Simulaciones del Proceso Productivo en el Cultivo de Flores

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SIMULACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO EN EL CULTIVO 
DE FLORES DE LA EMPRESA COLIBRÍ FLOWERS 
 
 
 
 
 
 
 
 
SANTIAGO RIVERA BOTERO 
 
 
 
 
 
ASESOR 
JOSÉ FIDEL TORRES 
 
 
 
 
PROYECTO DE GRADO 
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL 
FACULTAD DE INGENIERÍA 
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES 
BOGOTÁ DC 
 
 
 
 2
 
 
 
TABLA DE CONTENIDO 
 
 
1 INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 4 
1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SECTOR FLORICULTOR......................6 
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ............................................6 
1.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CULTIVO ..................................................8 
1.4 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE POST-COSECHA.............................8 
1.4.1 PROCESO DE ARRIBOS A LA POSCOSECHA.................................9 
1.4.2 PROCESO DE CLASIFICACIÓN Y EMBONCHADO .......................10 
1.4.3 PROCESO DE HIDRATACIÓN ............................................................13 
1.4.4 PROCESO DE EMPAQUE ....................................................................14 
1.4.5 PROCESO DE ENFRIAMIENTO..........................................................17 
2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN ....................18 
2.1 FINALIDAD .......................................................................................................20 
2.2 OBJETIVO ........................................................................................................20 
2.3 DATOS ..............................................................................................................21 
2.4 ESCALA DE ENTIDADES .............................................................................21 
3 SIMULACIÓN DE EVENTOS DISCRETOS .........................................................23 
3.1 COMPONENTES DEL SISTEMA.................................................................24 
3.2 ARENA COMO HERRAMIENTA DE SIMULACIÓN .................................26 
3.3 SIMULACIÓN DE UN ESTADO NO TERMINAL........................................27 
4 MARCO TEÓRICO ...................................................................................................32 
4.1 SUPUESTOS DEL MODELO........................................................................32 
4.1.1 PRUEBA KRUSKAL- WALLIS ..............................................................32 
4.1.1.1 CLASIFICACIÓN ESTÁNDAR ......................................................34 
4.1.1.2 CLASIFICACIÓN MINIATURA ......................................................34 
4.1.1.3 EMBONCHADO O ARMADO DE RAMOS .................................35 
4.1.1.4 EMPAQUE DE CAJAS ...................................................................36 
4.1.2 OTROS SUPUESTOS ............................................................................36 
4.2 CONSTRUCCIÓN DEL MODELO................................................................38 
4.2.1 ELEMENTOS ARRIVALS ......................................................................38 
4.2.2 SUBMODELO 1: Línea de Clavel Estándar........................................40 
4.2.3 SUBMODELO 2: Línea de Clavel Miniatura.......................................42 
4.2.4 SUBMODELO 3: Operaciones de Digitación y Corte en Guillotina.
 43 
4.2.5 SUBMODELO 4: Hidratación................................................................45 
4.2.6 SUBMODELO 5: Empaque...................................................................46 
4.2.7 SUBMODELO 6: Precooling y Cuartos Fríos.....................................48 
4.3 VERIFICACIÓN DEL MODELO....................................................................49 
4.4 VALIDACIÓN DEL MODELO ........................................................................49 
4.5 RESULTADOS.................................................................................................50 
4.5.1 CASO BASE .............................................................................................50 
 3
4.5.2 Escenario 1...............................................................................................54 
4.5.3 Escenario 2...............................................................................................56 
4.6 ANÁLISIS ..........................................................................................................58 
4.6.1 ANÁLISIS DE EMPAQUE ......................................................................58 
4.6.2 ANÁLISIS DE LAS MESAS DE CLASIFICACIÓN .............................61 
4.6.3 ANÁLISIS DE OTRAS ESTACIONES .................................................62 
4.7 DISEÑO DE EXPERIMENTOS .....................................................................63 
4.7.1 EVALUACIÓN DE DIFERENTES ALTERNATIVAS MEDIANTE EL 
PROCESS ANALYZER (PAN) ..............................................................................63 
4.7.1.1 CONTROLES...................................................................................64 
4.7.1.2 RESPUESTAS .................................................................................64 
4.7.1.3 ESCENARIOS .................................................................................65 
4.7.1.4 RESULTADOS.................................................................................67 
5 ANÁLISIS, RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES ...................................69 
6 BIBLIOGRAFIA..........................................................................................................72 
7 ANEXOS .....................................................................................................................75 
7.1 DEFINICIONES ...............................................................................................75 
7.2 ANIMACIÓN .....................................................................................................77 
7.3 RECOLECCIÓN DE DATOS Y DISTRIBUCIONES ..................................80 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 4
 
