LOS TIPOS DE ELECTRODOS PARA SOLDADURA

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LOS TIPOS DE ELECTRODOS PARA SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO 
La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de 
las propiedades del metal de aporte, que fueron 
clasificadas las características mecánicas de los aceros dependen en gran 
medida del tipo de aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los 
electrodos de material de aporte empleados para soldadura se deberán 
seleccionar en función de la composición química del acero que se vaya a soldar. 
Las diferentes características de operación de entre los electrodos existentes en 
el mercado son atribuidas al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. 
Por otro lado, este alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbón 
AISI 1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de 
electrodos más comunes. 
 
Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su contenido de carbono, 
esto es, acero de bajo, mediano y alto contenido en carbono. 
Normas de aplicación 
 
La A W.S. y la A.S.M.E. son las máximas autoridades en el mundo de la 
soldadura que dictan las normas de clasificación de los electrodos para 
soldadura eléctrica que son más reconocidas internacionalmente. 
 
Celulósico convencionales 
 
Electrodos convencionales celulósicos de alta penetración para la soldadura de 
aceros al mediano y bajo carbón, especialmente recomendado para soldar en 
todas las posiciones. Es el electrodo más recomendable para soldaduras 
temporales en montajes por su rápida solidificación y altas propiedades 
mecánicas. Aplicaciones: Electrodo para propósitos generales, fabricación de 
tanques y calderas. Tendidos de líneas, tuberías, construcción y reparación 
naval. Fabricación de recipientes a presión 
Aplicaciones: 
 
Electrodo para propósitos generales, fabricación de tanques y calderas. Tendidos de 
líneas, tuberías, construcción y reparación naval. Fabricación de recipientes a presión. 
Ventajas: 
Electrodo de fácil operación en todas posiciones, utilizando corriente directa con 
polaridad invertida. Alta eficiencia de aporte por la calidad de sus componentes 
incluyendo polvo de hierro. Arco estable y penetrante con una fácil remoción de 
escoria, propiedades mecánicas adecuadas aún a temperaturas bajo cero. Recomendado 
para trabajos de fondeo en los cuales se requiere sanidad y penetración de calidad 
radiográfica. 
Propiedades mecánicas típicas del metal: 
 
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Resistencia a la tensión: 60 000 psi. Limite elástico: 48 000 psi 
CELULÓSICO ESPECIAL 
el arco eléctrico presente entre el material base y el electrodo, a través de la salida de 
una cantidad de corriente suficiente para mantenerlo encendido. La soldadura por 
electrodo se basa en el principio de la corriente constante, esto es, la corriente 
distribuida por el generador no debe cambiar cuando el operador mueve el electrodo 
en la pieza. La característica de fabricación de la fuente es, por lo tanto, la necesaria 
para mantener invariada la corriente en presencia de variaciones de la longitud del arco 
debidas al acercamiento o alejamiento del electrodo: cuanto más constante resulta la 
corriente, más estable se presenta el arco, facilitando de esta manera el trabajo del 
operador. Normalmente, en el interior está presente un dispositivo de regulación de la 
corriente de soldadura, de tipo mecánico (shunt magnético o reactancia saturable) o 
electrónico (sistemas por SCR o sistemas por inverter). Esta distinción es la que 
permite clasificar las soldadoras por electrodo en tres familias, en función de su 
tecnología de fabricación: soldadoras electromecánicas, soldadoras electrónicas (por 
SCR), soldadoras por inverter. 
RUTILAS 
En el caso de los electrodos de rutilo, el nombre que reciben está relacionado con su 
revestimiento. El rutilo es un mineral de composición química basada en el oxido de 
titanio. Su cobertura contiene altas cantidades de este compuesto, de ahí su nombre. 
Cuando el revestimiento de un electrodo se funde, genera unas condiciones específicas 
que permiten la soldadura. Si el metal no estuviese recubierto, el arco eléctrico sería 
incontrolable. Aún si se diera el improbable caso de que pudiesen unirse dos piezas, el 
cordón no tendría ni resistencia ni estética. 
Los electrodos de rutilo son muy convenientes en determinadas circunstancias. Es 
bueno disponer siempre de unos cuantos para realizar pequeños trabajos de soldadura e 
incluso industriales. Te explicamos cuáles son sus ventajas principales. 
Válido para todos los equipos. Casi todos los equipos de soldadura con arco, por no 
decir todos, soportan los trabajos con electrodos de rutilo de hasta 2,5 mm. 
Más fácil de utilizar. El arco se consigue más fácilmente con electrodos de rutilo y se 
mantiene más estable. 
Cordones más estéticos. El cordón de soldadura y las aguas quedan más uniformes. 
Soldaduras verticales. El rutilo permite la soldadura casi en cualquier ángulo. 
Limpieza. La escoria que deja el recubrimiento al fundirse es más fácil de eliminar. 
Más barato. Es más económico que los básicos, por ejemplo. 
Tolerancia a la humedad. No es que se puedan utilizar mojados, pero tampoco 
necesitan un calefactor para eliminar hasta el más mínimo resquicio de humedad, como 
ocurre con el electrodo básico, por ejemplo. 
Perfecto para espesores reducidos. Tiene una capacidad de penetración baja, por lo 
que es más apropiado para chapas finas o tubos con poca pared. 
¿Cuándo no es conveniente el electrodo de rutilo? 
 
