Apuntes_Unidad_6_-_PROPIEDADES_DE_LA_MEZCLA_FRESCA_DE_HORMIGON

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Tecnología del hormigón Página 1/37 
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL 
Facultad Regional Santa Fe 
 
Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil 
Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco 
 
 
 
UNIDAD 6 - PROPIEDADES DE LA MEZCLA FRESCA DE HORMIGON 
 
HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO 
El estado fresco se define como el tiempo que transcurre entre el momento que se puso en 
contacto el agua con el cemento hasta cuando el hormigón comienza a rigidizarse 
(fraguado). Muchas de las propiedades exigibles a un hormigón en estado endurecido 
dependen de las propiedades de éste cuando se encuentra en estado fresco. Las 
características que debe tener una mezcla fresca dependerán de las características de la 
estructura a construirse y de los métodos de colocación y compactación disponibles. La falta 
o la baja calidad de una estructura suele deberse a las malas condiciones de colocación 
(problemas de segregación, exudación, compactación) que provocan una considerable 
pérdida de resistencia. Además, en estas condiciones la durabilidad de la estructura se ve 
afectada cuando el medio al cual está expuesta es suficientemente agresivo. Esto puede 
suceder a pesar que el comportamiento de la mezcla en el laboratorio fue satisfactorio. 
Los espesores delgados, la alta densidad de armaduras, los encofrados no estancos, la falta 
de curado adecuado, hacen que el hormigón no sea suficientemente compacto, resistente y 
durable. La dosificación de una mezcla de hormigón en laboratorio debe contemplar que la 
misma se utilizará en una obra donde las condiciones de colocación son totalmente 
diferentes. El agua juega un rol muy importante en las propiedades del hormigón fresco, pero 
con una incidencia negativa para las propiedades del material endurecido. 
El transporte, colocación, compactación, protección y curado, se realizará en forma tal que 
una vez retirados los encofrados se obtengan estructuras compactas, de aspecto y textura 
uniformes, resistentes, impermeables, seguras y durables, y en un todo de acuerdo a las 
necesidades del tipo de estructura y a los requisitos especificados en el CIRSOC 201. 
A continuación se describen las principales características del estado fresco. 
 
UNIFORMIDAD 
Esta propiedad debe ser mantenida en el tambor de mezclado, durante la colocación y 
compactación, para lograr un hormigón de propiedades físico-mecánicas y de durabilidad 
homogéneas en toda su masa. La uniformidad se modifica por los fenómenos de 
segregación y exudación. 
Segregación 
Es la separación de los constituyentes de una mezcla heterogénea de modo que la 
distribución de tamaños de las partículas componentes deja de ser uniforme. Las diferencias 
en tamaño y en densidad de las partículas son las causas principales de la segregación, pero 
su magnitud puede disminuirse con la selección de una granulometría adecuada y un manejo 
cuidadoso del material. Existen dos tipos de segregación: 
Segregación interna: en este caso las partículas grandes tienden a separarse, (por 
asentamiento o descohesión) o la pasta se separa de los agregados. 
 
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Segregación externa: las fuerzas exteriores que actúan sobre el hormigón fresco superan las 
fuerzas internas de cohesión. Esto ocurre durante el transporte, colocación y vibrado. 
El hormigón debe colocarse directamente en su posición definitiva, sin moverlo, ni dejarlo 
fluir sobre los encofrados, ni aplicarle un vibrado prolongado. El vibrado se suspende cuando 
dejan de aparecer burbujas de aire en la superficie. En hormigones normales la segregación 
producirá una gran concentración de agregado grueso en la parte inferior del molde y en los 
hormigones livianos, será en la parte superior, debido a su tendencia a flotar. La segregación 
origina en la estructura puntos de muy baja resistencia, se forman zonas sin mortero 
denominados nidos de abeja, que permiten el ataque al hormigón y al acero, de fluidos 
agresivos. Así se disminuye la seguridad de la estructura y su vida útil. 
Ensayos de segregación 
Se utiliza un ensayo ideado por Popovics (Figura 1). Se llena un molde de altura adecuada 
con hormigón y el mismo es compactado. Luego, se extraen muestras del material fresco de 
las partes superior e inferior, en forma separada. Se determina por lavado sobre el tamiz de 
4.75 mm el porcentaje de agregado grueso en las dos muestras. El factor de segregación, 
FS, se calcula como el cociente de los pesos de agregado grueso: 
FS = (Ps/Pi) 
La segregación no es importante para valores de FS entre 1 y 1,1. A continuación se indican 
los factores que inciden en forma desfavorables sobre la segregación: 
• Mayor tamaño máximo del agregado grueso. 
• Mayor asentamiento. 
• Densidad. 
• La forma lajosa de las partículas. 
• Mayor relación agua/cemento. 
• Deficiencia del contenido de arena (menor cohesión). 
• Aumento del contenido de arena (o de mortero, con el descenso del agregado grueso). 
Los aditivos químicos pueden disminuir la tendencia a la segregación del hormigón. El aire 
intencionalmente incorporado aumenta la cohesión y permite disminuir el contenido de agua 
por su acción plastificante. 
 
Figura 1: Esquematización del ensayo de segregación (Bascoy) 
 
Exudación 
Este mecanismo es una forma especial de segregación, donde parte del agua de amasado 
tiende a ascender hacia la superficie del hormigón recién colocado, por ser el componente de 
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menor densidad de la mezcla y a la poca capacidad de la estructura granular para retenerla. 
Se puede considerar a la exudación como un caso particular de sedimentación. Como 
consecuencia de la exudación la parte superior del hormigón tiene un relación a/c mayor, es 
porosa, débil al desgaste y al efecto de congelación. Debajo de las partículas de agregado 
grueso se acumula agua debilitando la interfaz “pasta-agregado”. También, este efecto se 
produce debajo de las armaduras, disminuyendo la adherencia entre el hormigón y el acero. 
El agua deja tras de sí estructuras capilares, orientados en una misma dirección, que 
aumenta la permeabilidad y facilita el ataque de agentes agresivos (cloruros, sulfatos). En el 
caso de estructuras de poco espesor, pavimentos, losas, cuando la velocidad de evaporación 
es mayor que la de exudación se producen fisuras de contracción plástica. 
 
Figura 2: Efectos de la exudación (Bascoy) 
 
Existen dos tipos de exudación: 
Exudación uniforme: el fenómeno se desarrolla en toda la superficie libre del hormigón. 
Exudación canalizada: en este caso el agua arrastra las partículas finas de cemento y de 
agregado. Se produce un sifonaje y también, se puede producir en el caso de encofrados no 
estancos. 
Ensayo de exudación 
Se llena un molde normalizado con hormigón fresco, y se mide periódicamente el volumen 
de agua exudado o el descenso de un punto de la superficie de hormigón (Figura 3) y se 
determina los siguientes parámetros: 
Velocidad de exudación: Se mide en centímetros de asentamiento o volumen de agua 
exudada por unidad de tiempo. La velocidad en la primera etapa de este proceso es 
constante. 
Capacidad de exudación: Esta dada por el porcentaje de agua de mezclado que se exuda. 
Un valor máximo de exudación un 10%. 
Tiempo de exudación: la exudación continua hasta que la pasta de cemento ha endurecido lo 
suficiente, o hasta que se logra un equilibrio entre las fuerzas actuantes, y el descenso del 
material granular finaliza. También el efecto de fondo en recipientes poco profundos, y el 
efecto pared en recipientes esbeltos, pueden ser la causa de la finalización dela exudación. 
Luego de producirse la mayor parte del proceso de exudación, y antes de que se produzca el 
fraguado del hormigón, se puede proceder a realizar un revibrado del material con el fin de 
densificarlo, eliminando capilares. Después de esta acción la exudación puede continuar, 
pero su efecto nocivo será menor y se vera superado por el efecto de la disminución de la 
relación a/c efectuada. Los factores que disminuyen la exudación son: 
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• Finura del cemento. 
• Incorporación de puzolanas. 
• Menor relación agua/cemento. 
• Incorporación intencional de aire. 
• Mayor porcentaje de álcalis o C3A en el cemento. 
• Empleo de cloruro de calcio. 
 
 
Figura 3: Ensayo de exudación (UNICEN) 
 