 
1 INTRODUCCIÓN 
 
El sector floricultor toma cada vez más fuerza en la actividad económica del 
país. El tratado de libre comercio con los Estados Unidos de América y la 
apertura de nuevos mercados internacionales presentan el reto a las empresas 
floricultoras de mejorar sus procesos productivos y su eficiencia empresarial 
para consolidarse y fortalecerse en su negocio. 
Dentro de los cambios estratégicos de las empresas encaminadas a los 
anteriores objetivos, la empresa COLIBRÍ FLOWERS S.A. esta interesada en 
realizar innovaciones técnicas en el área de investigación de operaciones para 
mejorar sus procesos. 
Para este trabajo se decidió con la empresa realizar un estudio de simulación 
que permita analizar la planta de poscosecha de flores en la que se realizan las 
operaciones que dan un mayor valor agregado a los tallos y de donde sale el 
producto final listo para su venta al mercado externo. 
Una herramienta como la simulación permite estudiar el funcionamiento de 
procesos mediante la imitación coherente del sistema real. El enfoque de 
simulación es muy útil para analizar sistemas de manufactura y para evaluar el 
desempeño de esos sistemas. 
Este trabajo está dividido principalmente en seis secciones. En la primera se 
hace una descripción general del sector y del entorno en el cual opera la 
empresa, analizando rápidamente los cultivos y profundizando un poco más en 
la planta de poscosecha, la cual será el objeto de nuestro estudio. Con el fin de 
entender bien el sistema se describen los procesos relevantes para nuestro 
estudio de simulación: Los arribos de las flores a la planta de poscosecha, la 
clasificación de los tallos por calidades y armado de los ramos, la hidratación de 
los mismos, el empaque adecuado de los ramos en cajas y el proceso de 
enfriamiento que prepara a los claveles para que lleguen en perfecto estado a 
sus destinos. 
 5
En la segunda sección se presenta la definicióndel problema, la finalidad, los 
objetivos y un diagrama que muestra la escala de entidades que describe la 
forma como se construyó el modelo mediante mecanismos de agrupar y 
desagrupar entidades. 
En la tercera sección se mencionan los aspectos relevantes de una simulación, 
los componentes del sistema: las entidades, los atributos, los recursos, las 
operaciones y las variables. También se describe el estudio de simulaciones de 
estados no terminales. 
El marco teórico incluye los supuestos del modelo, claves para entender y juzgar 
el comportamiento del mismo; incluye también la construcción del modelo, en 
donde se explican los elementos y los 6 submodelos construidos; la validación y 
verificación del modelo y por último los resultados y los diseños de 
experimentos. Los diseños incluyen 6 escenarios con cambios en alguna 
variable o en la característica de algún recurso respecto al caso base. 
La quinta sección presenta recomendaciones basadas en los escenarios 
analizados en el marco teórico y conclusiones generales del modelo y del trabajo 
en general. 
Finalmente se presenta: 
 Un Anexo con definiciones que es recomendable que el lector revise 
antes de iniciar con el texto. Este pequeño léxico contiene las definiciones 
de términos que son usualmente utilizadas en el sector floricultor, 
especialmente en una planta de poscosecha de flores. 
 Gráficas de la animación el modelo, diseñada pensando en su validación. 
 Las Distribuciones de todos los datos, principalmente tiempos , así como 
gráficas de las distribuciones y las estadísticas de bondad de ajuste. 
 
 
 
 
 
 
 6
1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SECTOR FLORICULTOR 
 
La industria floricultura ha venido cobrando importancia en los últimos años en 
nuestro país. En la actualidad Colombia se ubica en el ámbito internacional 
como el segundo exportador mundial de flores con una participación del 14%, 
después de Holanda que cuenta con una participación del 56%. Colombia 
exporta el 98% de sus flores a diferentes regiones, entre las que se destacan los 
Estados Unidos, el Reino Unido y Japón. 
 
El tratado de libre comercio con Estados Unidos le dará mayor mercado a las 
flores colombianas. Las empresas floricultoras tienen el reto de consolidarse en 
los mercados externos; para ello deben esforzarse en mejorar su proceso 
productivo, aumentando su calidad y dándole mayor garantía y transparencia a 
las exportaciones colombianas. Se espera que el TLC genere más de 370 mil 
empleos en Colombia y Estados Unidos y más de 675 millones de dólares en 
divisas al país. 
 
Colombia encabeza el ranking mundial en producción de clavel. Estados Unidos 
es el mayor mercado de clavel del mundo y en la actualidad Colombia, con mas 
de 4.000 hectáreas dedicadas a este cultivo, es el principal proveedor y el 
principal productor mundial de clavel estándar. 
 
El clavel tiene su hábitat natural entre los 30º y 45º de latitud. Regiones 
naturales, además de la mediterránea son: California Sur, Valparaíso y 
alrededores en Chile, Sudáfrica, la zona de Perth en Australia, la sabana de 
Bogotá y las montañas de México y Kenya 
 
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 
 
C.I COLIBRI FLOWERS S.A. es una sociedad anónima colombiana constituida 
el 12 de Diciembre de 1987 cuya actividad es la producción, comercialización y 
exportación de flores, especialmente Clavel, en todas sus variedades. 
 7
 
La empresa Colibrí Flowers localizada en la sabana de Bogotá, que cuenta con 2 
fincas que suman un total de área cultivada de 24.5 hectáreas y unos 500 
trabajadores, a venido ofreciendo al mercado externo sus productos, 
principalmente claveles desde 1987. En el 2003 entregaron cerca de 50 
millones de tallos a sus principales clientes en Europa y Asia. A mediados del 
2002 la empresa fue certificada ISO 14001 por el Bureau Veritas Quality 
International (BVQI), convirtiéndola en una de las pocas compañías que poseen 
todos sus productos 100% ambientalmente certificados.1 
Colibrí Flowers se encuentra bastante interesado en continuar con sus 
innovaciones técnicas y tecnológicas, para ello cuenta con personal capacitado 
y con un excelente ambiente de comunicación y trabajo, la empresa maneja 
altos estándares de calidad y altos estándares ambientales, que le han valido 
innumerables reconocimientos y premios en el exterior. 
 
Colibrí tiene sembrado en la actualidad diferentes variedades de claveles, entre 
los que se encuentran los claveles estándar y miniatura, que son una de las más 
importantes flores de corte en el comercio mundial. 
 
El proceso del Cultivo consta de seis (6) Fases de trabajo: 
• Propagación – plantas madres y bancos de Enraizamiento 
• Implantación ( va desde la preparación de las camas hasta antes de la 
cosecha) 
• Producción ( va desde la cosecha hasta el final del proceso) 
• Mantenimiento de las plantas 
• Labores culturales 
• Poscosecha 
 
• Áreas de soporte: 
• Manejo integrado de plagas y enfermedades (MIPE) 
 
1http://www.colibriflowers.com.co 
 8
• Nutrición y clima 
• Montajes y mantenimiento general 
• Logística 
 
En este trabajo nos centraremos en la fase de poscosecha. Para esta labor la 
empresa cuenta con una planta donde se realiza las operaciones pertinentes 
previas al despacho de los tallos a los diferentes destinos. 
 
1.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CULTIVO 
 
Colibrí Flowers S.A. cuenta con 2 fincas en las que tiene ubicados sus cultivos. 
Para cada finca el lote de cultivo se encuentra dividido en bloques. En la finca 
Arrayanes existen 18 Bloques y en la finca Korito existen 12 bloques, todos de 
diferente tamaño y todos sembrados en clavel. 
 
Los bloques están divididos en Naves y estos a su vez en camas. Cada nave 
esta compuesta por lo general por 10 camas y en cada cama están sembradas 
1088 y 1184 plantas dependiendo de si la cama es de Arrayanes o de Korito 
respectivamente. 
 