Hay algunas circunstancias en las que el uso del rutilo es menos apropiado. Te 
mostramos cuando debes plantearte utilizar otro tipo de electrodo. 
Grandes tensiones. Si las piezas van a soportar mucha tensión. 
Cambios de temperatura. Si la soldadura va a estar sometida a importantes cambios 
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de temperatura. 
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Torsión. Si la pieza a soldar va a estar en movimiento y necesita una soldadura más 
elástica y flexible. 
Aleaciones. Los aceros enriquecidos o las aleaciones no se pueden soldar con rutilo, 
necesitan sus propios electrodos. 
Grosores considerables. El electrodo de rutilo es de baja penetración. Si vas a soldar 
piezas de gran espesor, utiliza electrodos con mayor capacidad de penetración en el 
metal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BASICOS BAJA ALEACIÓN 
B-10 E 7018 Arco eléctrico manual 
Características. 
Electrodo con revestimiento de bajo hidrógeno, con polvo de hierro. Indicado para la 
soldadura de aceros de alta resistencia a la tracción (56 kg/mm2Máx) así como para 
aceros de construcción. Su arco es sumamente estable, poco chisporroteo y para mejores 
resultados es recomendables usarse en arco corto para garantizar buenos resultados en 
inspecciones radiográficas. Se caracteriza por el color gris de su recubrimiento y el color 
blanco en la punta. 
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Es un electrodo recomendado para soldar en posiciones planas, horizontal, sobrecabeza, 
vertical ascendente, vertical descendente. 
Aplicaciones: 
❖ Para aceros de mediano y bajo carbono, baja aleación 
❖ Para aceros laminados en frío, por sus características de resistencia a la 
deformación a altas temperaturas, su fácil manejo y óptimo rendimiento, es 
especialmente adecuado. 
❖ Calderas de alta presión, tanques. 
❖ Reparaciones Navales. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VARILLAS NO ALEADAS 
H-43 RG – 60 OXIACETILENICA 
 
 
Características: 
AGA H-43 es un acero de alta calidad, con una débil aleación de Manganeso y de muy 
bajo contenido de azufre para asegurar soldaduras libres de grietas. 
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Aplicación: 
❖ Este material constituye un alambre de soldadura para casi todas las aplicaciones 
en aceros sin aleación y de bajo contenido de carbono. 
 
 
 
 
COBRE Y ALEACIONES 
VARILLA DE BRONCE 
Bronce C RbCuZn – C OXIACETILENICO 
Material de aporte de latón, del tipo 60 – 40, con adición de estaño y silicio. 
Aplicación: 
❖ Seemplea para soldaduras por fusión de latón. Soldadura por adhesión de 
aceros, hierro fundido, cobre. 
 
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VENDIDO ADUR A DE PLATA 
VARILLA DE PLATA 
15% DE PLATA Copa B – 5 OXIACETILENICO 
COMPOSICIÓN: 
15% de plata, 80% de cobre y 5% de fosforo. 
CARACTERISTICAS: 
Varillas con contenido de medio (15% de plata), Buena ductilidad, resiste vibración e 
impacto. 
Aplicaciones: 
❖ Para unir cobre cuando es necesaria una gran ductilidad para la unión. 
❖ Cuando suelde cobre con cobre, no requiere el uso de fundente. 
❖ Par cobre con bronce, latón y otras uniones disímiles debe usarse fundente. 
❖ Siempre realice una buena limpieza de la parte a soldar. 
 