 TRABAJABILIDAD 
La resistencia del hormigón se ve seriamente afectada por el grado de compactación por ello 
la consistencia de la mezcla debe permitir su transporte, colocación y terminación sin 
segregación y eliminar las burbujas de aire atrapado en la hormigonera. 
Definición de Trabajabilidad 
Es la cantidad de trabajo interno útil que se necesita para producir una compactación 
completa de la mezcla de hormigón. Se habla de trabajo útil porque parte de la energía se 
gasta en vibrar los encofrados, capas de hormigón ya compactadas o endurecidas. 
Un hormigón es trabajable, según Waltz, cuando: 
- es fácilmente bien mezclado con un esfuerzo razonable. 
- no se produce segregación ni exudación durante el transporte, colocación y compactado. 
- es correctamente compactado con los equipos disponibles. 
- la exudación no produce “canales” o “nidos de abejas” significativos. 
Es el efecto combinado de aquellas propiedades del hormigón fresco que determina la 
cantidad de trabajo interno requerido para colocar, compactar y resistir la segregación 
(Powers). 
La trabajabilidad es la cualidad o el conjunto de cualidades que hacen al hormigón más o 
menos fácil de ser colocado en una estructura. Una mezcla será trabajable en función del 
equipo disponible de compactación y del tipo de estructura al cual estará destinado. La 
relación entre el volumen de vacíos entre partículas de agregado y el volumen de pasta está 
entre 1.03 y 1.10, es decir que hay entre un tres y un 10 % más de pasta que de vacíos a 
rellenar. Cuanto mayor sea este porcentaje, más plástico será el hormigón. Si la cantidad de 
pasta es escasa, no se logrará llenar bien los encofrados, no existirá suficiente cohesión en 
la mezcla, y en consecuencia la mezcla no será trabajable. 
Para describir el estado fresco del hormigón se emplea el término “consistencia” que es la 
relativa movilidad o habilidad del hormigón o mortero para fluir. Los términos trabajabilidad y 
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consistencia tienen cierto parecido pero miden distintas características. Dos hormigones de 
igual consistencia (igual asentamiento) pueden tener distinta trabajabilidad en el caso que 
uno contenga canto rodado y otro piedra partida. Este último será menos trabajable por que 
su forma y textura originan una mayor fricción interna, que dificulta su movilidad y 
compactación. También esto se cumple en el caso de hormigones con y sin aire 
intencionalmente incorporado. Las burbujas de aire incorporado disminuyen la fricción interna 
de la mezcla. 
Para el estudio del comportamiento reológico del hormigón se toman en cuenta los modelos 
de los líquidos ideales o newtonianos o cuerpos plásticos del Bingham. Si se dibuja una 
curva tensión-velocidad de distorsión de puede observar que para los fluidos newtonianos 
existe proporcionalidad entre la tensión tangencial y la velocidad de distorsión para todo valor 
de la tensión aplicada, produciéndose el deslizamiento del fluido aún para tensiones de valor 
pequeño. Contrariamente, para los cuerpos de Bingham se observan dos zonas de 
respuesta bien diferenciadas: para valores relativamente bajas el fluido se comporta como si 
fuese un sólido y no fluye, pero una vez superado un determinado valor de tensión, comienza 
a fluir como si fuese un fluido ideal (Figura 4). El comportamiento de los cuerpos de Bingham 
se aplica muy bien a suspensiones concentradas de sólidos en líquidos tales como las 
pastas de cemento, los morteros y hormigones. 
 
Figura 4: Comportamiento de fluidos ideales y cuerpos de Bingham (Bascoy) 
 
No existe un ensayo que mida, la trabajabilidad de un hormigón. Los parámetros reológicos, 
viscosidad y punto de fluencia, que definen el comportamiento del estado fresco de este tipo 
de “fluido” no se han podido medir. Estos valores sólo se han determinado en pastas de 
cemento, y por ello en el hormigón se miden parámetros tecnológicos (asentamiento), que 
brindan información sobre alguna de las características del estado fresco. 
No obstante, se reconoce que para obtener un adecuado comportamiento del hormigón en 
su estado fresco es necesario que presente: 
• Máxima deformabilidad, para que llene perfectamente los encofrados, especialmente los 
ángulos y rincones, y además, envuelva las armaduras para asegurar su protección y 
adherencia con el hormigón. 
• Homogeneidad de las fases sólida y líquida, sin segregación ni exudación. 
• Eliminación de la fase gaseosa con el mínimo de trabajo interno útil. 
Luego de colocado el hormigón en los moldes o encofrados, se le debe entregar un trabajo 
manual o mecánico (vibrador de inmersión o de superficie) para eliminar el aire ocluido en el 
mezclado en la hormigonera. Se admite que en una compactación normal quede entre 1 y 
1.5 % de aire. Para eliminar este aire residual es necesario una compactación más fuerte, 
implicando la utilización de encofrados reforzados y/o un mayor tiempo de vibrado. Esto trae 
aparejado en un incremento del costo de producción. La experiencia demuestra que mientras 
el contenido de aire no supere el 5%, la incidencia sobre la resistencia es muy pequeña 
comparada con los vacíos dejados por el agua. 
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FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD 
Contenido de agua 
El agua de mezclado es el principal factor que afecta la trabajabilidad, por su efecto 
lubricante. Si el contenido de agua y el resto de las proporciones de la mezcla son fijas, la 
trabajabilidad esta gobernada por el tamaño máximo del agregado grueso, su granulometría, 
su forma y textura. En las obras donde el control no es muy bueno es común la incorporación 
de una cantidad adicional de agua para disminuir el esfuerzo de colocación. Este 
procedimiento inadecuado altera la relación a/c de la mezcla, provocando una disminución 
de la resistencia y de la durabilidad de la estructura. El contenido de agua será el mínimo 
necesario para obtener la consistencia adecuada. 
Relaciones “agua/cemento” y “agregado/cemento” 
La trabajabilidad esta relacionada con la cantidad de “lubricantes” presentes (contenido de 
agua y proporción entre agregado y cemento) y la fluidez del “lubricante” (agua/cemento). 
Esto hace que sobre la trabajabilidad influyan las relaciones “aIc” y “agregado/cemento”, 
quienes junto al contenido de agua forman un sistema de tres factores, de los cuales sólo 
dos de ellos son independientes: Por ejemplo: si ¡a relación “Ag/c” disminuye y “a/c” se 
mantiene constante; el contenido de agua aumenta y la trabajabilidad también. Por otra 
parte, si el contenido de agua es constante y la relación “Ag/c” disminuye; la relación “a/c” 
disminuye y la trabajabilidad se mantiene. 
Agregados 
La granulometría y la relación “alc” se deben considerar juntas, ya que la granulometría que 
produce el hormigón más trabajable para una determinada relación“a/c”, puede no ser la 
mejor para otra relación “alc”. Para una determinada relación “alc” hay un valor de la relación 
“agregado grueso/agregado fino” que provoca la más alta trabajabilidad. El CIRSOC 201 
establece que para tamaños máximos desde 13,2 a 26,5 mm, la relación “agregado fino/total 
de agregados” estará comprendida entre 50 y 40%. Para tamaños mayores, entre 26,5 y 50 
mm, estos valores serán 42 y 34 %. 
Al aumentar la superficie específica del agregado fino es necesario un mayor contenido de 
agua para mantener la trabajabilidad, siendo entonces las características de la arena 
fundamentales en la determinación del contenido de agua. En los métodos de dosificación, a 
medida que se reduce el módulo de finura de la arena se incrementa el volumen de 
agregado grueso con el fin de mantener constante la superficie específica de los agregados 
totales y en consecuencia el contenido de agua no varía. 
Contenido de Finos 
El reglamento CIRSOC 201 establece para asegurar la trabajabilidad necesaria y una textura 
cerrada, los contenidos mínimos del material que pasa el tamiz IRAM 300 µm (N° 50). Estas 
partículas comprenden al cemento, parte fina de los agregados fino y grueso y otros 
materiales pulverulentos empleados (adiciones minerales). La presencia de este material fino 
es importante cuando el hormigón se bombeará o se lo empleará en estructuras delgadas 
muy armadas (Tabla 1). 
Tabla 1: Contenido mínimo de material que pasa el Tamiz IRAM 300 µm (CIRSOC 201) 
TAMAÑO MÁXIMO (mm) CONTENIDO DE FINOS (kg/m³) 
13.2 480 
19.0 440 
26.5 410 
37.5 380 
53.0 350 
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Aditivos 
Los aditivos reductores de agua, los incorporadores de aire y los superfluidificantes provocan 
en las mezclas un aumento de la trabajabilidad, permitiendo reducir el contenido de agua y 
en algunos casos, el contenido de cemento. Los reductores permiten reducir 
aproximadamente un 8 % de agua, en cambio los superfluidificantes, hasta un 30 %. 
Tiempo y Temperatura 
En muchas oportunidades el hormigón se transportará un largo período hasta su colocación, 
(hormigón elaborado) y también, la temperatura de obra suele ser mayor a la existente en el 
laboratorio cuando se diseñó la mezcla. El tiempo y la temperatura modifican la reacción de 
hidratación, el contenido de agua por evaporación y la rigidez de la mezcla, provocando una 
pérdida de asentamiento. Por ello es necesario tener en cuenta estos dos parámetros 
cuando el hormigón se colocará en condiciones diferentes a las de laboratorio (figura 5). 
 
 
Figura 5: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (UNICEN) 
 
 
MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD 
Desafortunadamente no se conoce ninguna prueba de laboratorio o de obra que mida 
directamente la trabajabilidad en la forma que se definió. Los ensayos que se efectúan 
suministran información útil dentro de un intervalo de variación de trabajabilidad. 
 
Prueba de Asentamiento (IRAM 1536: 1978) 
Es conocido como el ensayo de cono de Abrams, no mide la trabajabilidad, mide la 
consistencia (deformabilidad) pero es útil para detectar variaciones en la uniformidad de la 
mezcla de proporciones nominales determinadas. El método es sensible para variaciones del 
contenido de agua. El rango de validez de este ensayo esta comprendido entre los 2 y 17 
cm. El coeficiente de variaciones del orden del 10 %, siendo un valor normal para otros tipos 
de ensayos. Es aplicable a hormigones plásticos con agregados gruesos hasta tamaño 
nominal de 37.5 mm. En el caso de agregados de mayor tamaño, el método es aplicable 
cuando se realiza sobre la fracción de hormigón que pasa el tamiz IRAM 37.5 mm. El 
hormigón se colocará con el menor asentamiento posible que permita cumplir con las 
condiciones del estado fresco. Salvo en casos excepcionales no se permite colocar 
hormigones con asentamiento superior a 16 cm. Cuando se emplee un hormigón liviano el 
asentamiento no será superior a 8 cm cuando se compacte con vibrador y no superará los 12 
cm cuando la compactación sea en forma manual. 
 