1.4 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE POST-COSECHA 
 
Los sistemas de cosecha y comercialización del clavel cortado varían según el 
área de producción y según los requerimientos del área de mercadeo. Por lo 
general el proceso incluye los siguientes pasos – cosecha, clasificación, 
embonchado, hidratación, empaque, pre-enfriamiento y transporte. 
Para el caso de COLIBRÍ FLOWERS S.A. existen algunos procesos adicionales 
a los mencionados: digitación, corte, aplicación Antibotritys, Zunchado interno y 
externo de cajas, marcado de cajas y almacenamiento. Estas actividades serán 
explicadas más adelante. En la siguiente diagrama se puede observar las 
principales estaciones por donde fluyen las entidades dentro del sistema 
 
 9
 
 
Diagrama 1. 
 
1.4.1 PROCESO DE ARRIBOS A LA POSCOSECHA 
 
La recepción de la flor en la planta de poscosecha proveniente de los cultivos en 
ambas fincas y de las compras a terceros se realiza descargando la flor 
directamente de los vehículos de transporte (tractor o camión) y puesta en los 
móviles de alimentación como se muestra en la figura 1. Los tabacos verdes 
contienen flor proveniente de la finca Korito y los blancos de la finca Arrayanes. 
 
 10
 
 
 
Tractor Camión en zona de descarga Descarga camión y móviles 
de alimentación 
 
Figura 1. 
 
1.4.2 PROCESO DE CLASIFICACIÓN Y EMBONCHADO 
 
Cuando los móviles de alimentación son requeridos por las mesas de 
clasificación, los alimentadores llevan el móvil que contiene los tabacos a la 
respectiva línea de clasificación. Un móvil contiene 18 tabacos, y cada tabaco 
contiene 70 tallos si es de clavel estándar y 65 tallos si el tabaco es de clavel 
miniatura. En cada viaje del tractor o del camión llegan tabacos de ambos tipos 
en diferentes cantidades, la cantidad de flor que llega al área de poscosecha 
depende del número de tallos cortados ese día, actividad que se realiza de 
acuerdo a un plan de producción en el cualse estipula el número de claveles 
que se necesitarán para una semana específica. La planeación de la producción 
debe realizarse por lo menos con un semestre de anticipación, tiempo necesario 
para obtener el primer pico de producción. Por lo anterior es necesario contar 
con un buen pronostico de las ventas de los seis a doce meses siguientes. 
 
Existe una línea de clasificación para el clavel estándar, una línea de 
clasificación para el mini y otra para los claveles provenientes de otras fincas. 
En cada línea existen 20, 15 y 8 mesas de clasificación respectivamente las 
cuales tienen en su mayoría solo una persona (mujer) a cargo de la mesa. En 
 11
algunas ocasiones existen mesas con dos personas, lo cual mejora la eficiencia 
del proceso ya que cada una de ellas se especializa en una sola actividad; 
mientras una realiza la clasificación, la otra se encarga del embonchado de los 
ramos. La asignación de una mesa a dos personas es por lo general temporal y 
se realiza usualmente cuando una de ellas se inicia en la labor y por lo tanto no 
cuenta con la habilidad suficiente para realizarlo en el tiempo requerido. 
 
La clasificación consiste en tomar los tallos de clavel uno por uno, quitar los dos 
últimos pares de hojas y dependiendo de la longitud, consistencia, sanidad y 
rectitud del tallo, se clasifica en los diferentes grados de calidad. 
 
Las calidades exportables en el clavel Estándar son constituidas por los grados 
Selecto, Fancy y Standard. Solo estas tres calidades son pasadas al proceso de 
Hidratación con STS. La calidad nacional es retirada de las mesas y almacenada 
en un área destinada para esta labor, donde posteriormente es dispuesta para 
su venta o posible reciclaje. 
 
Una vez clasificada la flor se procede a embonchar los tallos de acuerdo al 
requerimiento de los clientes, con 20 o 25 unidades por bonche o ramo. Se 
amarra con uno o dos cauchos de colores que diferencien el grado de calidad 
del bonche, y de acuerdo a las especificaciones del cliente se le puede poner 
capuchón al ramo. Una vez armado el ramo el clasificador lo pone en la correa 
transportadora junto a su mesa agregando una tarjeta de color con la 
especificación del lugar de cosecha (Finca: Arrayanes o Korito con colores azul o 
verde respectivamente, y El Bloque de procedencia), y el Código de la mesa del 
clasificador. Esta labor se debe hacer tanto en clavel estándar como en clavel 
miniatura. 
 
 12
 
Banda Transportadora y mesas 
de clasificación 
 
 Figura 2. 
 
El ramo es llevado por medio de la correa transportadora hasta el final de esta, 
lugar donde se hace el proceso de Digitación. Esta actividad consiste en archivar 
en un computador la tarjeta proveniente de las mesas con las especificaciones 
previamente mencionadas; con el que se lleva un control de los rendimientos 
diarios por mesa. Existe un digitador en cada línea. 
 
 A continuación los ramos son llevados a la estación de corte, lugar donde un 
operario corta los ramos con una guillotina eléctrica para darle uniformidad a 
este y facilitar su empaque en las cajas. 
 
Después del corte se introducen los ramos en unas tinas, por lo general con 
ramos que tienen mismo número de tallos; y una vez estén llenas tres tinas se 
colocan dentro de una cámara para realizar la aplicación que tiene una duración 
siempre constante e igual a 65 segundos. Existe una cámara y un respectivo 
operario para cada línea. 
Al salir de la cámara las tinas son transportadas por el operario a la zona de 
hidratación con STS, actividad que procura prolongar la vida en florero de los 
tallos. 
 
 13
 
Mesa de Digitación Mesa de Guillotinado Aplicación Antibotrytis 
 
Figura 3 
 
En el clavel miniatura solo hay un grado de calidad exportable: Selecto. Los 
ramos se arman de 5 o 10 unidades según sean las preferencias de cada 
cliente. 
 
De acuerdo al instructivo técnico de la poscosecha de la empresa el rendimiento 
de la operación de clasificación estándar y de la miniatura es de 588 y 294 tallos 
/ hora / persona respectivamente. 
 