 
 
 
 
SOLDADURAS ESPECIALES 
HIERRO FUNDIDO 
cristalina, se forman tensiones locales y el producto se vuelve especialmente frágil. Para 
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Es posible soldar piezas de hierro fundido mediante soldadura eléctrica tanto en equipos 
especiales como en casa. Proponemos estudiar las reglas para la preparación de piezas 
para soldar, la elección del método y la técnica para realizar una soldadura utilizando un 
inversor MMA convencional. 
 
 
 
Reglas de preparación de piezas 
Para las piezas de hierro fundido, la calidad de la soldadura se determina incluso en la 
etapa de procesamiento y preparación de la soldadura. A diferencia de otros materiales, 
incluso la presencia de una película grasa puede ser importante aquí. Por conveniencia, 
dividiremos la preparación en tres tipos, según la naturaleza de las conexiones. 
Las grietas en el hierro fundido deben perforarse en los bordes antes de soldar para evitar 
más grietas debido a la contracción térmica. Después de eso, se hace un corte a lo largo 
de la grieta con un molinillo. Es necesario disolver la costura a un ancho de 
aproximadamente 3 mm, manteniendo en la parte inferior un pilar del mismo grosor que 
la varilla del electrodo o un poco más. 
 
Hierro fundido: Características del material y trabajo con él. 
El hierro fundido es un hierro fundido 
al que se le añadió carbono en grandes 
cantidades durante el enfriamiento. 
Debido a la concentración de carbono 
por encima de la solubilidad límite, la 
aleación formada se caracteriza por 
una alta dureza, pero una baja 
homogeneidad. Por su estructura, el 
hierro fundido es poroso, su red 
cristalina está rota por grandes 
inclusiones de carbono, por lo que los 
enlaces interatómicos se caracterizan 
por un pequeño límite de deformación 
elástica. 
Debido al hecho de que la estructura del metal está diluida con grandes inclusiones de 
grafito, el hierro fundido es difícil de soldar: en los lugares donde se rompe la red 
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soldar hierro fundido, se requiere un conjunto de aditivos cuidadosamente seleccionados 
para garantizar: 
• Buena miscibilidad de la costura con el resto del metal; 
• La menor diferencia posible en la contracción de temperatura; 
• El mínimo espesor de costura posible; 
• Alto nivel de fuerza. 
También es difícil cocinar hierro fundido con un electrodo debido a que existen muchas 
variedades de este metal. Al mismo tiempo, no existe documentación de diseño para la 
mayoría de los productos y no es posible determinar de manera confiable la composición 
de la aleación. Por lo tanto, el grado de hierro fundido se determina a simple vista por el 
color de la fractura y luego se seleccionan los electrodos y los modos de soldadura que 
están lo más cerca posible del óptimo. En casa, soldar hierro fundido es casi siempre una 
lotería y un amplio campo de experimentación para lograr el mejor resultado. 
¿Qué inversor usar? 
Las piezas de hierro fundido suelen tener un grosor impresionante y es bastante difícil 
calentarlas hacia adentro sin una expansión notable de la zona de calentamiento. La mejor 
opción es cocinar con tachuelas cortas en modo pulso, dando tiempo a las piezas para que 
se enfríen. 
No todos los inversores funcionarán eficazmente en este modo. Los más adecuados para 
estos fines son los dispositivos modernos con encendido mejorado y postcombustión de 
arco, un potente sistema de refrigeración. Las corrientes al soldar hierro fundido 
aumentan debido a la conductividad adicional del devanado y el recubrimiento del 
electrodo. El límite máximo del rango de corriente debe ser de aproximadamente 200- 
250 A con un tiempo de encendido a carga máxima de al menos el 50%. 
En general, cuanto más sofisticados 
sean los circuitos de control de la 
corriente de soldadura, mejor. Al 
soldar hierro fundido, se requiere 
un encendido rápido, una 
combustión uniforme y una 
interrupción rápida del arco sin la 
formación de un foco de alta 
temperatura. Al mismo tiempo, 
ninguna de las máquinas 
automáticas domésticas e incluso 
profesionales tiene modos 
especiales para hierro fundido. 
1 
Los equipos profesionales de FoxWeld o KEMPPI se 
encargarán de la tarea sin ningún problema. De las opciones 
de presupuesto, podemos recomendar inversores de 
fabricantes como Aurora y Tesla, que cuestan desde 10,000 
rublos. Los inversores más baratos («Resanta», «Svarog») 
también se pueden utilizar con éxito variable, pero para 
soldar piezas críticas son de poca utilidad. 
PROTECTOR DE RECUBRIMIENTO 
El electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y se 
solidifica sobre el metal base, aportando el metal suficiente para realizar la unión, este 
aporte a de tener propiedades similares a las del metal base o mejores, con el fin de 
conseguir una soldadura homogénea. La varilla, llamada núcleo o alma, está recubierta 
de una envoltura llamada recubrimiento o revestimiento, quedando la única zona desnuda 
en un extremo, que es donde lo ajustaremos a la pinza porta-electrodos y por donde pasará 
la corriente eléctrica, que establecerá el arco al poner en contacto polo positivo con el 
negativo, o viceversa. El revestimiento del electrodo como su nombre indica, es la parte 
que reviste el núcleo del electrodo, los elementos más comúnmente usados en los 
revestimientos son: celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de manganeso, ferro 
manganeso, silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y óxido de hierro, estos 
funden al mismo tiempo que el núcleo y tiene como misión mejorar las propiedades 
metalúrgicas y la calidad del cordón de soldadura. 
La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen cordón 
de soldadura: 
Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura. 
• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo. 
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura. 
• Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo que estas 
se amalgamen homogéneamente con el material base. 
• Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la oxidación. 
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura. 
• Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de la capa 
de escoria. 
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de soldadura con 
características especiales. 
• Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura. 
1 
 
