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Taller Sistema De Gestión
Juan Diego Miranda Portasio
Lubricación y Mantenimiento
Ingeniería Mecánica
Universidad De Córdoba
Montería 
2021-1
TALLER SISTEMA DE GESTIÓN
LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO
ING. MECÁNICA 2021-I
De acuerdo a lo visto en el primer y segundo corte, realice una guía de lo que contiene un sistema de gestión de mantenimiento, haga énfasis en los ítems que considere importantes; evidencie, recursos necesarios, criterios, paso a paso, etc
Un sistema de gestión de mantenimiento tiene gran relevancia en el aporte que le hace a una producción ya sea a gran escala o pequeña y que el producto final se ve influenciado por varios factores como la calidad y las variantes que tenga el producto, pero algo fundamental es de donde todo parte que es en su producción, por ello se requiere un plan que tenga en funcionamiento óptimo y que se mantenga a través del tiempo con un desgaste mínimo y que siga ofreciendo un producto de calidad.
De acuerdo con lo visto en cortes pasados hablábamos de lo que era el mantenimiento hablando en resumen un poco de esto, es un conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que estos contaminen prestando el servicio para cl. cual fueron diseñados. Tienen como objetivo principal la conservación del servicio. Esto es, la maquina debe recibir un mantenimiento no por ella misma, sino para su conservación.
De lo anterior la importancia de por qué se debe hacer este tipo de procedimientos en una producción ya que afecta directamente al producto, así como también que tan complacido está el cliente con la necesidad que tenga minimizando los costos de parada del equipo por daños y reparaciones y maximizando la utilización del capital invertido en instalaciones y equipos, aumentando así su vida útil.
En esta medida debemos considerar que a través del tiempo se pueden presentar fallas que ameritan inspección y posterior reparación siendo esta última o lo posible de manera inmediata ya que dificulta el ritmo de producción y baja en un porcentaje la producción. Por esta razón también cada equipo debe tener una hoja de vida útil del equipo que contenga toda la información para que sea más viable y se tenga conocimiento amplio además de un registro de mantenimientos previos que este posea.
Hablando otro parte fundamental de un sistema de gestión del mantenimiento son los planes o métodos que se puedan llevar a cabo para que sea efectivo en lo que se desea alcanzar con la producción y todo lo que ella involucra, teniendo así un contexto de que para que una producción sea algo eficiente y de calidad se deben implementar planes previamente planteados y basados en un método o procedimiento. Estos métodos anteriormente vistos en la asignatura en cortes pasados tenemos el método Delphi o también algo más esquemático como el diagrama causa-efecto, el primero nos habla de un sistema predictivo cuyo objetivo es saber o tener una idea de cómo podrá ser el futuro en aspectos claves tecno-socio-económico, esto es logrado por medio de un grupo de expertos en el tema que dan su punto de vista a través de una serie de cuestionarios que son sometidos a estudios estadísticos para ir teniendo una predicción más certera, si esta va de manera coherente se recure a realizar iteraciones es decir repetir el cuestionario hasta llegar a un acuerdo mutuo entre los expertos.
Por otra parte, lo que concierne a lo esquemático hablamos de un diagrama causa-efecto que es también llamado Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado es usado para evidenciar a través de una representación gráfica un problema y verificar las posibles causas que estén afectando ese problema.
De aquí parte la base de una buena implementación de lo anterior mencionado garantizando así un buen producto, de esta manera es una parte fundamental en el sistema de gestión para el mantenimiento.
Siguiente a esto podemos hablar también de que puede que un equipo sufra alguna falla pero se debe analizar los tiempos de mantenimiento y que tan rentables son de acuerdo a la necesidad otra opción es el remplazo de equipo por uno nuevo, en términos más concretos estamos justificando un tiempo medio para la reparación y los tiempos muertos, que va también de acuerdo al diseño de la máquina y dándole la confiabilidad al cliente y la empresa productora de que tan buena es la máquina y que tan rentable es.
En este punto podemos identificar una serie de posibles pasos a seguir en caso de un episodio de falla en el momento de la producción, evidenciando prioridades dependiendo el tiempo, es decir, si es algo de manera urgente o es algo que es mínimo y puede continuar hasta finalizar su fase de producción en el día, para ello tenemos los siguientes pasos:
a) Seleccione los sistemas del equipo que sean más importantes para la planta, la
instalación, la flotilla o algún otro activo.
b) Defina el rendimiento o función esperada de este equipo y, por lo tanto, lo que
constituye una falla funcional.
c) Identifique las causas fundamentales de la falla funcional.
d) Determine el efecto, para estas causas, en una secuencia de eventos en términos
de seguridad, ambiente, producción, o si es un efecto oculto.
e) Calcular el grado crítico del efecto de dicha falla.
f) Emplear un diagrama lógico.
g) Determinar la acción específica que prevenga la falla funcional y su frecuencia de
programación, con base en un análisis de la historia del equipo o mediante la
experiencia de expertos apropiados.
h) Si no existe una tarea preventiva que sea apropiada, determine si puede operarse
hasta que se presente la falla, si se justifica un rediseño, o si existe una prueba que
pueda realizarse para determinar la falla.
Finalmente, este último es de lo que se hablaba anteriormente en caso de no ser un caso urgente verificar si es necesario una acción inmediata o puede seguir operando, pero esto puede ser un problema con muchos riesgos por ello, la mejor opción es cambio inmediato o mantenimiento preventivo lo más oportuno posible.