1.4.3 PROCESO DE HIDRATACIÓN 
 
El proceso de hidratación mediante el cual se hidrata la flor con Tiosulfato de 
Plata (STS) (ver figura 4) para prolongar su vida útil a 15 días en florero en 
condiciones adecuadas, tiene una duración mínima de una hora y veinte minutos 
de acuerdo a lo mencionado en el instructivo técnico. Realizando algunas 
observaciones nos dimos cuenta que esto no siempre se cumple, ya que en 
algunas ocasiones los ramos son retirados antes de este tiempo; esto sucede 
cuando se necesita alguna variedad especifica que no se encuentra disponible 
para empaque; y otras veces las tinas son hidratadas por más tiempo del 
necesario. Para este estudio se tomó el tiempo indicado por el instructivo, por 
ser el validado por la empresa con estudios previos y el cual debe cumplirse 
estrictamente, aunque como vimos no siempre es respetado por los operarios. 
 
 14
 
Línea de Hidratación en STS. 
 
 Figura 4 
 
Este proceso inicia tan pronto se ubican los ramos en las líneas con STS y 
culmina cuando son llevados a la sección de empaque. 
 
1.4.4 PROCESO DE EMPAQUE 
 
Para las características requeridas de empaque el área de mercadeo suministra 
diariamente las ordenes de los clientes. Cada cliente que realiza ordenes fijas a 
lo largo del año cuenta con un código. 
 
El cliente puede escoger su pedido con las especificaciones que el desea, puede 
escoger la calidad, el grado de apertura de la flor (3: muy Abierto, 2: Normal, 1: 
Cerrado), la variedad y las composiciones de colores de tallos que van en cada 
caja; así como la cantidad de tallos por ramo, el número de ramos y el tipo de 
caja en la que desea que se envíe su pedido. Un ejemplo de lo anterior lo 
podemos ver en la siguiente tabla: 
 
 
 
 
 
 
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País: Rusia 
Cliente: # 83 
 
 
País: Estados Unidos 
Cliente: # 12 
 
 Tabla 1 
 
Existen 6 tipos de cajas, pero hemos decidido para propósitos de este trabajo 
utilizar únicamente cajas Full, adoptando la siguiente equivalencia: 
1Caja Full = ½ Caja Doble = 2 Cajas en Tabaco = 4 Cajas en Cuartos = 6 Cajas 
en Sextos = 8 Cajas en Octavos = 10 Cajas Decimos. 
 
En la sección de empaque se preparan los ramos y se asegura que lo que va a 
ser empacado se encuentre en la orden del cliente. Una vez elaborado esto, el 
empacador va agrupando los ramos en variedades y cantidades de modo que 
obtenga las composiciones completas para cada caja. Estos ramos son 
empacados en cajas de cartón y el número de ramos depende del grado de 
calidad de los requerimientos de cada cliente, teniendo en promedio de 12, 24 
hasta 150 ramos por caja. 
 
Existen 8 mesas de empaque: 
Mesa de Flor Abierta 
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Mesa de Clavel MINI con destino a Japón 
Mesa de Clavel MINI para ramos de 5 tallos 
Mesa de Clavel MINI para ramos de 10 tallos 
Mesa de Clavel Estándar 
Mesa de Clavel Fancy de 25 tallos 
Mesa de Clavel Fancy de 20 tallos 
Mesa de Clavel Selecto 
 
Para este proyecto no se tuvo en cuenta el grado de apertura de la flor, el cual 
depende de la fecha (momento adecuado) en la cual se corto el tallo y del 
tiempo que ha transcurrido el ramo en la poscosecha sin ser empacado, por ello 
no utilizaremos la mesa de flor abierta. Tampoco se asignó como atributo del 
tallo el destino de este, por lo que no se trabajará con la Mesa de empaque para 
Japón. Esta mesa existe debido a que los clientes japoneses desean un 
empaque muy diferente y exigen mayor control en todos sus productos, por lo 
que la empresa decidió realizar la operación de empaque con este destino en 
una mesa aparte para ejercer mayor control sobre estos ramos. 
 
Luego del proceso de empaque, las cajas pasan al zunchado o prensado interno 
que consisteen asegurar los ramos a la base de la caja con 2 zunchos, con 
cartón protector entre el zuncho y la flor. 
 
Finalmente se realiza el zunchado externo, que requiere tapar la caja para ser 
enfriada y despachada según el caso. Para el zunchado externo se cuenta con 
una zunchadora automática que es operada por un colaborador del área. 
 
 17
 
 Figura 5 
 
Dependiendo del destino y del cliente, se asigna la marca de la caja. El armado 
de las cajas se realiza con una grapadora neumática como se muestra en la 
figura 6. El rendimiento es 80 laminas por hora (40 cajas) la persona. 
 
 
 
 Figura 6 
 
1.4.5 PROCESO DE ENFRIAMIENTO 
 
Una vez sellada la caja, esta pasa al cuarto frío a través de una banda 
transportadora donde se le hace un Precooling con temperaturas entre 1 – 4º C, 
el cual consiste en forzar la entrada de aire frío al interior de las cajas con el fin 
de que la temperatura interna de estas llegue con mayor rapidez a la 
 
Zuncho Interno 
 
Empaque 
 
Proceso de Armado de Cajas 
 18
temperatura de la sala. Luego pasa a una estantería fija dentro del cuarto donde 
termina su proceso de enfriamiento que tiene una duración de 8 a 12 horas. 
 
 
Precooler Cuarto frío 
 
 Figura 7 
 
El responsable de empaque entrega el producto ya empacado al contratista 
responsable de transporte externo. El transporte del producto va acompañado de 
un colaborador que cumple la función de descargue en la aerolínea, como del 
aseguramiento de la entrega. 
 
2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN 
 
 
Colibrí Flowers S.A. esta interesada en utilizar herramientas matemáticas y 
modelos específicos en investigación de operaciones que le permitan obtener 
datos más confiables para mejorar el proceso de toma de decisiones en su 
proceso productivo, especialmente en el proceso de poscosecha. 
 
En la actualidad, la empresa toma sus decisiones con base en la experiencia 
obtenida en años anteriores y generalmente utilizan mecanismos de prueba y 
error. Históricamente, el instrumento primario que se ha utilizado para la toma de 
decisiones es la intuición, y aunque esta es de gran valor, sobretodo cuando se 
cuenta con personal con experiencia, puede decirse que está desprovista de un 
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proceso analítico. Un gerente o administrador que toma sus decisiones 
solamente en base a la intuición, no aprende, salvo por la retroalimentación que 
le proporcionan los resultados obtenidos, lo cual resulta muy caro. 
 