 
Por estos motivos, que en realidad son ventajas, hay que tener mucho cuidado a la hora 
de manipular y almacenar los electrodos, ya que, si no están en un lugar adecuado, estos 
pierden muchas da las propiedades mencionadas anteriormente, con lo que realizaremos 
un cordón de 
peor 
calidad y nos 
costará más 
trabajo su 
 
realización. Por eso para la conservación de estas propiedades se utilizan hornos o 
calefactores, para que el revestimiento este siempre en buenas condiciones quitándoles la 
humedad, a la hora de trabajar individual a pie de obra, existen unos pequeños bolsos 
térmicos donde almacenaremos los electrodos después de sacarlos del horno o la estufa. 
 
 
INOXIDABLES CONVENCIONALES 
Electrodosde Aceros Inoxidables para soldar, revestidos para usos generales 
 
AROSTA 304L 
 
E308L-16 
Para 304L o aceros equivalentes. Excelente resistencia a la corrosión en ambientes 
oxidantes como ácido nítrico. 
AROSTA 307 
 
E307-16* 
Especialmente desarrollado para aceros difícilmente soldables, tales como chapa blindada 
y acero austenítico al Mn. Usado a menudo como capas intermedias en aplicaciones de 
recargue. 
https://www.solyman.com/wp-content/uploads/2017/09/LINCOLN_STAINLESS_STEEL_BROCHURE_4-es.pdf
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1 
AROSTA 316L 
 
E316L-16 
Para aceros 316L o equivalentes. Nivel mínimo de Molibdeno 2,7%. Electrodos para 
soldar acero inoxidable especia para tubería con diámetro de más de 50 mm y espesor de 
pared de 2 mm. aproximadamente. Soldeo "in situ" en la industria de la pulpa y del papel. 
Fácil soldabilidad en todas posiciones, fácil control del baño de soldadura, penetración 
total y buena eliminación de la escoria. 
 
 
AROSTA 316LP 
 
E316L-16 
Para aceros 316L o equivalentes. Nivel mínimo de Molibdeno 2,7%. Especial para el 
soldeo de tubería de acero inoxidable con diámetro de más de 50 mm y espesor de pared 
de 2 mm. aprox. Soldeo "in situ" en la industria de la pulpa y del papel. Fácil soldabilidad 
en todas posiciones, fácil control del baño de soldadura, penetración total y buena 
eliminación de la escoria. 
AROSTA 318 
 
E318-16 
Para aceros 316 estabilizados con Ti o Nb, o equivalentes. Alta resistencia a la corrosión 
general e intergranular. Fácil eliminación de la escoria y cordón de apariencia suave. 
Electrodo para soldar acero inoxidable, de revestimiento fuerte. 
AROSTA 347 
 
