APUNTE UNIDAD 8 - CONTROL DE CALIDAD

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL 
Facultad Regional Santa Fe 
 
Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil 
Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco 
 
 
Unidad 8. CONTROL DE CALIDAD DE HORMIGONES 
INTRODUCCION 
En un gran número de obras pequeñas la selección de materiales, los estudios previos, y el 
posterior control en la producción, colocación y curado del hormigón, no son considerados con 
la importancia necesaria. Estas acciones se vinculan directamente con la calidad de la obra 
terminada, y forman parte de la responsabilidad profesional de quienes ejecutan y dirigen las 
obras. Además, suele existir un desconocimiento sobre las recomendaciones de los 
reglamentos vigentes, tanto en los pliegos, como en los encargados de la inspección y 
construcción, con el resultado de una obra de inferior calidad y con un menor coeficiente de 
seguridad respecto a la proyectada. 
Por otra parte, debe tenerse en cuenta que, asegurar un determinado nivel de resistencia no 
implica lograr la durabilidad adecuada. La diferencia entre la mano de obra y la supervisión 
buena y mala, puede estar representada por la diferencia entre una vida del hormigón casi 
indefinida y una vida de apenas unos cuantos años. 
 
MATERIALES Y DOSIFICACIONES: 
La calidad del hormigón se evalúa por medio de un conjunto de características cuantitativas y 
cualitativas del mismo y de sus materiales componentes, que deben satisfacer un determinado 
requisito. La calidad establecida debe brindar adecuada seguridad estructural a la obra, y se 
deberá mantener a través del tiempo con el mínimo mantenimiento. No se debe considerar al 
control de calidad como la mera extracción de muestras para ensayarlas a compresión, ni a su 
costo cómo una pérdida de ganancia. Neville sostiene que “los materiales empleados para 
elaborar un hormigón “malo” son exactamente los mismos que los empleados en otro “bueno”, 
la diferencia radica tan solo en conocimientos prácticos en el “saber cómo”, que generalmente 
no representa un costo adicional en la mano de obra”. 
En obras pequeñas, donde difícilmente se establece un mínimo control de calidad, varios son 
los procedimientos sencillos que se deberían tener en cuenta. Cómo mínimo, el empleo del 
cono de Abrams para controlar y acotar el contenido de agua, que se modifica para los 
diferentes grados de humedad que puede presentar el agregado fino, e influye sobre las 
propiedades del hormigón. Además, los reglamentos exigen verificar la calidad de los 
materiales a emplear, efectuar estudios previos de las mezclas y limitar las variaciones en la 
medición de los materiales. 
Analizando el efecto de la humedad de la arena sobre la relación agua/cemento, para distintas 
mezclas, se infiere su importante influencia sobre dos propiedades esenciales del hormigón, su 
resistencia y su durabilidad. En base al método de dosificación ACI 211 (Recommended 
practice for selecting proportions for normal weight concrete) y la experiencia en laboratorios 
de nuestro país se construyó el gráfico de la figura 1, para dosificaciones en peso, donde sólo 
se considera la modificación que se produce al reemplazar arena, en estado saturado y 
superficie seca (sss) por arena en estado húmedo. Las variaciones de resistencia no son 
despreciables. 
 
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La influencia de la variación del módulo de finura de la arena, del contenido de arena en el 
agregado grueso, y de otras características de los materiales sobre la resistencia del hormigón 
se transcriben en la Tabla II. Los valores informados indican la importancia de controlar la 
uniformidad de las propiedades de los materiales para lograr una producción de hormigón de 
calidad. Además, los agregados pueden estar contaminados con otros materiales (arcillas, 
materia orgánica, partículas blandas) que influyen negativamente en la resistencia de la 
mezcla, razón por la cual los reglamentos limitan los contenidos de estos elementos no 
deseables. Las variaciones en la finura y contenido de silicato tricálcico del cemento, o las 
malas condiciones de almacenamiento del mismo, o los aditivos envejecidos o mal dosificados, 
balanzas mal calibradas, etc. provocan variaciones en las propiedades del hormigón resultante. 
Por otra parte, generalmente la dosificación de las mezclas es un punto que se tiene recién en 
cuenta cuando ya comienza el hormigonado. El hormigón empieza a ser colocado en las 
estructuras sin la certeza de que los materiales y el proceso de fabricación permitirán alcanzar 
la resistencia de proyecto. 
 