Los modelos por lo general aportan información en forma de resultados y 
conocimientos, son útiles como instrumentos de planificación estratégica, ya que 
ayudan a: crear pronósticos, explorar alternativas, crear planes de contingencia, 
disminuir el tiempo de reacción, acrecentar la flexibilidad, entre muchos otros 
usos. 
 
Se debe tener en cuenta que un modelo es siempre una simplificación de la 
realidad y que se le deben incorporar suficientes detalles para que el resultado 
satisfaga las necesidades de la empresa, sea consistente con los datos que se 
tienen disponibles al alcance y pueda ser desarrollado y analizado en el tiempo 
con el que se cuenta para este propósito. 
 
Los supuestos que se formularon en el modelo se validaron estadísticamente 
para comprobar su veracidad y / o con ayuda del personal de producción que 
conoce profundamente los procedimientos gracias a sus años de experiencia. 
 
La simulación de una planta de poscosecha de claveles tiene varias 
características que la diferencian de muchos otras simulaciones. En primer lugar, 
debido a los innumerables factores difíciles de pronosticar que influyen en la 
cosecha y en el entorno (clima, plagas, hongos, cambios en demanda), la 
cantidad producida y la requerida por los clientes varían diariamente, lo que 
hace que ningún día sea semejante a otro. Segundo, toda variedad tiene una 
curva de producción diferente, lo que hace unas variedades más rentables que 
otras. Lo anterior hace que los recursos necesarios, así como los costos y los 
tiempos de flujo sean diferentes día tras día. 
 
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La planeación de la producción se debe hacer con bastante anterioridad para 
que no se presenten desajustes entre la oferta y la demanda, por ello para 
cumplir con los pedidos de sus clientes; se debe programar la siembra y la 
cosecha con varios meses de anterioridad. 
 
Una herramienta como la simulación permite analizar los efectos que cambios 
en las políticas del área de producción puedan tener sobre el funcionamiento del 
proceso productivo. La simulación de la poscosecha es útil para identificar 
zonas y procesos críticos que permitan tomar las medidas necesarias para 
mejorar sus indicadores de eficiencia y para aprovechar mejor sus recursos, de 
manera que sirvan de apoyo a las decisiones de planeación estratégica. 
 
Además esta herramienta sirve para evaluar los posibles eventos futuros y los 
efectos que estos puedan tener sobre el proceso productivo. 
 
2.1 FINALIDAD 
 
Proporcionar herramientas al área de producción que apoyen la toma de 
decisiones en la planeación de las operaciones en la empresa Colibrí Flowers 
S.A. 
 
2.2 OBJETIVO 
 
Construir un modelo de simulación práctico de gran uso que permita identificar 
zonas y operaciones críticas en el proceso productivo de la poscosecha y que 
sirva como herramienta para seleccionar los recursos para un período de tiempo 
específico teniendo en cuenta las condiciones actuales en las que opera la 
empresa. 
 
 
 
 
 21
2.3 DATOS 
 
Para la elaboración del modelo fue necesario tomar tiempos de servicio en las 
operaciones a ser modeladas con el fin de obtener distribuciones de 
probabilidad que se ajustaran a estos tiempos y que le dieran la aleatoriedad 
necesaria, igualmente se recolectaron datos históricos de la empresa para 
obtener probabilidades que nos permitieran saber cuantos tallos son de tipo 
clavel estándar y cuantos son de clavel miniatura, cuantos son clasificados con 
calidad Selecto, Fancy, Estándar o Nacional. 
 
La toma de tiempos se realizo durante los meses de Agosto y Septiembre del 
2004 en días diferentes para algunos procesos. 
 
Las distribuciones de tiempo halladas mediante el Input Analyzer aparecen al 
final de este documento en los anexos. 
 
2.4 ESCALA DE ENTIDADES 
 
Cuando se va a modelar un sistema se debe tener en cuenta que no siempre el 
flujo a través de las operaciones se da en una misma entidad. En el Caso de una 
planta de poscosecha de flores existen muchas entidades que surgen a partir de 
la agrupación de la entidad base (los tallos). A continuación podemos ver en la 
figura 8 las nueve entidades que transitan en algún momento por el proceso. 
Algunas de ellas pueden ser modelados como transportadores, como es el caso 
de los vehículos y de los móviles de alimentación. 
 
 
 
 
 
 
 
 22
 
Figura 8 
 
En esta figura se muestra la secuencia lógica como se agrupan y se separan las 
entidades en otras a medida que avanza el proceso productivo. Inicialmente las 
entidades que llegan a la planta son transportadores (camiones, provenientes de 
la finca Korito y Tractores, provenientes de los diferentes bloques de cultivo de la 
finca Arrayanes) que contienen los tabacos. 
Los tabacos descargados de los transportadores son puestos en móviles 
separados según sean tabacos que contiene flor de tipo estándar o flor de tipo 
miniatura. Cada móvil contiene máximo 18 tabacos. 
Al llegar el móvil a la respectiva línea de clasificación (estándar , miniatura o 
línea de compras) los tabacos son abiertos por cada clasificadora y se procede a 
clasificar tallo por tallo según los diferentes grados de calidad especificados. 
Cada tabaco estándar contiene 70 tallos y cada miniatura contiene 65 tallos. 
Los tallos son agrupados para formar ramos (entidad permanente que no volverá 
a ser desagrupada).Los Ramos pueden ser de 5, 10,20 o 25 tallos. 
La clasificadora agrupa 5 ramos antes de ponerlos en la banda transportadora 
que los llevará a el proceso de digitación y corte en la Guillotina. 
Para que los claveles entren a la cámara Antibotritys los ramos son agrupados 
previamente en canastas iguales y se juntan 3 canastas antes de cerrar la puerta 
de la cámara. 
 23
Al salir de la cámara cada canastilla se lleva a la zona de hidratación, en donde 
terminado el tiempo estipulado, el empacador que requiere del tipo de flor que se 
encuentra en la canastilla saca (desagrupa) tantos ramos como necesite para 
cumplir con su orden de empaque. 
Los ramos salen directamente de la canastilla hacia la caja final de empaque. 
Las cajas pueden ser : Octavos, Cuartos, Cajas Half, Cajas Full o Cajas Doble. 
Las cajas son puestas en móviles semejantes a aquellos en los que se ponen los 
tabacos y estos móviles son ingresados a los cuartos fríos. 
Finalmente las cajas son despachadas hacia el aeropuerto en otro tipo de 
camiones. 
 