 
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Procedimiento de Ensayo 
Se llena el molde troncocónico, de 30cm de altura y de diámetros superior de 10 cm e inferior 
de 20 cm, en tres capas de igual volumen, con una muestra de hormigón representativa del 
pastón. Cada capa se compacta con 25 golpes con una varilla de acero de 16 mm de 
diámetro, con punta redondeada. Se enrasa y luego, se retira el molde. Se mide el 
asentamiento de la mezcla. Si la masa de hormigón se rompe se debe repetir el ensayo dado 
que la rotura puede deberse a un mal llenado o a la falta de cohesión de la mezcla. 
 
Tabla 2: Aspecto, Asentamiento y Método de Compactación. 
Rango 
Consistencia Remoldeo (V) 
(seg.) 
Asentamiento (A) 
(cm) 
Extendido (E) 
(cm) 
Ensayo de evaluación 
aplicable 
Muy seca 5,0 < V ≤ 50,0 ± 2,0 - - - - - - - - - - - - Tiempo de remoldeo en el dispositivo VeBe 
Seca - - - - - - 2,0 < A ≤ 5,0 ± 1,0 - - - - - - Asentamiento del cono de Abrams 
Plástica - - - - - - 5,0 < A ≤ 10,0 ± 2,0 - - - - - - Asentamiento del cono de Abrams 
Muy plástica - - - - - - 10,0 < A ≤ 15,0 ± 2,0 50 < E ≤ 55 ± 1,0 
Asentamiento del cono de 
Abrams 
Extendido en la mesa de Graf 
Fluida - - - - - - 15,0 < A ≤ 18,0 ± 3,0 (*) 55 < E ≤ 60 ± 2,0 
Asentamiento del cono de 
Abrams 
Extendido en la mesa de Graf 
Muy fluída - - - - - - - - - - - - 60 < E ≤ 65 ± 2,0 Extendido en la mesa de Graf 
(*) La tolerancia en + es válida siempre que el asentamiento medido sea igual o menor que 20,0 cm. 
 
 
 
Figura 6: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (Bascoy) 
 
Este ensayo se complementa con una observación del comportamiento del material 
desmoldado sometido a un golpeteo lateral con la varilla de compactar. También se debe 
observar la terminación de la superficie del hormigón al ser tratada con la cuchara de albañil, 
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esto nos permite establecer si existe un exceso de arena o de agregado grueso. El conjunto 
de información dado por estas tres determinaciones nos permiten tener una idea más 
acabada de la trabajabilidad. El reglamento CIRSQC 201 establece diferentes ámbitos de 
consistencia que se muestran en la Tabla 2. 
 
PRUEBA DE FLUIDEZ (IRAM 1690:1986) 
Esta prueba indica la consistencia y la tendencia a la segregación del hormigón, midiendo la 
dispersión de un pequeño volumen de material sujeto a un número establecido de sacudidas 
sobre una mesa de Graf. Esta prueba es valiosa para estudiar la segregación, da también 
una buena idea de la consistencia de las mezclas rígidas, ricas y más bien cohesivas. El 
aparato consta de una mesa de latón de 76 x 76 cm y montada de una manera que pueda 
ser sacudida por medio de caídas de 4 cm. Se llena molde troncocónico de 20 cm de altura y 
diámetros de 13 y 20 cm, en dos capas compactadas 10 veces con la varilla de 
compactación. Se retira el molde. Se levanta la mesa y se la deja caer 15 veces en 25 seg. 
Se miden dos diámetros, perpendiculares, de la mezcla esparcida, tomando el valor 
promedio como extendido (Figura 7). 
Este método tiene como inconveniente que mezclas muy fluidas, con alto contenido de agua, 
dan una fluidez alta, aunque no resultan ser sinónimo de trabajabilidad. El material en este 
caso es segregable. 
 
 
Figura 7: Ensayo de la mesa de Graf (Bascoy) 
 
PRUEBA VeBe (IRAM 1767:2004) 
Este ensayo es afín a la prueba de remoldeo. Aquí se omite el anillo interior y la 
compactación se logra por medio de una mesa vibradora. La pruebafinaliza cuando ¡a placa 
de vidrio superior queda totalmente mojada por el hormigón. El parámetro que se mide es el 
tiempo necesario para remoldear la mezcla. El campo de aplicación es el de hormigones muy 
secos. Este método es representativo de la forma en que el material se coloca en obra. El 
nombre del mismo se debe a las iniciales de su inventor, V. Bahrner, de Suecia (figura 8). 
 
 
 
 
 
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Figura 8: Ensayo de remoldeo de VeBe 
 
PRUEBA DE LA SEMI-ESFERA DE KELLY (IRAM 1689: 1972) 
Es una prueba de penetración sencilla, fácilmente de aplicar en obra. Consiste en determinar 
la profundidad que un hemisferio de metal de 13,6 kg. se hundirá en el hormigón bajo su 
peso propio. El espesor de la capa de material a ensayar debe ser mayor de 3 veces el 
tamaño máximo del agregado grueso o al menos 20 cm, y la menor dimensión lateral de 
46 cm. La caída de la semi-esfera es conveniente realizarla de manera guiada para evitar 
que se incline y roce el eje con el marco y modifique el resultado. La penetración resulta 
aproximadamente igual a la mitad del asentamiento. En el caso de aplicar este método a 
hormigones livianos el peso de la semi-esfera es de 9,0 kg. Este ensayo puede realizarse en 
una bandeja o carretilla; también, en encofrados antes de cualquier manipuleo (figura 9). 
 
 
Figura 9: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy) 
 
 
 
 
 
 
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FRAGUADO DEL HORMIGÓN 
El cambio de consistencia del hormigón desde un estado fluido a rígido (fraguado), debe 
diferenciarse del fraguado del cemento en cuanto al objetivo de su conocimiento. El ensayo 
de fraguado de cemento es un indicador de la calidad del mismo y se efectúa sobre una 
pasta de cemento de condiciones estándar. En cambio, cuando se trata de hormigón, el 
ensayo se realiza sobre una mezcla con las condiciones en que será utilizada en obra, y su 
resultado sirve para establecer el tiempo en que el material se puede colocar, compactar, 
terminar superficialmente, sin destruir los vínculos físico-químicos que se van formando. El 
fraguado es causado por una hidratación selectiva de alguno de los componentes del 
cemento, siendo el C3A y C3S, los primeros en reaccionar. También, es un ensayo válido 
para estudiar el efecto de aditivos sobre el proceso de fraguado. Se debe distinguir la 
diferencia entre el término fraguado y el de endurecimiento, siendo este último el desarrollo 
de resistencia de la mezcla fraguada. 
El fraguado del hormigón se determina sobre una muestra de mortero obtenido por tamizado 
del hormigón con las proporciones y materiales tal cual se empleará en obra. Sobre el 
mortero periódicamente se determina la resistencia a la penetración con una aguja Proctor. A 
medida que el material va rigidizándose, se cambia la aguja por otra más fina a fin de 
disminuir el esfuerzo para alcanzar una penetración de una pulgada. Los valores de 
resistencia a penetración se grafican en función del tiempo. Se establece que el tiempo de 
fraguado inicial se corresponde con una resistencia a penetración de 35 kg/cm2, y el tiempo 
final cuando la resistencia alcanza los 280 kg/cm2. 
La relación agua/cemento, es relativamente mayor que la empleada en el ensayo de 
cemento, es decir que la’ partículas se encuentran más separadas, siendo esto la causa por 
la cual los tiempos de fraguado se pueden incrementar en el hormigón. La presencia de 
aditivos químicos y la modificación de la temperatura ambiente tienen una gran incidencia 
sobre el tiempo de fraguado. Cuando se alcanzó el tiempo final, el hormigón tiene una 
resistencia a compresión del orden de 7 kg/cm2. 
En la tabla 3 se indican los aspectos diferenciales de los ensayos de fraguado de cemento y 
de hormigón. En ambos casos se trata de un ensayo de penetración, con límites 
convencionales para determinar el comienzo y fin del fraguado. No se observa un cambio 
abrupto en alguna de las propiedades de la pasta o del hormigón que nos indique el 
comienzo del fraguado. 
 
Tabla 3: Comparación entre Ensayos de Fraguado de Cemento y Hormigón 
PARÁMETRO DE ENSAYO SOBRE CEMENTO SOBRE HORMIGÓN 
Muestra de ensayo Pasta Normal Mortero 
Relación “a/c” Estándar De obra 
Profundidad de penetración Variable Constante = 1” 
Carga de penetración Constante Variable 
Diámetro de la aguja Constante Variable 
Tiempo inicial Penetración = 35 mm Penetración = 35 k/cm2 
Tiempo final Penetración = 0 mm Penetración = 280 k/cm2 
 
 
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Figura 10: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy) 
 
MEZCLADO DEL HORMIGÓN 
Todo hormigón se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia uniforme, 
con todos sus ingredientes igualmente distribuidos. 
El mezclado del hormigón a mano es caro en mano de obra y en tiempo. El reglamento 
CIRSOC 201 admite este procedimiento solo en casos excepcionales, para pequeños 
volúmenes de hormigón de resistencia menor de 80 kg/cm2, o para completar el moldeo de 
un elemento estructural en caso de desperfecto de la hormigonera. El objeto del mezclado es 
la de cubrir la superficie de todas las partículas de agregado con pasta de cemento, hacer 
una masa uniforme. Esta uniformidad no debe perturbarse en el proceso de descarga. 
Las mezcladoras no se deben cargar más que sus capacidades y se deben operar en la 
velocidad de mezclado recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la producción con 
el uso de mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través del 
aumento de la velocidad de mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta. Si 
las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con hormigón 
endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones se deben corregir. 
La eficiencia de una mezcladora puede medirse por la variabilidad de la mezcla descargada 
en varios recipientes, sin interrupción del flujo de hormigón. Se mide la variación de los 
porcentajes de agregado grueso y fino, peso unitario, contenido de aire, asentamiento y 
contenido de agregado grueso. 
El hormigón ligero (liviano) estructural se puede mezclar de la misma manera que el 
hormigón de peso normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de absorción total en 
masa o cuando la absorción es menor que 2 % en masa en las dos primeras horas de 
inmersión en agua. 
 