Tabla 2. Factores que influyen sobre la resistencia del hormigón 
FACTOR VARIABLE MAGNITUD DE 
LA VARIACIÓN 
INFLUENCIA EN EL 
CONTENIDO DE AGUA 
MAGNITUD DEL 
EFECTO SOBRE 
LA RESISTENCIA 
Humedad del agregado fino 2 % - - - - 15 % 
Granulometría del agregado fino 0.2 en módulo de 
finura 
3 % 5 % 
% de arena en agregado grueso 10 % 15 % 20 % 
Temperatura de la mezcla 10 °C 3 % 15 % 
Resistencia del cemento - - - - - - - - 27 kg/cm² en la 
variación estándar 
Adición de agua extra 25 mm extra de 
asentamiento 
3 % 5 % 
Fuente: Boletín IB006 — New Zealand Portland Cement Association — 1979 
 
 
 
Figura 1. Efecto de la humedad superficial de la arena sobre la resistencia del hormigón 
 
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También, suele desconocerse la dispersión de este proceso especialmente cuando se dosifica 
en volumen, que suele producir variaciones de la resistencia de ± 40 %. Además, en muchos 
casos se especifica el hormigón por un determinado contenido de cemento, sin acotar otros 
parámetros. Al respecto, Mather informa que con un contenido de cemento de 356 kg/m3 se 
pueden obtener resistencias entre 141 y 422 kg/cm2, dependiendo de la razón agua/cemento y 
la consistencia empleadas. 
Las tolerancias en la medición en peso de los materiales establecidas por diferentes 
reglamentos y las obtenidas en mediciones por volumen en un laboratorio de nuestro país se 
indican en la tabla 1. 
 
Tabla 1: Tolerancias y Valores Obtenidos, en la Medición de Materiales 
MATERIAL CIRSOC 201-05 POR VOLUMEN 
Cemento 
Adiciones minerales 
± 1.0 % ± 15 % 
Cada fracción de agregados ± 2.0 % ± 15 – 22 % 
Agua de mezclado 
(incluyendo hielo) 
± 1.0 % - - - - - 
Aditivos químicos 
(polvo o líquidos) 
± 3.0 % - - - - - 
 
 
La figura 2 corresponde a una carta de control de la granulometría de un agregado, donde se 
analizan las variaciones, en los porcentajes pasantes de sólo tres tamices, los extremos y uno 
intermedio. 
 
Figura 2. Carta de control de granulometría 
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La aplicación de cartas de control para las principales características de los materiales, 
permiten visualizar las tendencias través del tiempo. Es imprescindible definir claramente en 
las cartas o gráficos de control las zonas de aceptación, corrección y rechazo. Cuando el 
promedio de los últimos tres valores (media móvil) de una variable, por ejemplo, el módulo de 
finura de la arena, pasa de la zona de aceptación a la de corrección se deben implementar 
acciones para evitar que el proceso siga desmejorando. Las variaciones o cambios de calidad 
de los materiales implicará una modificación sustancial en las características del hormigón 
resultante. Este tipo de cartas de control deben utilizarse en las diferentes etapas de 
producción del hormigón. 
 
HORMIGON EN ESTADO FRESCO 
La trabajabilidad del hormigónen el momento de ser colocado en los encofrados o moldes, 
deberá ser acorde con el método de compactación disponible. Esta propiedad está 
directamente relacionada con la capacidad de expulsar el aire atrapado durante el mezclado, la 
eficiencia para rodear las armaduras y evitar la segregación durante la etapa de colocación y 
compactación. En muchos casos, a pesar de disponerse de un material de buenas 
características, los recubrimientos insuficientes y la inadecuada separación de armaduras 
provocan la existencia de oquedades llamadas “nidos de abejas”. Estos puntos débiles 
permiten la rápida corrosión de las armaduras. 
En el estado fresco, el reglamento CIRSOC 201, establece como ensayos mínimos a realizar, 
la supervisión permanente de la consistencia por medio del ensayo de asentamiento (o la 
mesa de Graf o el equipo de remoldeo de Vebe de acuerdo a la consistencia especificada), la 
determinación del contenido de aire cuando el hormigón contenga aditivos y la medición de la 
temperatura en el momento de la colocación. El hormigón será rechazado cuando varíe del 
asentamiento establecido más allá de las tolerancias establecidas en la tabla 3. 
En obras pequeñas es poco frecuente el empleo de un vibrador, siendo una práctica usual la 
adición de agua para agilizar la colocación. La continua predica sobre los efectos negativos del 
incremento del contenido de agua en la calidad del hormigón sigue siendo necesaria, por la 
gran cantidad de obras que utilizan mezclas demasiado fluidas e infinidad de probetas que 
llegan a los laboratorios con resistencias menores a la deseable. 
 
