observarse en la Figura a continuación (Corte transversal del tambor), el material llega 
al tambor por uno de sus extremos descargándose a través de un canal. El material se 
introduce en el baño de forma que, transcurrido un cierto tiempo, se produce la 
separación: el carbón sobrenadará en el medio y el estéril se habrá depositado en el 
fondo. El giro del tambor, a velocidad comprendida entre 0,5 y 2 r.p.m., permite por un 
lado el batido constante del medio y por otro favorece la extracción del material 
hundido. 
 
 
Corte transversal del tambor Wenco 
Para conseguir la evacuación del interior del tambor del carbón es necesario crear un 
rebose con una altura suficiente para permitir la salida de las partículas de carbón de 
mayor tamaño. Este rebose se consigue introduciendo medio denso por el mismo canal 
que se utiliza para alimentar de material al tambor. 
La evacuación del estéril hundido se realiza mediante unas palas que el tambor posee en 
todo su perímetro interior. Estas palas, al igual que los cangilones de una noria, recogen 
el estéril del fondo y lo descargan en un canal de salida situado en la zona superior del 
tambor. 
Tanto el carbón flotado como el estéril hundido abandonan el tambor acompañados de 
una parte del medio denso, medio que es necesario recuperar por motivos económicos y 
para evitar la contaminación del carbón por la magnetita. El medio se recupera en unos 
vibrotamices dispuestos inmediatamente a las salidas del tambor, en la primera zona de 
este vibrotamiz, se recupera por gravedad. El medio así recuperado recibe el nombre de 
medio denso concentrado, ya que posee la misma densidad del medio de separación y 
por lo tanto puede utilizarse de nuevo en el tambor y generar con él nuevos reboses. 
A continuación los vibrotamices van dotados de riego de agua, en donde se acaba de 
recuperar el medio. El medio así recuperado se denomina medio denso diluido y si bien 
tiene la misma composición que el concentrado (agua, magnetita y finos de carbón), no 
puede recircularse directamente al circuito ya que no dispone de la densidad adecuada. 
El medio denso diluido se lleva al circuito de recuperación (ver Figura a continuación: 
Circuito de recuperación de medio denso). En él se separan y recuperan sus tres 
componentes: la magnetita que se emplea para reponer las pérdidas que se generan en el 
concentrado, los finos que son carbón y el agua que se utiliza de nuevo en los circuitos 
de riego. La recuperación se realiza en primer lugar con separadoresmagnéticos que se 
encargan de recoger la magnetita para introducirla de nuevo al circuito. Los finos y el 
agua se recuperan en tanques espesadores. 
 
 
 
Circuito de recuperación de medio denso