Mezclado Estacionario 
El hormigón a veces se mezcla en la obra a través de una mezcladora estacionaria. Las 
mezcladoras estacionarias incluyen tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en 
plantas de hormigón elaborado. Están disponibles en volúmenes de hasta 9 m³ y pueden ser 
del tipo basculante o fijo o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta. 
Todos los tipos pueden estar equipados con botes de carga y algunos son equipados con un 
canalón de descarga giratorio. Muchas mezcladoras estacionarias tienen dispositivos para 
medir el tiempo y algunos se pueden regular para que no se pueda descargar la mezcla sino 
hasta que haya transcurrido el tiempo designado. 
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Este tiempo varía con el tipo de mezcladora utilizada. En el sentido estricto, no es el tiempo 
de mezclado, sino el número de revoluciones de la mezcladora, el que marca el criterio para 
lograr un mezclado adecuado. Generalmente con veinte revoluciones resulta suficiente. 
No pueden darse reglas generales sobre el orden de ingreso de los materialesa la 
mezcladora, por que dependen de las propiedades, tanto de la mezcla como de la 
mezcladora. Generalmente, se coloca al principio una pequeña cantidad de agua (hasta un 
10% del agua de mezclado) seguida de todos los materiales sólidos, que de ser posible se 
deben agregar en forma uniforme y simultánea. Es aconsejable que la mayor parte del agua 
se agregue al mismo tiempo, dejando el resto para después de efectuada la mezcla de los 
materiales sólidos. El CIRSOC establece que el resto del agua debe agregarse antes de 
transcurrir 25 s después que ingresaron los materiales sólidos. Para mezclas secas conviene 
colocar parte del agua y el agregado grueso para humedecer toda la superficie del mismo. 
Cuando se emplean pequeñas mezcladoras, es conveniente alimentarlas primero con el 
agregado fino, parte del grueso y el cemento. Después, el agua y finalmente el resto del 
agregado grueso para que rompa los posibles grumos que se han formado. 
Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de agua, se los debe adicionar siempre en la 
misma secuencia en el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir grandes variaciones 
en el tiempo de fraguado o en el porcentaje de aire incluido (incorporado). La adición del 
aditivo debe completarse dentro del primer minuto después de la adición completa del agua 
al cemento o antes del inicio de los últimos ¾ del ciclo de mezclado, cualquiera que ocurra 
primero. Si se emplean dos o más aditivos en la misma mezcla de hormigón, deben ser 
adicionados separadamente. Esto para prevenirse cualquier interacción que pueda interferir 
en la eficiencia de cualquiera de los aditivos y que pueda afectar las propiedades del 
hormigón. Además, la secuencia en la cual se los adiciona a la mezcla también puede ser 
importante. 
El CIRSOC establece el tiempo de mezclado mínimo en 90 s, a partir del momento en que 
ingresaron todos los materiales. Pero si se demuestra que con los equipos disponibles se 
puede lograr un hormigón con las condiciones de uniformidad y resistencia exigidos, el 
tiempo mínimo de mezclado puede ser 60 s en pastones de hasta un 1 m³. Para capacidades 
mayores, el tiempo de mezclado debe ampliarse 15 s por cada 750 dm³ o fracción mayor. 
Establece, además, el tiempo máximo de 5 minutos en pastones de hasta 2 m³, en 
condiciones de trabajo y ambientales normales. Para capacidades mayores, el tiempo 
máximo será el necesario para lograr un a mezcla uniforme. Un tiempo de mezclado 
demasiado largo tiene los siguientes inconvenientes: 
• Evaporación del agua, menor trabajabilidad. 
• Trituración de agregados, granulometría más fina, menor trabajabilidad. 
• Aumento de la temperatura por fricción. 
• Reducción del aire intencionalmente incorporado, 1/6 por hora. 
 
Hormigón Elaborado 
El hormigón elaborado se dosifica y se mezcla fuera de la obra y se entrega en la 
construcción en el estado fresco. Se puede producir por uno de los siguientes métodos: 
1. El hormigón se mezcla completamente en la mezcladora estacionaria en la planta y se lo 
entrega en un camión agitador, en un camión mezclador operando en la velocidad de 
agitación o en un camión no agitador. La Figura 11 muestra una planta de hormigón 
elaborado. 
2. El hormigón se mezcla parcialmente en la mezcladora estacionaria y el mezclado se 
completa en el camión mezclador. 
3. El hormigón mezclado en el camión se mezcla completamente en el camión mezclador. 
Tecnología del hormigón Página 14/37 
Cuando se emplea un camión mezclador para el mezclado completo, normalmente se 
requieren de 70 a 100 revoluciones del tambor y de las palas en la tasa de rotación 
designada por fabricante como velocidad de mezclado para producir hormigón con la 
uniformidad deseada. Después de 100 revoluciones, éstas se deben realizar a una tasa de 
rotación designada por el fabricante como velocidad de agitación. La velocidad de agitación 
es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm. El mezclado con 
velocidades elevadas por periodos prolongados de más de 1 hora, puede resultar en pérdida 
de resistencia, incremento de la temperatura, pérdida excesiva del aire incorporado y pérdida 
acelerada del asentamiento del hormigón. 
Cuando se usan camiones mezcladores, se limita el tiempo entre mezclado y descarga 
completa del hormigón en la obra a 1 ½ hora o antes que el camión haya logrado 300 
revoluciones después de la adición del agua al cemento y agregados, o de introducir el 
cemento a los agregados. Los mezcladores y agitadores se deben siempre operar dentro de 
los límites de volumen y velocidad de rotación designados por el fabricante del equipo. 
Remezclado del Hormigón 
El hormigón fresco que se agita en el tambor de la mezcladora tiende a rigidizarse antes del 
desarrollo del fraguado inicial. Este hormigón se puede utilizar si por medio del remezclado 
se vuelve suficientemente plástico para que se lo compacte en los encofrados. 
No se debe permitir la adición indiscriminada de agua para tornar el hormigón más fluido 
porque esto baja la calidad del hormigón. La adición tardía del agua y el remezclado para 
retemplar la mezcla pueden reducir considerablemente la resistencia del hormigón. 
 
TRANSPORTE Y MANEJO DEL HORMIGÓN 
La planificación anticipada puede ayudar en la elección del método más apropiado de 
manejo para una aplicación. Considere las siguientes situaciones que, si suceden durante el 
manejo y la colocación, pueden afectar seriamente la calidad de la obra: 
Retrasos. El objetivo de la planificación de cualquier programa de trabajo es producir el 
trabajo con la mayor rapidez, con la menor cantidad de mano de obra y con el equipo 
adecuado. Las máquinas para transporte y manejo de hormigón están mejorando 
continuadamente. La mayor productividad se logrará si se planea el trabajo para que se 
aprovechen al máximo, el personal y los equipos y si estos se seleccionan para que se 
reduzcan los retrasos durante la colocación del hormigón. 
 
Tecnología del hormigón Página 15/37 
 
 
Figura 11: Esquema de planta elaboradora de hormigón (PCA) 
 
Tecnología del hormigón Página 16/37 
Endurecimiento Prematuro y Secado. El hormigón empieza a endurecerse en el momento 
que se mezclan los materiales cementantes y el agua, pero el grado de endurecimiento que 
ocurre en los primeros 30 minutos no representa un problema. El hormigón que se mantiene 
en agitación generalmente se lo puede colocar y compactar en un periodo de 1½ hora 
después del mezclado, a no ser que la temperatura elevada del hormigón o el contenido alto 
de cemento aceleren excesivamente la hidratación. La planificación debe eliminar o 
minimizar las variables que permitirían el endurecimiento del hormigón en un grado tal que 
no se logre la compactación completa y que torne el acabado difícil. Menos tiempo está 
disponible durante las condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento, tales como 
clima caluroso y seco, uso de aceleradores y hormigón caliente. 
Segregación. La segregación es la tendencia del agregado grueso de separarse del 
mortero. Esto resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el 
resto tiene cantidad excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende a 
retraerse y a fisurarse más, presentando poca resistencia a la abrasión. La parte con 
cantidad excesiva de agregado puede ser muy áspera, dificultando la consolidación y 
acabado completos, siendo una causa frecuente de aparecimiento de agujeros. 
 
Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormigón 
La Tabla 4 resume los métodos y los equipos más comunes parael transporte del hormigón 
hasta el punto donde se lo debe colocar. 
En los últimos 75 años, ha habido pocos cambios significativos en los principios de 
transporte del hormigón. Lo que ha cambiado es la tecnología que ha llevado al desarrollo de 
una maquinaria mejor para elaborar el trabajo más eficientemente. La carretilla y el carretón, 
aún se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encontrar la versión motorizada. El balde o 
tolva arrastrado por una rueda de polea se ha transformado en un balde y una grúa y el 
vagón tirado por caballos se ha convertido en los camiones mezcladores. 
Hace años el hormigón se colaba en los edificios de hormigón armado a través de torres y 
canalones largos. Esta torre era contraventada y colocada en la parte central de la obra con 
una tolva en su parte superior, a la cual se llevaba el hormigón mediante un torno de 
elevación. Una serie de canalones suspendidos por la torre permitía que el hormigón fluyera 
por gravedad directamente al punto deseado. A medida que los edificios con estructura de 
hormigón se volvieron más altos, la necesidad de levantar la armadura de refuerzo, los 
encofrados y el hormigón a niveles más elevados condujo al desarrollo de las torre grúa. Eso 
es rápido y versátil pero, al planearse un trabajo, se debe tener en cuenta que posee sólo un 
gancho. 
La concepción de la cinta transportadora es vieja pero ha cambiado mucho a lo largo de los 
años. Recientemente, se empezaron a utilizar las cintas transportadoras montadas en 
camiones mezcladores. El proceso neumático de hormigón proyectado fue patentado en 
1911 y literalmente no ha cambiado. La primera bomba mecánica para hormigón fue 
desarrollada en los años 50. El avance de las bombas móviles con pluma de colocación 
hidráulica es probablemente la innovación individual más importante en los equipos de 
manejo de hormigón. Su empleo es económico tanto para grandes como pequeñas 
cantidades de hormigón, dependiendo de las condiciones de la obra. En proyectos de 
pequeños a medianos, se puede usar la combinación de camión mezclador, bomba y pluma 
para el transporte y la colocación del hormigón. 
 
 
 
 
Tecnología del hormigón Página 17/37 
Tabla 4. Métodos y equipos para transporte y manejo del hormigón 
Equipo Tipo de trabajo más adecuado 
para el equipo 
Ventajas Puntos a fijarse 
Baldes (cubos, 
cubetas, tolvas) 
Usados con las grúas, cablevías y 
helicópteros para la construcción de 
edificios y presas. Transporta el 
concreto directamente del punto de 
descarga en la central hasta el 
encofrado o hasta un punto 
secundario de descarga. 
Permite el aprovechamiento total de 
la versatilidad de las grúas, cablevías 
y helicópteros. Descarga limpia. Gran 
variedad de capacidades. 
Escoja la capacidad del cubo de 
acuerdo con el tamaño de la mezcla 
y la capacidad en equipo de 
colocación. Se debe controlar la 
descarga. 
Bombas Usadas para transportar hormigón 
directamente desde el punto de 
descarga de la central hasta el 
encofrado o el punto de descarga 
secundario. 
La tubería ocupa poco espacio y se 
la puede extender fácilmente. La 
descarga es continua. La bomba 
puede mover el hormigón vertical y 
horizontalmente. Bombas montadas 
en camiones pueden entregar 
hormigón tanto en obras pequeñas 
como en grandes proyectos. Las 
plumas estacionarias proveen 
hormigón continuamente para la 
construcción de edificios altos. 
Se hace necesario un suministro de 
hormigón fresco constante con 
consistencia media y sin la tendencia 
a segregarse. Se debe tener cuidado 
al operar la tubería para garantizar 
un flujo uniforme. Además, se la 
debe limpiar al concluirse cada 
operación. El bombeo vertical, con 
curvaturas y a través de mangueras 
flexibles va a reducir 
considerablemente la distancia 
máxima de bombeo. 
Camión agitador Usados para transporte de hormigón 
para pavimentos, estructuras y 
edificios. La distancia de transporte 
debe permitir la descarga del 
hormigón en 1 ½ hora, pero este 
límite se puede ignorar bajo ciertas 
circunstancias. 
Se operan desde una central 
mezcladora donde se produce 
hormigón de calidad bajo 
condiciones controladas. La 
descarga desde los agitadores es 
controlada. Hay uniformidad y 
homogeneidad del hormigón en la 
descarga. 
El tiempo de descarga debe 
adecuarse a la organización de la 
obra. El personal y los equipos 
deben estar listos en la obra para el 
manejo del hormigón. 
Camión mezclador Usados para transporte de hormigón 
para pavimentos, estructuras y 
edificios. La distancia de transporte 
debe permitir la descarga del 
hormigón en 1 ½ hora, pero este 
límite se puede ignorar bajo ciertas 
circunstancias. 
No se necesita de central 
mezcladora, sólo una planta de 
dosificación, pues el hormigón se 
mezcla completamente en el camión. 
La descarga es la misma que en el 
camión agitador. 
El tiempo de descarga debe 
adecuarse a la organización de la 
obra. El personal y los equipos 
deben estar listos en la obra para el 
manejo del hormigón. El control de la 
calidad del hormigón no es tan bueno 
como en la central mezcladora. 
Camiones no 
agitadores 
Usados para transportar hormigón en 
distancias cortas sobre pavimentos 
lisos. 
El costo de capital del equipo no 
agitador es menor que el de los 
camiones agitadores o mezcladores. 
El asentamiento del hormigón se 
debe limitar. Posibilidad de 
segregación. Se necesita de una 
altura libre para levantar el cuerpo 
del camión en la descarga. 
Canalones sobre 
camión mezclador 
Para transportar hormigón a un nivel 
inferior, normalmente abajo del nivel 
del terreno, en todos los tipos de 
construcción de hormigón. 
Bajo costo y facilidad de maniobrar. 
No se necesita fuerza, pues la 
gravedad hace la mayor parte del 
trabajo. 
La inclinación debe variar entre 1:2 y 
1:3. Los canalones se deben 
soportar adecuadamente en todas 
las posiciones. Son necesarios 
arreglos en las extremidades para 
evitar la segregación. 
Canalones de desnivel Usados en la colocación del 
hormigón en encofrados verticales de 
todos los tipos. Algunos canalones 
son de una pieza de tubo producido 
en lona con goma flexible, mientras 
que otros son cilindros de metal 
articulados montados (trompa de 
elefante) 
El canalón de desnivel lleva el 
hormigón directamente al encofrado 
y lo conduce hacia el fondo sin 
segregación. Su empleo evita el 
derrame de la lechada y del 
hormigón sobre el acero de refuerzo 
o los laterales del encofrado, el cual 
es dañino cuando se especifican 
superficies vistas. También van a 
prevenir la segregación de las 
partículas de agregado grueso. 
Deben ser suficientemente grandes 
con aberturas abocinadas en las 
cuales se puede descargar el 
hormigón sin derramarlo. La sección 
transversal del canalón de desnivel 
se debe escoger para permitir su 
inserción en el encofrado sin interferir 
en la armadura de acero. 
Carretillas manuales y 
motorizadas 
Para transporte corto y plano en 
todos los tipos de obra, 
especialmente donde la accesibilidad 
al área de trabajo es restricta. 
Son muy versátiles y por lo tanto 
ideales en interiores y en obras 
donde las condiciones de colocación 
están cambiando constantemente. 
Lentas y de trabajo intensivo. 
Esparcidores 
(extendedores) de 
tornillo 
Usados para esparcir hormigón en 
áreas grandes, tales como en 
pavimentos y losas de puentes 
Con un esparcidor de tornillo, una 
mezcla de hormigón descargada de 
un balde o un camión se puede 
esparcir rápidamente sobre un área 
ancha con un espesor constante. El 
hormigón esparcido tiene una buena 
uniformidad de compactación antes 
de que se emplee la vibración para la 
compactación final. 
Los esparcidores se usan 
normalmente como parte de un tren 
de pavimentación. Se los deben usar 
para esparcir el hormigón antes que 
la vibración sea aplicada.Tecnología del hormigón Página 18/37 
Tabla 4. Métodos y equipos para transporte y manejo del hormigón (continuación) 
Equipo Tipo de trabajo más adecuado 
para el equipo 
Ventajas Puntos a fijarse 
Cintas transportadoras Para transportar horizontalmente el 
hormigón o a niveles más abajo o 
más arriba. Normalmente se 
posicionan entre los puntos de 
descarga principal y secundario. 
Las cintas transportadoras tienen 
alcance ajustable, desviador viajero y 
velocidad variable, sea hacia delante 
o en reversa. Puede colocar 
rápidamente grandes volúmenes de 
hormigón, aún cuando el acceso es 
limitado. 
Son necesarios arreglos en las 
extremidades de descarga para 
prevenir la segregación y para no 
dejar mortero en la cinta de regreso. 
En climas adversos (calurosos y con 
viento) las cintas largas necesitan de 
cubiertas. 
Cintas transportadoras 
montadas sobre 
camión mezclador 
Para transportar el hormigón a un 
nivel inferior, al mismo nivel o a un 
nivel más alto. 
Los equipos de transporte llegan con 
el hormigón. Tienen alcance 
ajustable y velocidad variable. 
Son necesarios arreglos en las 
extremidades de descarga para 
prevenir la segregación y para no 
dejar mortero en la cinta de regreso. 
Grúas y balde Es el equipo adecuado para trabajo 
arriba del nivel del terreno. 
Pueden manejar hormigón, acero de 
refuerzo, encofrados y artículos 
secos en puentes y edificios con 
estructura de hormigón. 
Tiene un solo gancho. Se hace 
necesario un planeamiento 
cuidadoso entre el comercio y la 
operación para mantener la grúa 
ocupada. 
Mezcladoras de 
dosificación móviles 
Usadas en la producción intermitente 
de hormigón en la obra o donde se 
necesitan sólo pequeñas cantidades. 
Es un sistema combinado de 
transporte, dosificación rápida y 
precisa para la dosificación rápida y 
precisa del hormigón especificado. 
Operado por un solo hombre. 
Operación sin problemas que 
requiere una buena manutención 
preventiva del equipo. Los materiales 
deben ser idénticos a aquellos 
originalmente empleados en el 
diseño de la mezcla. 
Pistolas neumáticas 
(Hormigón proyectado) 
Usadas donde se va a colocar el 
hormigón en sitios difíciles y en 
secciones finas con áreas grandes. 
Ideal para la colocación del hormigón 
en formas libres de encofrados, en 
reparaciones de estructuras, en 
recubrimientos protectores, cubiertas 
delgadas y paredes de edificios con 
encofrados en una cara. 
La calidad del trabajo depende de la 
destreza del operador del equipo. 
Sólo se debe emplear un lanzador de 
hormigón con experiencia. 
Tremie (tubo embudo) Para la colocación de hormigón bajo 
el agua. 
Se la puede usar para verter 
hormigón en la cimentación u otra 
estructura bajo el agua. 
Se hacen necesarias precauciones 
para que se garantice que la 
extremidad de descarga del tubo 
esté siempre enterrada en el 
hormigón fresco, de modo que se 
preserve el sello entre el agua y la 
masa del hormigón. Su diámetro 
debe ser de 250 a 300 mm, a menos 
que haya presión disponible. Las 
mezclas de hormigón necesitan más 
cemento (aprox. 390 kg/m3) y un 
asentamiento elevado, de 150 a 230 
mm, porque el hormigón tiene que 
fluir y consolidarse sin vibración. 
 