Tabla 3. Rangos de consistencia y tolerancias (CIRSOC) 
Consistencia 
Rango 
Ensayo de evaluación 
aplicable Remoldeo (V) 
(seg.) 
Asentamiento (A) 
(cm) 
Extendido (E) 
(cm) 
Muy seca 5,0  V  50,0 ± 2,0 - - - - - - - - - - - - Tiempo de remoldeo en el dispositivo VeBe 
Seca - - - - - - 2,0  A  5,0 ± 1,0 - - - - - - 
Asentamiento del cono de 
Abrams 
Plástica - - - - - - 5,0  A  10,0 ± 2,0 - - - - - - 
Asentamiento del cono de 
Abrams 
Muy plástica - - - - - - 10,0  A  15,0 ± 2,0 50  E  55 ± 1,0 
Asentamiento del cono de 
Abrams 
Extendido en la mesa de Graf 
Fluida - - - - - - 15,0  A  18,0 ± 3,0 (*) 55  E  60 ± 2,0 
Asentamiento del cono de 
Abrams 
Extendido en la mesa de Graf 
Muy fluída - - - - - - - - - - - - 60  E  65 ± 2,0 Extendido en la mesa de Graf 
(*) La tolerancia en + es válida siempre que el asentamiento medido sea igual o menor que 20,0 cm. 
 
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Ensayo del Tronco de Cono (Asentamiento) 
Este ensayo puede medir adecuadamente y casi instantáneamente la “uniformidad” del 
hormigón entre diferentes porciones de un pastón o entre pastones. Provee una limitada 
información sobre la trabajabilidad y una cualitativa información sobre la cohesión de la 
mezcla. 
El ensayo del cono tiene una limitación en el rango de consistencias entre medio plástica a 
altamente plástica. Para mezclas muy secas o muy fluidas es necesario aplicar otro ensayo. Es 
un ensayo “económico” en tiempo, equipamiento, y labor de operación. La sensibilidad del 
ensayo esta directamente relacionada con que para un determinado hormigón, el asentamiento 
cambia proporcionalmente con la potencia décima de cambio de contenido de agua (figura 3). 
Así, pequeños cambios en el contenido de agua o de pasta (o contenido de agregados) 
debidos a errores de mezclado pesado, etc., magnifican cambios en el asentamiento. Esto no 
es una desventaja del ensayo, sino su mayor ventaja. 
 
 
Figura 3. Relación asentamiento vs. Contenido de agua (Adaptado de Bascoy, 1999) 
 
En la figura 4 se informa sobre la producción de hormigón, en una obra (N° 1) donde la 
dosificación de los materiales fue realizada por volumen. El asentamiento es extremadamente 
variable y la resistencia se mantiene entre amplios límites, ± 45 %. En cambio, en la obra N° 2 
(figura 5), el cemento y el agua se dosificaron en peso y los agregados en volumen. El 
asentamiento muestra una uniformidad que está dentro de los límites de tolerancia, de 
± 2 a 3 cm del CIRSOC 201. En el estado endurecido el comportamiento del hormigón muestra 
una similar uniformidad y a los 28 días las resistencias se encuentran en un rango de ± 10 %. 
Quedando demostrado de ésta manera que la uniformidad del hormigón fresco está 
estrechamente relacionada con la uniformidad en las propiedades del hormigón endurecido. 
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Figura 4. Control de asentamiento y resistencia (obra Nº 1) 
 
Figura 5. Control de asentamiento y resistencia (obra N° 2) 
 
Aplicación de la estadística al control de calidad del hormigón 
En todas las industrias en las que se producen objetos que deben cumplir con ciertas 
especificaciones que corresponden a magnitudes medibles (longitudes, superficies, 
volúmenes, intensidades luminosas, eléctricas o sónicas y otras muchas más) se trata, con los 
equipos y la mano de obra disponibles, de lograr que dichas especificaciones se cumplan en la 
mayor cantidad posible de casos, evitándose de esa manera el rechazo de piezas defectuosas. 
Si los valores obtenidos en las mediciones de muestras extraídas al azar se analizan en su 
conjunto, podrá observarse que si se calcula el promedio aritmético de los valores obtenidos, 
muchos de ellos presentarán pequeñas diferencias numéricas en más o en menos con 
respecto a dicho valor promedio, y los menos diferirán en cantidades mayores (también en más 
o en menos), hasta que por encima de cierta diferencia ya no aparecerán valores. Si estas 
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observaciones se representan gráficamente, indicando en abscisas las magnitudes medidas y 
en ordenadas las cantidades porcentuales (con respecto al total de observaciones), de valores 
que corresponden a intervalos prefijados de variación de la medición efectuada, se comprueba 
que los extremos de las ordenadas trazadas tienden a ubicarse siguiendo el trazado de una 
curva simétrica que alcanza su máximo en coincidencia con el valor promedio y que se hace 
asintótica con respecto al eje de las abscisas tanto hacia la derecha, como hacia la izquierda 
de ese valor promedio. 
La experiencia disponible, en base a los resultados obtenidos para grandes cantidades de 
observaciones (del orden de los miles), permite afirmar que la curva ya mencionada 
corresponde (en condiciones ideales) a la conocida “Campana de Gauss para distribución 
normal”. 
En el caso de la fabricación de hormigón no se dan habitualmente las condiciones ideales (ni 
en lo referente al número de observaciones, ni al carácter aleatorio de las muestras 
estudiadas), sin embargo el grado de aproximación que se obtiene es suficiente como para 
permitir evaluar la calidad del material que se elabora, con mayor exactitud que con los 
criterios antes mencionados. 
 