 
3 SIMULACIÓN DE EVENTOS DISCRETOS 
 
La simulación consiste en utilizar un conjunto de técnicas que se usan en 
computadores para representar el funcionamiento de procesos del mundo real, 
que se suelen llamar sistemas. El estudio del sistema mediante la imitación del 
funcionamiento del problema real debe contener varios supuestos, que por lo 
general se expresan mediante relaciones matemáticas y lógicas. Normalmente 
estas relaciones son complicadas y no es posible obtener una solución analítica 
por lo que se usa la simulación, en donde se evalúa numéricamente el modelo. 
Con los datos obtenidos se estiman las características deseadas de éste. 
 
El enfoque de simulación es muy útil para analizar sistemas de manufactura y 
para evaluar el desempeño de esos sistemas, lo cual lo hace una herramienta 
apropiada para este estudio. 
 
El sistema se define como una colección de entidades que interactúan para 
lograr un determinado objetivo o fin. El sistema a estudiar será la planta de 
poscosecha de la empresa COLIBRÍ FLOWERS S.A. situada en la finca 
Arrayanes; esta es una planta de manufactura de flores con máquinas, 
 24
personas, aparatos de transporte, correas transportadoras y espacios de 
almacenamiento. 
 
El estado del sistema se define como la colección de variables necesarias para 
describir el sistema en un tiempo particular, algunas de las variables de estado 
en nuestro sistema serían: 
 
el número de claveles del tipo i en determinado proceso j 
el porcentaje de tiempo en que los recursos permanece desocupados 
el nivel de utilización de los servidores 
el tiempo de llegada de un(os) clavel(es) al proceso j en un tiempo específico t 
el tiempo que se demora en determinada operación j un clavel de tipo i 
 
De lo anterior podemos ver la cantidad de variables necesarias para definir el 
estado del sistema, ya que pueden existir miles de entidades y decenas de 
procesos u operaciones, lo que nos muestra un escenario de millones de 
posibles estados. En sistemas discretos las variables cambian en puntos 
discretos, mientras que en sistemas continuos el tiempo lo hace de forma 
continua. En la poscosecha las variables y los eventos cambian de manera 
discreta en el tiempo. 
 
Los modelos de simulación pueden ser: estáticos o dinámicos, determinísticos o 
estocásticos y continuos o discretos según el comportamiento de las variables. 
Este modelo en la planta se caracteriza por ser dinámico, discreto y estocástico. 
 
3.1 COMPONENTES DEL SISTEMA 
 
Entidades: es el objeto de interés en el sistema. Claveles en diferentes formas 
(tallos, ramos, canastas, cajas) 
 
 25
Atributo: Propiedad de una entidad (tipo: clavel estándar o clavel miniatura; 
número de ramos x caja: 24,28,35,..; calidad: Selecto, Fancy, Estándar, 
Nacional; número de tallos x ramo: 5,10,15,20,25) 
 
Operaciones: Son las actividades que se realizan sobre las entidades por un 
recurso determinado durante el tiempo de servicio; que afectan de alguna 
manera el estado del sistema. 
 
Procesos en Poscosecha 
• Recepción de Flor 
• Clasificación 
• Embonchado o Armado de ramos 
• Codificación 
• Control de Calidad 
• Corte 
• Tratamientos químicos (Cámara Antibotritys) 
• Hidratación 
• Tintura 
• Empaque 
• Zunchado Interno de Cajas 
• Zunchado Externo de Cajas 
• Precooling 
• Almacenamiento (Cuartos Fríos) 
 
Evento: Algo que ocurre instantáneamente que cambia el estado del sistema 
(llegada de una entidad a alguna operación, finalización de la operación ) 
 
Contadores Estadísticos: variables utilizadas para guardar información 
estadística sobre el desempeño del sistema. 
 
 26
Programa Principal: Programa que invoca la rutina de temporización (determina 
el siguiente evento que ocurrirá de la lista de eventos y actualizará el reloj de 
simulación al instante en el que ocurre el evento) para determinar el siguiente 
evento, y luego transfiere el control a la rutina de evento para actualizar las 
variables de estado. Este programa también verifica la terminación de la corrida 
e invoca el programa de generación de reportes. El programa escogido para 
realizar este proyecto de simulación es el software ARENA 8.0 de Rockwell en 
su versión profesional. 
 
Generador de Reportes: Programa que calcula las medidas deseadas de los 
indicadores de desempeño escogidos, y produce reportes al final de las corridas 
de simulación. 
 
Librerías: Subrutinas usadas para generar observaciones aleatorias a partir de 
las distribuciones de probabilidad que se desean en el modelo. 
 
3.2 ARENA COMO HERRAMIENTA DE SIMULACIÓN 
 
Arena, una aplicación operativa de Microsoft Windows, es un lenguaje de 
simulación de alto nivel con gran flexibilidad en sus procedimientos que cuenta 
con varías librerías y con los siguientes paneles: Códigos escritos por el usuario 
en Visual Basic o en C/C++, Panel de Bloques y Elementos, Panel de Procesos 
Avanzados y de Transferencia Avanzados, Panel de Procesos Básicos, Panel de 
Aplicaciones (Contact Centers y Líneas de Empaque), Paneles Creados por el 
usuario y finalmente una interfase gráfica. 
 
Los bloques básicos de construcción son llamados módulos y consisten en 
objetos de flujo que contienen información (previamente editada) del proceso 
que será simulado y que describen la dinámica del modelo. 
 
 27
Los módulos de datos definen las características de los elementos del proceso, 
tales como colas, entidades, recursos, variables, expresiones, estadísticas, entre 
otros. Las entidades no fluyen por estos módulos, ya que estos solo contienen 
información de los elementos. 
 
Los principales módulos de flujo utilizados para este proyecto fueron: Del panel 
de procesos básicos los módulos Create, Assign, Dispose, Decide, Process, 
Batch, Separate y Record; del panel de procesos avanzados los módulos Seize, 
Delay, Release, Store, Unstore, Hold, ReadWrite y del panel de transferencia 
avanzada los módulos Enter, Leave, Route y Station. 
 
Los módulos de datos utilizados fueron: Entity, Queue, Resource, Variable, 
Schedule, Set, File, Statistic, Storage, Transporter, Conveyor y Distance. 
 