E347-16 
Para aceros 304 estabilizados con Ti o Nb o equivalentes. Excelente resistencia a la 
corrosión en ambientes oxidantes como ácido nítrico. Alta resistencia a la corrosión 
intergranular. Fácil eliminación de la escoria y cordón de apariencia suave. Electrodo de 
revestimiento fuerte. 
JUNGO 304L 
 
E308L-15 
Para aceros 304L o equivalentes; aplicaciones a baja temperatura. Bajo contenido en 
carbono, buenas propiedades al impacto a −196°C. Buena soldabilidad y apariencia del 
cordón suave. Alta resistencia a la oxidación hasta 800°C. 
JUNGO 316L 
 
E316L-15 
Para aceros 316L o equivalentes; aplicaciones a baja temperatura. Bajo contenido en 
carbono, buenas propiedades al impacto a −196°C. Buena soldabilidad y apariencia del 
cordón suave. Alta resistencia a la corrosión general e intercristalina. Temperatura de 
servicio hasta 400°C. 
JUNGO 318 
https://www.solyman.com/wp-content/uploads/2017/09/LINCOLN_STAINLESS_STEEL_BROCHURE_4-es.pdf
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https://www.solyman.com/wp-content/uploads/2017/09/LINCOLN_STAINLESS_STEEL_BROCHURE_4-es.pdf
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E318-15* 
Electrodo para aceros inoxidables especialmente desarrollado para su aplicación en 
estructuras fuertemente restringidas. Para aceros CrNiMo estabilizados. Buenas 
propiedades de relleno. 
JUNGO 347 
 
E347-15 
Para aceros 304 estabilizados con Ti o Nb o equivalentes. Excelente resistencia a la 
corrosión en ambientes oxidantes como ácido nítrico. Alta resistencia a la corrosión 
intergranular. Fácil eliminación de la escoria y cordón de apariencia suave. Electrodo para 
soldar aceros inoxidables de revestimiento fuerte. 
LIMAROSTA 304L 
 
E308L-17 
Para aceros 304L o equivalentes. Cordón de apariencia como espejo. Escoria auto 
eliminable. Excelente mojado de paredes, sin mordeduras. Electrodo para soldar aceros 
inoxidables de alta resistencia a la porosidad. 
LIMAROSTA 316L 
 
E316L-17 
Para aceros 316L o equivalentes. Nivel mínimo de Molibdeno 2,7%. Cordón de 
apariencia como espejo. Escoria autoeliminable. Buen mojado de paredes, sin 
mordeduras. Alta resistencia a la porosidad. 
LIMAROSTA 316L-130 
 
E316L-17 
Electrodos para aceros inoxidables 316L o equivalentes. Nivel mínimo de Molibdeno 
2,7%. Alta velocidad de soldeo. Buen mojado de paredes, sin mordeduras y escoria 
autoeliminable. 
VERTAROSTA 304L 
 
E308L-15 
Para aceros 304L o equivalentes. Pasadas de raíz en uniones con apertura en la raíz. 
VERTAROSTA 316L 
 
E316L-15 
Para aceros 316L o equivalentes. Nivel mínimo de Molibdeno 2,7%. Pasadas de raíz en 
uniones con apertura en la raíz. Alta resistencia a la corrosión. 
https://www.solyman.com/wp-content/uploads/2017/09/LINCOLN_STAINLESS_STEEL_BROCHURE_4-es.pdf
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AROSTA 304H 
 
E308H-16 
Especialmente desarrollado para 
aplicaciones a alta temperatura (hasta 
730°C), por ej.: AISI 304H o W. Nr. 1.4948. 
Popular en la industria petroquímica y 
nuclear. Baja sensibilidad a la precipitación 
de fases Inter metálicas. 
AROSTA 309H 
 
E309H-16* 
Especialmente desarrollado para 
aplicaciones a alta temperatura como hornos 
industriales. Alta resistencia a la oxidación hasta 1050°C. 
AROSTA 4439. 
 