Propiedades más importantes de la curva de distribución normal de Gauss 
Desde el punto de vista de su aplicación exclusivamente como herramienta para el control de 
calidad del hormigón la curva normal de Gauss ofrece una serie de propiedades entre las que 
pueden mencionarse las siguientes: 
1) el punto para el cual la tangente a la curva es horizontal, corresponde al más alto valor 
porcentual de observaciones (frecuencia) y su abscisa es el promedio aritmético de todos los 
valores pertenecientes al universo en estudio. 
2) hacia la derecha y hacia la izquierda de la ordenada máxima la curva presenta ordenadas 
tanto menores cuanto mayor es la distancia en abscisas, con respectoa la correspondiente al 
promedio aritmético. En el límite la curva se hace asintótica al eje de las abscisas en sus dos 
ramas. 
3) el área limitada por la curva y el eje de las abscisas representa en una cierta escala a la 
totalidad del universo en estudio. 
4) dado que la curva es simétrica, la ordenada correspondiente al valor promedio divide al 
universo en 2 mitades (50% de valores superiores al promedio y 50% de valores inferiores). 
5) hacia ambos lados del valor promedio, la curva presenta sendos puntos de inflexión que se 
encuentran distanciados en la escala de las abscisas, en el valor “s” denominado “desviación 
normal”, que se calcula mediante la siguiente expresión: 
 
 
 
 
dónde x = valor numérico correspondiente a una observación individual; x = promedio 
aritmético de los valores individuales “x”, n = cantidad de valores individuales que componen el 
universo (si n  30 el denominador “n” se reemplaza por “n - 1”). 
6) El área limitada por la curva, el eje de las abscisas y las ordenadas correspondientes a los 
puntos de inflexión mencionados en 5) corresponde aproximadamente a los 2/3 del universo en 
estudio (exactamente 68,26%). 
n
x
s
x
2
 




 


 
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7) Las áreas limitadas, ídem punto 6) pero tomando a ambos lados del valor promedio, 
múltiplos (z) de la desviación normal “s” corresponden a las siguientes fracciones del universo: 
Z Área (%) 
1 68.26 
1.65 90.10 
2.00 95.44 
3.00 99.74 
 
8) Del cuadro anterior surge que es posible adoptar un valor de “z”, tal que el área limitada 
por la curva, el eje de las abscisas y las ordenadas correspondientes a las abscisas x ± z * s, 
alcance a un determinado porcentaje del universo. En el caso en que el valor adoptado fuese z 
= 1,65, el área correspondiente alcanzaría al 90,1 % del universo, quedando fuera de la misma 
dos sectores extremos, uno hacia la derecha y otro hacia la izquierda, cuyas áreas son del 5% 
cada una, siempre con respecto al universo. 
 
Curva de Gauss 
Si se aplican ahora todas estas propiedades al estudio de un conjunto de resultados de 
ensayos de resistencia a la rotura por compresión de probetas elaboradas con mezclas de 
hormigón, efectuados en condiciones similares (materiales, tipo de probeta, moldeo, curado, 
edad y forma de ensayo) y siempre que las muestras se extraigan al azar y se deseara obtener 
un determinado valor promedio de resistencia, pueden aplicarse las propiedades de la curva de 
distribución normal de Gauss, en la siguiente forma: 
1) Resistencia a la compresión promedio (´bm) 
 
n
bi
bm
 ´´  
 
donde (´bi) son los valores individuales de resistencias obtenidos y “n” el número de ensayos 
efectuados. 
2) Desviación normal (s) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6. Curva de Gauss 
 
 
n
s bmbi
2
´´   
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3) Resistencia característica (´bk) 
´bk = ´bm – z * s 
 
De la expresión 3) surge que la resistencia característica es un valor de la abscisa (resistencia 
a la compresión), que corresponde a una ordenada de la curva, que limita un área ubicada a 
su derecha y entre la curva y el eje de las abscisas dentro de la cual se ubica un determinado 
porcentaje del universo en estudio. 
 