Para conocer a fondo el funcionamiento y la aplicación de los bloques, 
elementos, y módulos mencionados previamente, se puede consultar la ayuda 
dentro del programa, adicionalmente el libro “Simulation With Arena. Third 
Edition de Kelton, Sadowski y Sturrock” es una excelente referencia para 
quienes deseen aprender a usar este programa. 
 
3.3 SIMULACIÓN DE UN ESTADO NO TERMINAL 
 
A diferencia de aquellos sistemas que pueden iniciarse en un estado vacío y 
desocupado debido a que su característica de operación es terminal (el sistema 
se inicia y finaliza continuamente durante un lapso definido de tiempo, que 
puede ser durante un día, como por ejemplo un restaurante que opera 
diariamente en un horario definidoy sus entidades, los clientes, abandonan el 
lugar antes de que este cierre) la planta de poscosecha a pesar de operar con 
recursos que operan por un periodo definido, es un sistema no terminal, ya que 
la cantidad de flores que no son procesadas en el día, deben permanecer dentro 
del sistema para que sean procesadas en una fecha posterior. 
 28
 
El análisis de la simulación de un sistema no terminal debe ser diferente al que 
se realiza para uno terminal; se deben realizar muchas más corridas y se debe 
iniciar la toma de estadísticas cuando el sistema haya alcanzado un estado 
estable, lo que requiere de un período de calentamiento (Warm Up) apropiado 
que permita reiniciar los acumuladores estadísticos, conservando el estado del 
sistema. De esta forma se logra eliminar el sesgo en los resultados que nos 
mostraría el modelo si se iniciara con el sistema vacío. 
 
Para encontrar un período de calentamiento apropiado que permitiera iniciar el 
sistema con cierto número de entidades, se especificaron 10 réplicas cada una 
de longitud 8 días (cada día de 24 horas) y se escogió como medida de 
desempeño a estabilizar el wip Total del sistema (Work in Process). 
 
En el módulo Statistics del panel Advanced Process introducimos una expresión 
para el wip de cada una de las entidades y las sumamos para obtener el wip 
total. Esta estadística la guardamos en el archivo llamado Historia Total del wip. 
 
Utilizando el Output Analizar de Arena se realizaron algunos Plots del Wip Total 
vs. el tiempo. 
 
El primer Plot que se observa en la figura 9 nos muestra que las diez réplicas 
siguen el mismo patrón durante los 8 períodos y al parecer el Wip es algo 
estable en aquellos periodos de tiempo dentro del horario de trabajo, pero la 
gráfica no permite visualizar bien este fenómeno. También observamos que 
existen ciclos a lo largo del tiempo, donde se observan claramente los períodos 
donde el Wip permanece estable debido a que el sistema no se encuentra 
operando durante esas horas. 
 
 
 29
 
Figura 9 
 
 
Se realizaron otros Plots para observar detalladamente lo que pasaba en cada 
uno de esos periodos. En la figura 10 y 11 se observan el Wip vs tiempo del 
período para las diez réplicas, los intervalos de tiempo escogidos 
respectivamente fueron: (2000,2400) y (3300,3700). 
 
 La figura 12 muestra el Wip total de entidades sin tener en cuenta los ramos, 
esto para observar como se comporta el Wip de las otras entidades haciendo 
caso omiso del wip de los ramos que pesa bastante en el cálculo del Wip total. 
 
 
 
 Figura 10 
 
 30
 
 
 Figura 11 
 
 
 
 Figura 12 
 
 
Como se puede observar el wip se estabiliza en el minuto 2100 
aproximadamente en la figura 10 y en el minuto 3500 en la figura 11. En ambas 
gráficas se observa que el wip es relativamente estable y oscila entre 2000 y 
5000 entidades. Esto, sumado a la figura 12 confirma lo observado en la primera 
gráfica y muestra que el sistema es cíclico, esto se debe a que se están 
tomando réplicas para varios días semejantes, pero en el sistema real sabemos 
que las llegadas, los tiempos de operación y la cantidad de recursos entre otros 
son variables y dependen de múltiples factores adicionales, dentro de los que se 
 31
encuentran algunas variables relativamente controlables como las órdenes de 
los pedidos para un día en particular; y otras que no son controlables como el 
clima. 
 
A simular un solo día el sistema no se estabiliza, ya que como se observa en la 
figura 13 el wip aumenta rápidamente desde el minuto 480 aproximadamente 
(8:00 a.m.), hora en que empieza a funcionar la planta; hasta el minuto 630 
(10:30 a.m.) donde el wip se estabiliza relativamente por un período de 3 horas y 
media hasta el minuto 840 (2:00 p.m.), hora en la que aproximadamente llega el 
último viaje; desde esa hora y hasta las 4 p.m. el wip cae estrepitosamente2. 
 
 
Figura 13. 
 
Analizando las anteriores gráficas y otras más, para simular un solo día de 
operación se ha escogido el minuto 630 (10:30 a.m.) como Warm Up, tiempo 
donde se alcanza un wip total relativamente estable, esto se confirma 
observando el sistema real, ya que efectivamente a esa hora todos los operarios 
alcanzan un nivel de utilización alto. 
 
 
2 Una mayor cantidad de datos de llegada (hora y cantidad de los arribos) diferenciado por día y 
por mes, que puedan alcanzar una muestra representativa, mejoraría de manera significativa la 
dinámica del wip en el modelo. 
 32
Para realizar la simulación de varios días se escogió un período de 
calentamiento de 2 días, aunque esto se realizó un poco de manera arbitraria 
debido a la falta de datos diferenciados por día y por mes, y a que como se 
observó en las figuras el sistema es cíclico y no se estabiliza aparentemente. 
 
4 MARCO TEÓRICO 
 
4.1 SUPUESTOS DEL MODELO 
 
Para el diseño del modelo fue necesario realizar múltiples supuestos sobre el 
funcionamiento del sistema, algunos fueron validados estadísticamente y otros 
fueron aceptados por personas con experiencia dentro de la planta de 
poscosecha. 
 
El primer supuesto consiste en homogenizar los tiempos de operación de 
aquellas actividades similares pero que son realizadas por operarios distintos. 
En las mesas de clasificación y en las mesas de empaque existen muchos 
operarios que realizan funciones muy parecidas y que por lo tanto se podría 
asumir que demoran un tiempo igual en realizar la función. Para validar este 
supuesto se utilizó la prueba Kruskal-Wallis. 
 