 
PREPARACIÓN ANTES DE LA COLOCACIÓN (COLADO) 
La preparación antes de la colocación (colado) del hormigón en pavimentos o losas sobre el 
terreno incluye compactación, formación de guarniciones y humedecimiento de la 
subrasante, levantamiento de los encofrados y colocación y ajuste de la armadura y de otros 
artículos insertados. El humedecimiento de la subrasante es importante, especialmente en 
un clima cálido y seco, para evitar que la subrasante absorba mucha agua del hormigón. 
Esto también aumenta la humedad del aire en el medio circundante, disminuyendo la 
evaporación de la superficie del hormigón. La resistencia o la capacidad de soporte de la 
subrasante deben ser adecuadas para resistir las cargas estructurales previstas. 
Los encofrados se deben colocar, limpiar, fijar y apuntalar arriostrar adecuada y 
precisamente y se los puede construir o forrar con materiales que ofrezcan la terminación el 
deseada del hormigón endurecido. Los encofrados de madera, a menos que se los aceite o 
trate con agentes desmoldantes, se deben humedecer antes de la colocación del hormigón, 
para que no absorban el agua de la mezcla y no se hinchen. Los encofrados se deben 
construir para que su remoción cause un daño mínimo al hormigón. En encofrados de 
madera, se debe evitar el uso de clavos muy grandes o de muchos clavos para facilitar su 
remoción y reducir el daño. En hormigón arquitectónico, el agente desmoldante no debe 
manchar el hormigón. 
 
Tecnología del hormigón Página 19/37 
La armadura debe estar limpia y libre de herrumbre suelta o costras de laminado cuando se 
coloca el hormigón. Al contrario de la subrasante, el acero de refuerzo puede estar más frío 
que 0 °C con consideraciones especiales. El mortero de colados previos, que salpica las 
barras de refuerzo, no se necesita retirar del acero ni tampoco de otros artículos insertos, si 
la próxima capa se completará en pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco se 
debe remover de los artículos que se vayan a insertar en entregas de hormigón posteriores. 
Todo equipo utilizado para colocar el hormigón debe estar limpio y en buenas condiciones de 
uso. Además, equipos de reserva deben estar disponibles en caso que ocurra alguna falla. 
 
COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN 
El hormigón se debe depositar en forma continua lo más cerca posible de su posición final 
sin segregación. En la construcción de losas, la colocación debe empezar a lo largo del 
perímetro en un extremo del trabajo, descargando cada amasada contra el hormigón 
colocado anteriormente. No se debe verter el hormigón en pilas separadas para luego 
nivelarlo y trabajarlo simultáneamente, ni tampoco se debe colocar el hormigón en pilas 
grandes y moverlo horizontalmente para su posición final. Tales prácticas resultan en 
segregación, pues el mortero tiende a fluir adelante del material grueso. 
En general, se debe colocar el hormigón en muros, losas espesas o cimentaciones en capas 
horizontales de espesor uniforme y cada capa se debe consolidar totalmente antes de la 
colocación de la próxima capa. La velocidad de colocación debe ser suficientemente rápida 
para que el hormigón colocado previamente no haya fraguado cuando se coloque la capa 
siguiente sobre él. La colocación oportuna y la consolidación adecuada previenen juntas y 
planos de debilidad (juntas frías) que resultan de la colocación de hormigón fresco sobre el 
hormigón que se haya fraguado. Las capas deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm en 
elementos reforzados y de 380 mm a 500 mm en hormigón masivo. El espesor dependerá 
del ancho de los encofrados y de la cantidad de armaduras. 
Para evitar segregación, no se debe mover el hormigón horizontalmente a largas distancias 
mientras se lo coloca en los encofrados o en las losas. En algunas obras, tales como muros 
de contención inclinados o las partes inferiores de las aberturas de las ventanas, se hace 
necesario mover el hormigón horizontalmente dentro de los encofrados, pero la distancia 
debe ser la menor posible. 
Algunas veces, se coloca el hormigón a través de aberturas, llamadas ventanas, en los lados 
de los encofrados altos y estrechos. Cuando un canalón descarga directamente a través de 
la abertura, sin el control del flujo del hormigón en su extremidad, hay peligro de 
segregación. Se debe usar una tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el 
hormigón fluya suavemente a través de la abertura, disminuyendo la tendencia de 
segregación. 
En la colocación monolítica devigas de gran peralte, muros o columnas, la colocación del 
hormigón se debe detener (normalmente cerca de una hora) para permitir el asentamiento de 
los elementos peraltados antes que el colado continúe en cualquier losa, viga o pórtico 
dentro de ellos, evitando el agrietamiento (fisuración) entre los elementos estructurales. El 
retraso debe ser suficientemente corto para permitir que la próxima capa del hormigón se 
entrelace con la capa anterior, a través de la vibración, previniendo la formación de juntas 
frías y agujeros. Las ménsulas y capiteles de las columnas se deben considerar como parte 
del piso o de la losa de la cubierta y se los debe colocar integralmente con las losas. 
 
Tecnología del hormigón Página 20/37 
 
Figura 12: Consideraciones para colocación (AAHE) 
 
Colocación de hormigón bajo el agua 
Si es posible, es preferible colocar el hormigón al aire y no bajo el agua. Cuando se los debe 
colocar bajo el agua, el trabajo se debe realizar bajo una supervisión experimentada. Los 
principios básicos para el hormigón convencional en locales secos se aplican, con sentido 
común, en la colocación bajo el agua. Se deben observar los siguientes puntos: 
• Se debe especificar un hormigón con asentamiento de 150 a 230 mm y la mezcla debe 
tener una relación agua/material cementante máxima de 0.45. Normalmente, el contenido 
de material cementante debe ser superior a 390 kg/m³. 
• Es importante que el hormigón fluya sin segregarse, por lo tanto, el objetivo de la 
dosificación es la obtención de una mezcla cohesiva con alta trabajabilidad. Los aditivos 
viscosantes se pueden utilizar para producir un hormigón con cohesión suficiente para 
que se lo coloque hasta profundidades limitadas de agua, aun sin tubo embudo. El uso de 
agregado redondeado, una gran cantidad de finos y aire incluido ayudan en la obtención 
de la consistencia deseada. 
• La corriente en el agua en la cual se coloca el hormigón no debe superar 3 m por 
minuto. 
Los métodos para colocación del hormigón bajo el agua incluyen: tubos embudos, hormigón 
bombeado, baldes, grout con agregado precolocado, bolsas de gravilla y campana 
submarina. 
El tubo embudo es una tubería blanda y recta suficientemente larga para alcanzar el punto 
más bajo que se vaya a llenar con el hormigón desde la plataforma sobre el agua. El 
diámetro de la tubería debe ser, por lo menos, 8 veces el diámetro máximo del agregado. Se 
fija una tolva en la parte superior de la tubería para recibir el hormigón. La extremidad inferior 
de la tubería se debe conservar enterrada en el hormigón fresco para mantener un sello 
debajo de la superficie superior y para obligar que el hormigón fluya, bajo presión, por debajo 
de esta superficie. La colocación debe ser continua sin afectar el hormigón previamente 
colado. La superficie superior se debe mantener lo más nivelada posible. 
Las bombas de hormigón móviles con radio variable facilitan la colocación del hormigón bajo 
el agua. Como la manguera flexible en la bomba de hormigón es similar al tubo embudo, se 
pueden aplicar las mismas técnicas. 
Tecnología del hormigón Página 21/37 
En el método de grout con agregado precolocado, los encofrados se llenan primeramente 
con agregado grueso y luego los vacíos entre los agregados se llenan con grout, 
produciéndose el hormigón. El grout con agregado precolocado tienen ventajas en la 
colocación de hormigón en agua en movimiento. El hormigón se puede colocar más rápida y 
económicamente que en los métodos convencionales de colocación. Sin embargo, este 
método es muy especializado y se lo debe realizar por personal calificado y experimentado. 
 
CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN 
La consolidación es el proceso de compactación del hormigón fresco, para moldearlo dentro 
de los encofrados y alrededor de los artículos insertos y de las armaduras y para eliminar la 
concentración de piedras, agujeros y aire atrapado. En el hormigón con aire incluido, la 
consolidación no debe remover cantidades significativas de aire intencionalmente incluido. 
La consolidación se realiza a través de métodos manuales o mecánicos. El método escogido 
depende de la consistencia de la mezcla y de las condiciones de colocación, tales como la 
complejidad de los encofrados y la cantidad y espaciamiento de las armaduras. 
Normalmente, los métodos mecánicos que usan vibración interna o externa son los métodos 
preferidos de consolidación. 
Las mezclas trabajables y fluidas se pueden consolidar con varillado manual, es decir, 
insertando, repetidamente, en el hormigón una varilla u otra herramienta adecuada. La varilla 
debe ser suficientemente larga para alcanzar el fondo del encofrado o de la capa y 
suficientemente delgada para pasar fácilmente entre las armaduras y los encofrados. 
La consolidación mecánica adecuada posibilita la colocación de mezclas poco fluidas, con 
baja relación agua/material cementante y alto contenido de agregado grueso, características 
normalmente asociadas a hormigones de alta calidad, aún en elementos densamente 
reforzados. Entre los métodos mecánicos están la centrifugación, usada para consolidar 
hormigones con asentamiento entre moderado a alto que se emplean para fabricar tubos, 
postes y pilotes; las mesas de golpeo o de caídas, usadas para compactar hormigones muy 
rígidos de bajo asentamiento que se emplean en la producción de unidades prefabricadas de 
hormigón arquitectónico; y la vibración interna y externa. 
Vibración 
La vibración, interna o externa, es el método más utilizado para la consolidación del 
hormigón. Cuando se vibra el hormigón, la fricción interna entre las partículas de agregado 
se destruye temporalmente y el hormigón se comporta como un líquido. El hormigón se 
fragua en los encofrados bajo la acción de la gravedad y los vacíos grandes de aire atrapado 
suben hacia la superficie más fácilmente. La fricción interna se reestablece cuando la 
vibración se interrumpe. 
Los vibradores, sea internos o externos, normalmente se caracterizan por sus frecuencias de 
vibración, expresadas como número de vibración por segundos (hertz) o vibraciones por 
minuto (vpm). También se designan por la amplitud de vibración, que es la desviación en 
milímetros desde un punto de descanso. La frecuencia de vibración se puede medir con el 
uso de un tacómetro de vibración. 
Cuando se usa vibración para consolidar el hormigón, se debe contar con un vibrador de 
reserva para usarlo en caso de falla mecánica. 
Vibración Interna 
Los vibradores internos o de inmersión se usan normalmente para consolidar el hormigón en 
muros, columnas, vigas y losas. Los vibradores de eje flexible consisten en una cabeza 
vibratoria conectada a un motor por medio de tal eje. Dentro de la cabeza, un peso 
desbalanceado conectado al eje gira a alta velocidad, haciendo que el peso gire en una 
órbita circular. El motor se puede impulsar por electricidad, combustible o aire. La cabeza 
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vibratoria es normalmente cilíndrica con un diámetro que varía de 20 a 180 mm. Algunos 
vibradores tienen un motor eléctrico construido dentro de la cabeza, el cual normalmente 
tiene un diámetro de, por lo menos, 50 mm. Las dimensiones de la cabeza del vibrador, así 
como su frecuencia y amplitud conjuntamente con la trabajabilidad del hormigón, afectan el 
desempeño del vibrador. 
 Los vibradores no se deben utilizar para mover el hormigón horizontalmente, pues pueden 
causar segregación. Siempre que sea posible, el vibrador se debe bajar verticalmente en el 
hormigón con espaciamientos regulares, bajo la acción de la gravedad. Debepenetrar hasta 
el fondo de la capa que se esté colocando y, por lo menos, hasta 150 mm dentro de 
cualquier capa colocada anteriormente. La altura de cada capa debe ser aproximadamente la 
longitud de la cabeza del vibrador o, generalmente, no superior a 500 mm en encofrados 
regulares. 
En losas delgadas, se debe insertar el vibrador inclinado u horizontalmente, a fin de que se 
mantenga la cabeza del vibrador completamente inmersa. Sin embargo, no se debe arrastrar 
el vibrador aleatoriamente en la losa. En losas sobre el terreno, el vibrador no debe entrar en 
contacto con la subrasante. La distancia entre las inserciones debe ser cerca de 1 ½ veces el 
radio de acción, para que el área visiblemente afectada por el vibrador traslape en unos 
pocos centímetros el área adyacente, previamente vibrada. 
El vibrador se debe mantener estacionario hasta que se obtenga la consolidación adecuada 
y luego se lo debe retirar lentamente. El tiempo de inserción de 5 a 15 segundos 
normalmente provee una consolidación apropiada. El hormigón se debe mover para llenar 
los huecos la dejados por la retirada del vibrador. Si los huecos no se llenan, la reinserción 
del vibrador en un punto cerca debe resolver el problema. 
La adecuación de la vibración se juzga por la experiencia y por los cambios en la apariencia 
de la superficie del hormigón. Los cambios que se deben observar son la inmersión de 
partículas grandes de agregado, la nivelación general de la superficie, la aparición de una 
película fina de mortero sobre la superficie y la interrupción de la subida de burbujas grandes 
de aire atrapado hacia la superficie. 
Permitir que el vibrador se quede inmerso en el concreto después que la pasta se haya 
acumulado sobre la cabeza es una mala práctica y puede resultar en falta de uniformidad. El 
período de tiempo que se debe dejar el vibrador en el hormigón dependerá de la 
trabajabilidad del hormigón, de la potencia del vibrador y de la naturaleza de la sección que 
se vaya a compactar. 
 
La revibración del hormigón previamente compactado se puede realizar en el hormigón 
fresco. La revibración se utiliza para mejorar la adherencia entre el hormigón y las barras de 
refuerzo, liberar el agua atrapada bajo las barras de acero horizontales y remover vacíos de 
aire atrapados. En general, si el hormigón se vuelve trabajable bajo la revibración, esta 
práctica no es perjudicial y puede ser benéfica. 
 
Vibración Externa. 
La vibración externa consiste en vibradores de encofrados, mesas vibratorias o vibradores de 
superficie, tales como las plantillas vibratorias, vibradores de placa, plantillas de rodillos 
vibratorios o llanas manuales vibratorias. Los vibradores de encofrados, diseñados para que 
se fijen con seguridad en la parte de fuera de el encofrado, son especialmente útiles: (1) para 
consolidar hormigón en miembros que son muy delgados o congestionados con refuerzo, (2) 
para suplementar la vibración interna y (3) para mezclas rígidas, cuando los vibradores 
internos no se pueden utilizar. 
 
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Tabla 5. Características, desempeño y aplicaciones de los vibradores internos. 
Valores sugeridos de Valores aproximados 
de 
G
ru
po
 
Diámetro de 
la cabeza 
(mm) 
Frecuencia 
recomendada 
vibraciones por 
minuto 
Momento de 
excentricidad 
(mm-kg) 
Promedio 
de 
amplitud 
(mm) 
Fuerza 
centrífuga 
(kg) 
Radio de 
acción 
(mm) 
Velocidad 
de 
colocación 
del Hº (m3/h) 
Aplicación 
1 20 - 40 9000 -15000 3.5 - 12 0.4 - 0.8 45 - 180 80 - 150 0.8 - 4 
Hormigón plástico y fluído en miembos 
muy delgados y áreas confinadas. Se 
puede usar para suplementar 
vibradores grandes, especialmente en 
hormigón pretensado donde los cables 
y tubos causan congestión en las 
cimbras. También se usa en la 
producción de especímenes de ensayo 
en el laboratorio. 
2 30 – 60 8500 – 12500 9 – 29 0.5 – 1.0 140 – 400 130 – 250 2.3 – 8 
Hormigón plástico en muros delgados, 
columnas, vigas, pilares prefabricados, 
losas delgadas y a lo largo de juntas de 
construcción. Se pueden usar para 
suplementar vibradores grandes en 
áreas confinadas. 
3 50 – 90 8000 – 12000 23 – 81 0.6 – 1.3 320 – 900 180 – 360 4.6 – 15 
Hormigón plástico rígido (asentamiento 
< 80 mm) en la construcción general de 
columnas, vigas, pilares pretensados y 
losas pesadas. Vibración auxiliar 
adyacente a las cimbras del hormigón 
masivo y pavimentos. Se pueden 
montar en grupos para dar vibración 
interna en todo el largo de la losa de 
pavimento. 
4 80 – 150 7000 – 10500 8 – 290 0.8 – 1.5 680 – 1800 300 – 510 11 – 31 
Hormigón masivo y estructural de 
asentamiento de 0 a 50 mm 
depositados en cantidades de hasta 
3m3 en cimbras relativamente abiertas 
de construcción pesada (centrales 
eléctricas, pilares de puentes y 
cimentaciones). También se usa para 
auxiliar la vibración en la construcción 
de presas cerca de las cimbras y 
alrededor de los artículos insertos y del 
acero de refuerzo. 
5 130 – 150 5500 – 8500 260 - 400 1.0 – 2.0 1100 – 2700 400 – 610 19 – 38 
Hormigón masivo en presas de 
gravedad, pilares grandes, muros 
masivos, etc. Dos o más vibradores se 
requerirán para operar simultáneamente 
para consolidar 3 m3 de hormigón o 
más, depositado en una sola vez en la 
cimbra. 
 