Extracción de muestras de hormigón 
Si “N” es el número de pastones de una obra, y “n” es la cantidad de pastones muestreados, la 
probabilidad de que los resultados que aquí se obtengan representen a todo el hormigón es: p 
= n/N. Cuando n=0, muestreo nulo, p=0 es decir que no existe probabilidad de comprobar la 
resistencia del hormigón producido. En cambio, cuando n=N, muestreo de todos los pastones, 
se tiene la máxima probabilidad de conocer dicha resistencia. 
En el primer gráfico de la figura 7, se observa que para obtener un producto de mayor calidad, 
con menores defectos, el costo de producción de la calidad (muestreo, inspección, supervisión, 
ensayos) se incrementa de manera cada vez más notable. A partir de cierto nivel de calidad, el 
costo (en el mercado) del producto comienza a mantenerse estable. Es decir que existe un 
punto “óptimo” de calidad que nos da la mayor diferencia entre el costo del producto y el costo 
de su producción. Este “óptimo” deberá respetar la calidad del proyecto. 
En el otro gráfico, una vez definido el nivel de calidad del producto se indica la evolución entre 
los costos del control calidad y la pérdida debidas a la obtención de productos deficientes, en 
función del porcentaje de productos defectuosos. 
Los dos casos planteados, p=0 y p=1, resultan extremos, en la práctica se muestrea parte del 
hormigón, aceptando que alguna fracción de los pastones no muestreados puedan tener una 
calidad inferior a la de diseño. Entonces, el control consistirá en mantener esa fracción dentro 
de lo previsto y evitar que la calidad descienda más allá de un límite considerado como mínimo 
permisible. De acuerdo con esto los reglamentos especifican cada qué volumen de hormigón 
se debe al menos extraer una muestra. En la tabla 4 se tienen los volúmenes sobre los que se 
efectuarán los ensayos. 
En el Reglamento CIRSOC 201: 2005 se han establecido dos modos de control de 
conformidad a ser aplicados en diferentes modos de producción, puesta en obra y control de 
producción del hormigón. Dichos modos se describen a continuación: 
 
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Figura 7. Relación entre costos y calidad 
Modo 1. El hormigón es producido en una planta productora que opera con un sistema de 
calidad. La planta elaboradora puede estar instalada dentro o fuera del recinto de la obra. El 
Director de Obra tiene acceso al control de producción de la planta y conoce sus registros. 
Modo 2. El hormigón es producido en condiciones que no satisfacen los requisitos establecidos 
para el Modo 1. 
En Modo 2, la dimensión de los lotes debe ser igual o menor que la indicada en la Tabla 4. 
En el Modo 1, la dimensión de los lotes debe ser igual o menor que dos veces la indicada en la 
Tabla 4, siempre que se den las siguientes condiciones: el número mínimo de lotes sea igual o 
mayor que 3, en el caso de que algún lote resulte no conforme, se pasará a utilizar los límites 
de la Tabla 4 sin reducción hasta que cuatro lotes seguidos resulten conformes. 
En el Modo 1, cuando un conjunto de elementos estructurales posea dimensiones mayores 
que el doble de los límites de la Tabla 4, se puede considerar que dichos elementos 
estructurales constituyen un lote único si se cumple que: son hormigonados durante una 
misma jornada de trabajo en forma continuada, salvo interrupciones menores de 3 horas o en 
su hormigonado se utiliza un mismo tipo de hormigón elaborado con los mismos materiales. 
El número de muestras a extraer debe ser igual o mayor que el mayor resultante de aplicar las 
siguientes frecuencias: cinco (5) muestras por lote, tres (3) muestras por planta de edificio, 
para los casos en que un conjunto de elementos estructurales posea dimensiones mayores 
que el doble de los límites de la Tabla 4, una (1) muestra cada cien (100) metros cúbicos de 
hormigón y no menos de cinco (5) muestras. 
En cada muestra se debe realizar cómo mínimo un ensayo (dos probetas) la edad de diseño. 
 
RESISTENCIA EFECTIVA DEL HORMIGON 
El control del hormigón en obra por medio de probetas curadas en condiciones favorables 
permiten establecer la “resistencia potencial” del material, que es el valor de resistencia 
obtenida sobre muestras compactadas adecuadamente y curadas en forma normalizada de 
temperatura y humedad. Generalmenteel control de resistencia se realiza por medio de este 
tipo de resistencia. Además, este registro de valores muestra la homogeneidad del material 
producido. 
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Tabla 4. Dimensiones máximas de lotes para el Modo 2 de control de conformidad (CIRSOC) 
Límite Superior Tipo de elementos estructurales 
Estructuras que tienen 
elementos 
comprimidos (1) 
Estructuras que tienen 
sólo elementos 
solicitados a flexión (2) 
Estructuras macizas 
(3) 
Volumen de hormigón 100 m3 100 m3 100 m3 
Número de pastones 50 50 100 
Superficie construida 500 m2 1000 m2 - - - - - - - - - - 
Número de plantas 2 2 - - - - - - - - - - 
(1) Elementos comprimidos como: pilares, pilas, muros portantes, pilotes, etc. 
(2) Esta columna incluye entrepisos de hormigón sobre pilares metálicos, tableros, muros de sostenimiento, etc. 
(3) Este límite no es de aplicación a edificios. 
 