 
 
Aceros Inoxidables Especiales 
Las llamadas super aleaciones son metales desarrollados a partir de procesos químicos e 
innovaciones que les permiten obtener características excepcionales. Los pasados 20 años 
se han desarrollado aleaciones de base Níquel, que han mejorado sustancialmente el 
comportamiento de los materiales a altas temperaturas y ambientes muy corrosivos. 
Procedimientos especiales para aceros inoxidables (S3P) 
Los procedimientos especiales para el acero inoxidable (S3P) que presentan tecnología 
Kolsterising® ofrecen soluciones de endurecimiento de la superficie para los aceros 
inoxidables austeníticos, las aleaciones a base de níquel y las aleaciones de cobalto- 
cromo, produciendo un incremento de las propiedades de resistencia mecánica y al 
desgaste, sin afectar negativamente a la resistencia a la corrosión. 
Los beneficios incluyen: 
▪ Un aumento de la dureza de la superficie a 900-1.300 HV0.05 (según el material 
de base y las condiciones de la superficie). 
▪ Los materiales y piezas correctamente seleccionados y diseñados mantienen la 
resistencia a la corrosión. 
▪ Las piezas tratadas ofrecen estabilidad del color y las dimensiones. 
https://www.solyman.com/wp-content/uploads/2017/09/LINCOLN_STAINLESS_STEEL_BROCHURE_4-es.pdf
https://www.solyman.com/wp-content/uploads/2017/09/LINCOLN_STAINLESS_STEEL_BROCHURE_4-es.pdf
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1 
▪ No es necesario realizar un tratamiento posterior. 
▪ No existe riesgo de delaminación. 
▪ Las propiedades paramagnéticas de los materiales austeníticos permanecen 
inalteradas tras el tratamiento 
▪ Elimina la abrasión y la fricción. 
▪ Gran resistencia a los entornos de desgaste de superficie, como deslizamiento en 
combinación con desgaste abrasivo y erosión por cavitación. 
Aplicaciones y materiales 
Los procesos S3P se aplican a los productos de una amplia gama de mercados, desde los 
instrumentos médicos de precisión hasta los componentes automotrices. 
 
▪ Las piezas de equipos alimentarios y de fabricación de diversos productos se 
benefician de los procesos S3P,que permiten reducir el tiempo de inactividad y 
aumentar el ahorro en los costes. 
▪ Bombas para fluidos, válvulas y encastres industriales que deben ser resistentes al 
desgaste por abrasión. 
▪ Los elementos de fijación que deben mantener su resistencia a la corrosión, a la 
abrasión y al desgaste y que deban poder ser desmontados fácilmente. 
▪ Los desafíos de eficiencia de combustible actuales en aplicaciones automotrices 
requieren componentes resistentes a la corrosión y con mayor dureza que resistan el 
desgaste y ofrezcan una vida útil prolongada. 
▪ Los productos médicos que requieren una mayor resistencia al desgaste y la fatiga y 
mantener un borde duro y afilado. 
▪ Piezas y elementos de sujeción en aplicaciones marinas, que sean resistentes a las 
rayaduras y mantengan su resistencia a la corrosión. 
▪ La gran mayoría de los bienes de consumo actuales fabricados en acero inoxidable 
que exigen una superficie dura y resistente al desgaste y las rayaduras. 
 
Detalles del proceso 
1 
Los tratamientos S3P implican la difusión de 
grandes cantidades de carbono y/o nitrógeno a 
baja temperatura en la superficie, sin la formación 
de precipitados de cromo. Durante el proceso no 
se introducen elementos químicos adicionales que 
no estuvieron presentes antes del tratamiento. No 
existe riesgo de delaminación porque los procesos 
S3P no añaden revestimiento ni introducen fases 
de fragilización en el material. 
 
 
Corte biselado 
 
 
 
 
 
 
 
El corte biselado es el proceso de cortar 
una pieza con un borde que no es 
perpendicular a la parte superior de la 
pieza. Esto se hace para aumentar el 
área superficial del borde para una 
soldadura más fuerte y segura. Hay 
muchos tipos diferentes de bordes 
biselados. Los bordes se describen en 
toda la industria por la letra inglesa que 
más se asemeja al corte cuando se mira a una sección transversal. Los tipos de bisel 
comunes incluyen V, A, X, K, entre otras. 
Aunque es posible cortar un borde biselado usando una herramienta de corte manual, la 
mayoría de los bordes biselados son cortados por una antorcha de bisel especializada o 
cabezal de corte montado en una mesa de corte CNC, cortador de tubo o máquina de 
procesamiento de viga. 
corte, revestimiento y biselado: 
Existen diferentes métodos para cortar y preparar los extremos del tubo para su posterior 
procesamiento. En cualquier procedimiento de corte, se deben tener en cuenta todos los 
aspectos para obtener una soldadura de alta calidad: 
• Sin contaminación del diámetro interno (incluida la contaminación por carbono) 
• Sin zonas afectadas por el calor 
• Sin daños en la superficie 
1 
 