 
 
Figura 13: Consideraciones para vibración interna (AAHE) 
Tecnología del hormigón Página 24/37 
Los vibradores de encofrados pueden ser tanto eléctricos como neumáticos. Se los debe 
espaciar para que se distribuya uniformemente la intensidad de vibración por todo el 
encofrado. El espaciamiento ideal se determina a través de experimentación. La duración de 
la vibración externa es considerablemente más larga que la vibración interna, normalmente 
entre 1 y 2 minutos. 
Los vibradores de encofrados no se deben aplicar a lo largo de la parte superior (distancia de 
aprox. 1 m del borde superior) del encofrado. La vibración de la parte superior de los 
encofrados, principalmente si el encofrado es delgado o no es suficientemente rígido, causa 
un movimiento hacia adentro y afuera que puede crear un hueco entre el hormigón y el 
encofrado. 
Los vibradores, como las mesas vibratorias, se usan en plantas de elementos prefabricados 
(premoldeados). Deben estar equipados con controles para que se pueda variar la frecuencia 
y la amplitud, de acuerdo con el tamaño del elemento a colocar y de la consistencia del 
hormigón. Las mezclas más rígidas requieren frecuencias más bajas (menor que 6000 vpm) 
y amplitudes mayores (mayor que 0.13 mm) que las mezclas más trabajables. El aumento de 
la frecuencia y la disminución de la amplitud, a medida que la vibración progresa, mejorarán 
la consolidación. 
Las reglas (plantillas) vibratorias se usan para consolidar losas de hasta 250 mm de espesor, 
desde que estas losas no sean reforzadas o sólo tengan poco refuerzo (malla de alambre 
soldado). Se recomienda la vibración interna o la combinación de vibración interna y de 
superficie para losas reforzadas. 
Consecuencias de la Vibración Inadecuada. 
A continuación se presentan los peores defectos causados por la falta de vibración: (1) 
agujero, (2) cantidad excesiva de aire atrapado, (3) rayado de arena, (4) juntas frías, (5) 
líneas de colocación y (6) agrietamiento por sedimentación o asentamiento. 
El agujero resulta cuando el espacio entre las partículas de agregado grueso no se llena con 
el mortero. Sus causas pueden ser equipo defectuoso, procedimientos inadecuados de 
colocación, un hormigón que contenga mucho agregado grueso o congestionamiento de 
armaduras. 
La cantidad excesiva de aire atrapado es similar al agujero, pero no tan severa. Los equipos 
vibratorios y los procedimientos de operaciónson sus causas principales, pero las otras 
causas de agujeros también se aplican. 
El rayado de arena ocurre cuando la exudación excesiva retira el mortero a lo largo del 
encofrado. Una mezcla áspera con trabajabilidad deficiente por falta de mortero o de 
agregado fino puede causar el rayado de arena. Además, la segregación causada por el 
golpeteo del refuerzo sin la vibración adecuada también puede contribuir para este tipo de 
defecto. 
Las juntas frías son discontinuidades resultantes del retraso en la colocación que permite 
que una capa se endurezca antes de la colocación de la capa adyacente. Esta 
discontinuidad puede reducir la integridad estructural del miembro de hormigón si las capas 
sucesivas no se unen adecuadamente. Se puede mantener el hormigón vivo a través de la 
revibración a cada 15 minutos o menos, dependiendo de las condiciones de la obra. Sin 
embargo, una vez que se aproxime el momento del inicio del fraguado, se debe interrumpir la 
vibración y la superficie se debe preparar apropiadamente para recibir el hormigón. 
Las líneas de colocación o las líneas de vertido son líneas oscuras entre la colocación de 
pastones adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la vibración de la capa superior, el vibrador 
no penetra suficientemente en la capa inferior para que se entrelacen las capas. 
El agrietamiento (fisuración) por asentamiento puede ocurrir cerca del inicio del fraguado 
cuando el hormigón se asienta o sedimenta sobre el acero de refuerzo, en elementos 
relativamente profundos que no hayan sido adecuadamente vibrados. En la revibración, al 
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penetrar el vibrador en el hormigón por su peso propio, por última vez, puede eliminar estas 
fisuras. 
Los defectos resultantes de la vibración excesiva son: (1) segregación, pues la vibración y la 
gravedad hacen que los agregados más pesados se sedimenten, mientras que los 
agregados más ligeros suban, (2) rayado de arena, (3) pérdida de aire incluido en el 
hormigón con aire incorporado, (4) flecha (deflexión) excesiva del encofrado o daño del 
encofrado y (5) falla del encofrado, causada por la presión excesiva resultante de la vibración 
del mismo local por mucho tiempo o por una velocidad más elevada de colocación del 
hormigón que la tasa de diseño. 
La falta de vibración es un problema más común que la vibración excesiva. 
 
DESENCOFRADODO O DESENCOFRADO 
Es ventajoso dejar los encofrados en su lugar el mayor tiempo posible para continuar el 
periodo de curado. Sin embargo, hay veces que es necesario la remoción de los encofrados 
lo más pronto posible. Por ejemplo, donde se especifica un acabado frotado, los encofrados 
se deben remover temprano para permitir el primer frotado antes que el hormigón se vuelva 
muy duro. Además, el desencofrado rápido es necesario para la reutilización inmediata de 
los encofrados. 
En cualquier caso, no se los debe remover hasta que el hormigón sea suficientemente 
resistente para soportar los esfuerzos de las cargas muertas (peso propio) de la estructura y 
cualquier carga impuesta de la construcción. El hormigón debe tener dureza suficiente para 
que la superficie no se dañe de ninguna manera cuando se desencofre con razonable 
cuidado. En general, en hormigones con temperatura superior a 10 °C, los encofrados 
laterales con espesor razonable de secciones apuntaladas se pueden remover después de 
24 horas de la colocación del hormigón. Los encofrados de las vigas y losas de piso y sus 
apuntalamientos se pueden remover entre 3 y 21 días, dependiendo del tamaño del 
elemento y del desarrollo de la resistencia del hormigón. En la mayoría de las condiciones, 
es mejor confiar en la resistencia del hormigón determinada a través de ensayos de 
especimenes curados en la obra en vez de elegir arbitrariamente una edad para la remoción 
de los encofrados. 
Para la remoción de los encofrados, el diseñador debe especificar los requisitos de 
resistencia mínima para varios elementos. La relación entre edad y resistencia se debe 
determinar a través de muestras representativas del hormigón usado en la estructura y 
curado en el campo, bajo las condiciones de obra. Sin embargo, no se debe olvidar que las 
resistencias se afectan por los materiales usados, temperatura y otras condiciones. Por lo 
tanto, el tiempo necesario para el desencofrado varía de obra en obra. 
 
CURADO DEL HORMIGÓN 
El curado es la manutención de la temperatura y del contenido de humedad satisfactorios, 
por un periodo de tiempo que empieza inmediatamente después de la colocación y del 
acabado, para que se puedan desarrollar las propiedades deseadas en el hormigón. Siempre 
se debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia sobre las 
propiedades del hormigón endurecido, o sea, el curado adecuado hace que el hormigón 
tenga mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad y estabilidad dimensional. Las losas 
expuestas son especialmente sensibles al curado, pues se puede reducir significantemente 
el desarrollo de la resistencia mecánica y la resistencia a la congelación-deshielo en su 
superficie, cuando el curado no es apropiado. 
Cuando el cemento portland se mezcla con el agua, empieza una reacción química, llamada 
de hidratación. El grado de hidratación (extensión hasta la cual la reacción se completó) tiene 
influencia sobre la resistencia y la durabilidad del hormigón. El hormigón recién mezclado 
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normalmente contiene más agua que la requerida para la hidratación del cemento, sin 
embargo la pérdida excesiva de agua por evaporación puede disminuir o prevenir la 
hidratación adecuada. La superficie es particularmente susceptible a la hidratación 
insuficiente porque se seca primero. Si la temperatura es favorable, la hidratación es 
relativamente rápida en los primeros días después de la colocación del hormigón. Por lo 
tanto, es importante que se retenga agua en el hormigón durante este período, o sea, se 
debe evitar la evaporación o reducirla considerablemente. 
Con el curado adecuado, el hormigón se vuelve más impermeable y más resistente a 
esfuerzos, a abrasión y a congelación-deshielo. El desarrollo de las propiedades es muy 
rápido en los primeros días, pero después continúa más lentamente por un periodo de 
tiempo indefinido. La figura 14 muestra el desarrollo de la resistencia con relación a la edad, 
de hormigones sujetos a diferentes períodos y temperaturas de curado, respectivamente. 
 
Figura 14: Efecto del curado sobre la resistencia a compresión del hormigón (PCA) 
 
El método de curado más eficiente depende de los materiales y métodos de construcción 
empleados y de la intención de uso del hormigón endurecido. En la mayoría de las obras, el 
curado normalmente envuelve la aplicación de compuestos de curado o la cobertura del 
hormigón fresco con hojas impermeables o yute (arpillera, estopa) húmeda. En algunos 
casos, tales como en el clima caluroso y en el clima frío, se necesitan cuidados especiales y 
el uso de otras precauciones. 
Las mezclas de hormigón con alto contenido de cemento y baja relación agua/cemento 
(menor que 0.40) pueden necesitar de un curado especial. A medida que el cemento se 
hidrata, la humedad relativa interna disminuye, causando la auto-desecación de la pasta, si 
no se suministra agua externa. La pasta se puede desecar hasta un nivel que la hidratación 
se paraliza. Esto puede influenciar las propiedades del hormigón, especialmente si, durante 
los primeros siete días, la humedad relativa interna baja a menos del 80 %. En vista de eso, 
los compuestos de curado formadores de membrana pueden no retener suficiente agua en el 
hormigón. Por lo tanto, se hace necesario niebla (rociado) o curado húmedo