Se puede obtener una información similar con probetas curadas en condiciones semejantes a 
las del hormigón de la estructura para otros fines, por ejemplo, para definir los tiempos de 
desencofrado, aplicar tensiones de pre o postensado, evaluar condiciones de curado. Esta es 
la resistencia efectiva del hormigón. 
La evaluación de las características de los materiales de una estructura de hormigón armado 
existente no es un problema sencillo de resolver. Es difícil conocer el valor de la resistencia en 
todos los puntos de la estructura. El calado de testigos permite obtener valores de resistencia 
(efectiva), resultantes de las condiciones de elaboración y curado a las cuales se ha sometido 
el hormigón en obra. En los pavimentos el control se efectúa por medio de la resistencia 
efectiva. 
En muchos casos es necesario conocer la resistencia efectiva del hormigón de una estructura, 
es decir la resistencia real de los elementos estructurales, como por ejemplo cuando: 
a) las probetas extraídas del hormigón empleado en la estructura no alcanza la resistencia. 
característica de proyecto. 
b) la estructura presenta signos de debilidad (fisuras, descascaramientos, corrosión de las 
armaduras, deformaciones excesivas, etc.) 
c) la estructura es defectuosa por deficiencias de los materiales y/o por el proceso constructivo 
empleado. 
d) la estructura posee daños provocados por sobrecargas, acción del fuego, ataque químico, 
reacción álcali-sílice, etc. 
e) estructuras de las cuales existen dudas de su capacidad resistente. 
f) la estructura cambiará de destino o condiciones de carga. 
g) después que la estructura ha sido reparada o, reforzada, etc. 
La resistencia del hormigón en la estructura se ve modificada por cuestiones de ubicación, 
características geométricas del elemento, etc. En la tabla 5 se detalla la influencia de estos 
parámetros sobre la resistencia efectiva, según diversos autores. La diferencia existente entre 
la resistencia derivada de los ensayos de compresión de probetas, respecto al hormigón de la 
estructura se tiene en cuenta en el cálculo estructural por medio de un coeficiente de reducción 
del orden de 0.67 (1/1.50). 
 
 
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Tabla 5. Parámetros que afectan la resistencia de la estructura 
FACTORES QUE PROVOCAN DIFERENCIAS EN LA 
RESISTENCIA DEL HORMIGON DE LA ESTRUCTURA 
DISMINUCION DE 
RESISTENCIA 
Dimensiones del elemento estructural 
H° de la periferia, respecto del H° del núcleo 8 % 
H° de muro de 15 cm de espesor, respecto de columna de 60 x 60 
cm de sección transversal 
15 % 
Forma del elemento 
Parte superior respecto de parte inferior, en muros y columnas 20-30 % 
Ubicación del elemento estructural 
Hormigón de losa respecto del hormigón del sector inferior de la 
columna 
20-30 % 
Mano de obra 
Falta de compactación 8-30 % 
Falta de compactación en premoldeados 60 % 
Deficiencias de protección y curado 
Hormigonado en tiempo frío 50 % 
Hormigonado en tiempo caluroso 14 % 
Falta de humedad ambiental (HR= 45%) 40 % 
 