La innovadora gama de equipos de Protem incluye: máquinas equipadas con DE 
(diámetro exterior) y DI (diámetro interior), máquinas de biselado, máquinas de corte 
orbital, equipos de enderezado, escuadrado y rebaje... que garantizan una excelente 
precisión y calidad. Las máquinas son adecuadas para los preparativos preliminares para 
trabajos de soldadura realizados mediante procesos manuales o automatizados. Las 
aplicaciones de ensamblaje comunes son: tubo / tubo, tubo / codo, tubo / brida, tubo / 
placa tubular, muescas de aletas, paredes y paneles de calderas ... Las tecnologías de corte,
1 
revestimiento y biselado de POLYSOUDE se benefician de una secuenciación rápida, 
versatilidad para trabajar en la mayoría de los materiales y unas características 
anticontaminación. 
 
 
Tendencias del corte biselado: 
 
 
 
 
• Los bordes biselados son una necesidad para la 
preparación de la soldadura y otros métodos de 
ensamblaje final. 
• Aumento de las demandas de productividad 
combinado con el aumento de los costos laborales y la 
escasez de operadores experimentados son las 
principales razones por las que las empresas adoptan 
tecnologías de bisel automatizado. 
• Las tecnólogas automatizadas prometen una mayor precisión y repetibilidad para 
aumentar el rendimiento. 
La industria de construcción y montajes de tubería continúa evolucionando debido a los 
cambios en la fuerza de trabajo, los materiales, las especificaciones de soldadura y los 
métodos de fabricación. Estos cambios han llevado a las empresas a buscar formas más 
eficientes y modernas de completar proyectos en menos tiempo con mejores ganancias, 
al mismo tiempo que cumplen con los nuevos estándares de soldadura. 
Cortadoras y Biseladoras. 
Las máquinas de corte de tuberías se dividen en dos categorías: corte con llama y en frío. 
Algunas máquinas son estacionarias, mientras que otras son más livianas y portátiles, 
diseñadas para uso en el campo o en la tienda. La máquina de tipo llama que se enumeran 
a continuación se usan con sopletes de oxicombustible o plasma. 
Sistemas de sujeción 
La alineación de tuberías se ha vuelto más crítica ya 
que los fabricantes necesitan encontrar procesos de 
soldadura de tuberías más eficientes. Si las tuberías 
se almacenan o se apilan una encima de la otra, la 
tubería se puede aplanar o deformar y requerirá 
varias abrazaderas para tirar de la tubería en redondo. 
De lo contrario, los extremos de la tubería no 
coincidentes pueden causar resistencia al flujo de 
líquidos y gases en los sistemas de tuberías. Los 
sistemas de sujeción ayudan a minimizar la falla encontrada en las pruebas no 
destructivas. 
o Abrazaderas de cadena, Las abrazaderas de alineación y reformación de tipo 
cadena están disponibles para diámetros de tubería de 1 pulgada a 20 pies. Las 
abrazaderas de cadena permiten que la tubería o los accesorios se mantengan de 
forma segura y segura en una alineación precisa durante el proceso de soldadura. 
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o Abrazaderas de círculo completo, Las abrazaderas de círculo completo están 
disponibles para diámetros de 4 a 72 pulgadas tubo con hasta el espesor de pared 
Schedule 80. Múltiples tornillos niveladores aplican presión en los puntos altos 
de la tubería para alinearla con precisión con la tubería o el accesorio de 
acoplamiento para ayudar a reducir el tiempo de soldadura. 
o Abrazaderas tipo marco, Estas abrazaderas hacen contacto de tres puntos con la 
tubería o accesorio. Los tornillos de la abrazadera permiten alinear el diámetro 
interno o externo de la tubería o el accesorio cuando no se requiere volver a formar 
la tubería. 
Los contratistas de construcción y montajes de tuberías que operan y mantienen equipos 
de corte y alineación deben participar en las decisiones de mejora de procesos. Se deben 
formular las siguientes preguntas cuando se selecciona un sistema para un proceso de 
corte, alineación y soldadura en particular.