HORMIGON EN ESTADO ENDURECIDO 
Las principales propiedades del hormigón en estado endurecido son tres: la estabilidad 
volumétrica, la resistencia y la durabilidad. En obras donde la condición de exposición no es lo 
suficientemente agresiva, la resistencia potencial es el parámetro habitual de referencia. La 
edad a la cual generalmente se la determina es a 28 días, a pesar de existir críticas sobre esta 
práctica. Las mismas están relacionadas al hecho que resulta en la mayoría de los casos un 
período largo, especialmente cuando el ritmo de obra es veloz, y por la diferencia existente 
entre el tipo de curado de la probeta y de la estructura. Pero, cuando la producción del 
hormigón esta precedida de una determinada experiencia, se realizan estudios previos y 
existen mínimas medidas de control, los resultados de resistencia a 28 días constituyen un 
certificado del buen procedimiento realizado. Además, es un método sencillo, muy difundido, 
importante por que la resistencia está íntimamente vinculada con el resto de las propiedades 
del hormigón. En la producción de pastones de este material donde se observan deficiencias 
de calidad, como pueden ser excesiva fluidez, falta de cohesión, mezclas ásperas, alta 
exudación, no será necesario esperar un mes, deberá rechazarse el material e implementar el 
control para lograr un nivel aceptable, de resistencia. 
La diferencia entre la resistencia potencial y la resistencia efectiva depende del tipo, geometría 
y dimensiones de la estructura, de la densidad de armaduras, de la calidad de la mano de 
obra, de las condiciones ambientales, tipo de compactación y curado. Además, la resistencia 
efectiva varía en función de la distancia entre el punto considerado y la superficie del hormigón, 
en el caso de elementos masivos por la diferencia de curado, y en las estructuras de gran 
altura, por la segregación y sedimentación. 
Control de Calidad por Resistencia 
Efectuar el control de calidad por medio de un histograma no es adecuado en el sentido que 
nada nos dice a cerca de en que parte de la estructura se encuentra el 5 % de valores 
menores que la resistencia característica. 
Especificar un valor de proyecto que a pesar que la media de los resultados lo supere, no 
permite predecir que sucederá con los resultados próximos. No muestra la tendencia y si el 
sistema de producción se encuentra bajo control, figura 8. 
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Figura 8. Control incompleto 
El CIRSOC establece condiciones para considerar si el hormigón satisface la calidad fijada: 
En el caso de Modo de Control 1, se deberá cumplir que: 
Los resultados del control de producción de la Planta, realizados de acuerdo con el sistema de 
calidad certificado según la norma IRAM-IACC-ISO 9001 o 9002, o con su equivalente, deben 
demostrar que la media aritmética de los resultados de los ensayos de resistencia 
correspondientes al tipo de hormigón del cual proviene el lote que se evalúa, es igual o mayor 
que la resistencia especificada más 1,28 por la desviación estándar. 
f´cm ≥f´c + 1,28 sn 
La desviación estándar es una medida estadística de la dispersión de los resultados de los 
ensayos que representan a una determinada clase y tipo de hormigón. Consecuentemente, es 
también una medida de la variación de la resistencia del hormigón producido por una misma 
planta. La desviación estándar debe ser calculada utilizando resultados de ensayos 
correspondientes a un período mayor de tres meses. Dicho período será anterior al que se 
evalúa. El valor de la desviación estándar así determinado puede ser aplicado al período 
subsiguiente siempreque el valor móvil de los últimos quince ensayos se mantenga acotado 
dentro del rango 0,63 sn - 1,37 sn . En caso contrario se calculará la desviación estándar con 
los últimos resultados de ensayos correspondientes al período de obra en análisis, en el cual 
se verifique que todo el hormigón de una misma clase pertenece a la misma población, con 
distribución de frecuencias aproximadamente simétrica. 
Cuando se disponga de treinta (30) o más resultados de ensayos consecutivos que conforman 
un (1) único grupo, la desviación estándar se debe determinar aplicando la siguiente fórmula: 
 
siendo s desviación estándar, Xi resultado de un ensayo, X promedio de (n) resultados de 
ensayos, n número de resultados de ensayos consecutivos. 
Cuando se disponga de dos (2) grupos de ensayos consecutivos, que entre ambos sumen 
treinta (30) o más resultados de ensayos, se debe determinar la desviación estándar promedio 
aplicando la siguiente expresión: 
 
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Siendo sp promedio estadístico de las desviaciones estándares, cuando se usan dos grupos de 
resultados de ensayos para determinar la desviación estándar, s1 y s2 desviaciones estándares 
calculadas por separado para cada uno de los dos grupos de resultados de ensayos, n1 y n2 
número de resultados de ensayos que conforman cada grupo (no inferiores a 10). 
La recepción del lote se debe hacer exclusivamente con los resultados de los ensayos de las 
muestras tomadas. Se considera que el hormigón evaluado posee la resistencia especificada 
cuando: 
a) La resistencia media móvil de todas las series posibles de tres (3) ensayos consecutivos 
cualesquiera, es igual o mayor que la resistencia especificada. 
f´cm
3 ≥f´c 
b) El resultado de cada uno de los ensayos es igual o mayor que la resistencia especificada 
menos 3,5 MPa. 
f´ci ≥f´c – 3,5 MPa 
Cuando no se cumpla alguna de las condiciones establecidas se debe pasar al Modo 2 de 
Control de Conformidad. 
En el caso del Modo 2 de Control, se debe evaluar hormigón perteneciente a una misma clase, 
recibido durante un intervalo de tiempo durante el cual la entrega en obra ha sido continua, 
salvo interrupciones menores de tres horas. 
Se considerará que todo el hormigón evaluado posee la resistencia especificada si se cumplen 
las dos condiciones siguientes: 
a) La resistencia media móvil de todas las series posibles de tres (3) ensayos consecutivos, 
correspondientes al hormigón evaluado, es igual o mayor que la resistencia especificada más 5 
MPa. 
f´cm
3 ≥f´c + 5 MPa 
b) El resultado de cada uno de los ensayos será igual o mayor que la resistencia especificada: 
f´ci ≥f´c 
 
Resistencia a tempranas edades 
Existe una variada cantidad de ensayos acelerados, en los que el hormigón es sometido a un 
curado a alta temperatura. En un período de alrededor de 24 horas, a partir del moldeo de la 
probeta, se obtiene un valor de resistencia que tiene una buena correlación con la resistencia a 
28 días. Pequeñas variaciones en la temperatura durante las primeras horas después de la 
colocación ejercen un efecto considerable sobre la resistencia temprana. Solo estos métodos 
son aplicables cuando se han realizado previamente estudios y se cuenta con una curva de 
correlación confiable. Son ensayos poco frecuentes en obra. 
La resistencia a 7 días aporta una información no despreciable para el control y toma de 
decisiones en la construcción de estructuras de hormigón. Se debe tener en claro las 
limitaciones, la correlación con la resistencia a los 28 días y las extrapolaciones, que 
garanticen un mínimo nivel de seguridad. 
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La relación entre las resistencias 7 y a 28 días, es un índice de calidad temprano. No se puede 
establecer un único número para esa relación, debido a que son varios los parámetros que 
sobre ella influyen. Entre estos últimos se encuentran fundamentalmente las condiciones de 
curado, el tipo de cemento y la presencia de adiciones y aditivos. Las condiciones de curado 
influyen sobre la velocidad de desarrollo de resistencia a través del tiempo y en obra es difícil 
que el curado se mantenga por un tiempo adecuado. 
 
ENSAYOS DESTRUCTIVOS: CALADO DE TESTIGOS 
Para determinar la resistencia “efectiva” o “real” del hormigón de la estructura, se procede a 
extraer testigos calados por medio de una herramienta cortante rotatoria (caladora) con broca 
de diamante. De esta manera se obtienen testigos cilíndricos, que a veces pueden contener 
fragmentos de armaduras. El testigo debe sumergirse en agua o curarse y luego encabezarse 
de acuerdo a las recomendaciones dadas por la norma IRAM 1551:2000. 
La extracción se realizará en zonas donde, la operación no afecte la capacidad resistente ni a 
la estabilidad, de la estructura. Se deberá complementar con ensayos no destructivos que 
permitan aportar información confiable sobre la calidad y condiciones de uniformidad del 
hormigón. Estos ensayos (END) no reemplazarán a los resultados obtenidos mediante 
probetas o testigos, ni se tomarán como evidencia para decidir la aprobación o el rechazo del 
hormigón cuestionado por falta de resistencia. 
Cuando los testigos tengan por objeto verificar la resistencia de hormigón de la estructura, se 
extraerán al menos cinco (5) muestras por lote, tres (3) muestras por planta de edificio, para 
los casos en que un conjunto de elementos estructurales posea dimensiones mayores que el 
doble de los límites de la Tabla 4, una (1) muestra cada cien (100) metros cúbicos de hormigón 
y no menos de cinco (5) muestras. Esto se realizará en las zonas de la estructura considerada 
de resistencia no satisfactoria. 
El Reglamento CIRSOC considera que el hormigón representado por los testigos extraídos y 
ensayados, posee la resistencia especificada si se cumplen las siguientes condiciones: 
Para el Modo 1 de Control: 
a) La resistencia individual de cada testigo es igual o mayor que 0,75 de la resistencia 
especificada. 
b) La resistencia media de los testigos extraídos del elemento estructural o del sector de la 
estructura de hormigón que se analiza, es igual o mayor que 0,85 de la resistencia 
especificada. 
Para el Modo 2 de Control: 
a) La resistencia individual de cada testigo es igual o mayor que 0,75 de la resistencia 
especificada. 
b) La resistencia media de los testigos extraídos del elemento estructural o del sector de la 
estructura de hormigón que se analiza es igual o mayor que 0,85 de la resistencia especificada 
más 5 MPa. 
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Figura 9. Desarrollo de resistencia con el tiempo de testigos 
 
Nota: 
Para la preparación del presente apunte de cátedra se han tomado como base las siguientes publicaciones: 
“Curso de Tecnología del hormigón”, A. Castiarena, Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 1994. 
“HORMIGÓN: ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y MATERIALES.” Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional 
del Centro de la Provincia de Buenos Aires. 
Popovics, S. “The Slump Test Is Useless — Or is it?” Concrete International (Septiembre 1994) 
 
 
 
Santa Fe, junio de 2011