4.1.1 PRUEBA KRUSKAL- WALLIS3 
 
El procedimiento estadístico Kruskal-Wallis es un método no paramétrico que 
permite probar las hipótesis nulas de que k muestras aleatorias provienen de 
poblaciones con distribuciones idénticas, siempre que estas distribuciones de las 
poblaciones sean continuas y se cuente con mediciones ordinales. En síntesis 
es una prueba de homogeneidad, que es de gran utilidad para este tipo de 
estudio en donde contamos con muchos recursos que realizan operaciones 
aparentemente similares. 
 
3 Para mayor información consultar la sección 15.4 en la página 582 del l ibro Probabilidad y 
Estadística, Aplicaciones y Métodos de Canavos, George 
 33
 
Tomando las observaciones de las k muestras aleatorias, con un tamaño jn 
para la j-esima muestra, la hipótesis nula puede establecerse como: 
 
)()()()( 3210 yfyfyfyfH k===== Λ 
 
donde )(,),(),( 21 yfyfyf kΛ son las correspondientes funciones de densidad de 
probabilidad. La hipótesis alternativa establece que las k distribuciones no son 
idénticas. 
 
La prueba se basa en combinar todas las observaciones y agruparlas en un solo 
conjunto de ∑ ==
K
j j
nN
1 observaciones ordenadas de forma creciente de tal 
forma que permita asignar un rango a cada observación comenzando en 1 hasta 
N . A continuación se suman los rangos de cada muestra, siendo jR la suma de 
los rangos de la j-esima muestra. La prueba K-W establece si la disparidad entre 
las jR con respecto a los tamaños jn de las muestras es lo suficientemente 
amplia para garantizar el rechazo de la hipótesis nula. 
 
Para tamaños relativamente grandes de jn se puede aproximar la prueba K-W a 
una distribución Chi-cuadrada con k-1 grados de libertad. 
 
La estadística K-W es: 
 
)1(3
)1(
12
1
2
+−
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡
+
= ∑
=
N
n
R
NN
H
K
j j
j
 
 
se rechaza la hipótesis nula para valores grandes de la estadística H . 
 
 34
En este trabajo se utilizó la prueba K-W para probar las hipótesis de 
homogeneidad en el tiempo de operación de los siguientes procesos: 
 
4.1.1.1 CLASIFICACIÓN ESTÁNDAR 
 
Unidades de tiempo: Segundos 
Número de muestras aleatorias (k), correspondiente al número de mesas de 
clasificación = 20 
Número total de observaciones (N) = 94α = 0.05 
grados de libertad = 19 
Valor Crítico4 = 30,1435 
Estadístico H = 21,2870 
Conclusión: Dado que H es menor que 30.15, no puede rechazarse la hipótesis 
nula, por lo tanto no existe alguna razón para creer que existan diferencias entre 
las mesas de clasificación estándar cuando se comparan los tiempos de servicio 
de clasificación de los tallos por calidades. 
 
4.1.1.2 CLASIFICACIÓN MINIATURA 
 
Unidades de tiempo: Segundos 
Número de muestras aleatorias (k) = 15 
Número total de observaciones (N) = 74 
α = 0.05 
grados de libertad = 14 
Valor Crítico = 23,6847 
Estadístico H = 14,0284 
Conclusión: Dado que H es menor que el valor crítico, no puede rechazarse la 
hipótesis nula, por lo tanto no existe alguna razón para creer que existan 
 
4 los valores críticos fueron obtenidos del apéndice E de libro Probabilidad y Estadística, 
Aplicaciones y Métodos de Canavos, George 
 
 35
diferencias entre las mesas de clasificación miniatura cuando se comparan los 
tiempos de servicio de clasificación. 
 
No se realizaron pruebas para determinar si las actividades de clasificación 
estándar y clasificación miniatura eran similares debido a que con la toma de 
tiempos pudimos observar que la clasificación del clavel miniatura requiere de 
mayor tiempo en parte porque este contiene varios botones por tallos, mientras 
que el estándar solo contiene uno. 
 
4.1.1.3 EMBONCHADO O ARMADO DE RAMOS 
 
Unidades de tiempo: Segundos 
Número de muestras aleatorias (k), correspondientes a ramos de 5,10,20 y 25 
tallos = 4 
Número total de observaciones (N) = 40 
α = 0.05 
grados de libertad = 3 
Valor Crítico = 7,8147 
Estadístico H = 17,64 
Conclusión: Dado que H es mayor que el valor crítico, si se puede rechazar la 
hipótesis nula, por lo tanto existen razones para creer que hay diferencias entre 
los tiempos de servicio de embonchado de ramos cuando se comparan las 
cantidades a embonchar. Intuitivamente esto parece ser cierto, ya que no debe 
gastar el mismo tiempo una persona armando un ramo de 5 tallos que armando 
uno de 20 o de 25. Debido a esto deben tomarse tiempos para estas 
operaciones por separado y obtener para cada una de las una distribución de 
probabilidad para los tiempos de servicio (estas distribuciones pueden ser vistas 
al final de este documento) 
 
 
 
 36
4.1.1.4 EMPAQUE DE CAJAS 
 
Unidades de tiempo: Segundos 
Número de muestras aleatorias (k), correspondientes a las mesas de empaque 
= 8 
Número total de observaciones (N) = 67 
α = 0.05 
grados de libertad = 7 
Valor Crítico = 14,0671 
Estadístico H = 5,58 
Conclusión: Dado que H es menor que 14,06, no puede rechazarse la hipótesis 
nula, por ello no existe alguna razón para creer que existan diferencias entre los 
tiempos de empaque cuando se comparan las diferentes mesas de empaque 
Selecto, Fancy, Estándar, Miniatura de 5, Miniatura de 10, Miniatura Japón y Flor 
Abierta. 
 
Para realizar la toma de tiempos en cada mesa de empaque fue necesario 
obtener observaciones en diferentes horas y diferentes días aún para una misma 
mesa; esto debido a que los tiempos de empaque cambian dependiendo de la 
orden de empaque que se este ejecutando ese día y del tipo de caja en la que 
se este empacando. Acordémonos que para este estudio se hizo el supuesto de 
que siempre se trabajan con cajas Full y se realizó la respectiva equivalencia 
para las otras cajas. 
 
4.1.2 OTROS SUPUESTOS 
 
Dado que la planta funciona en su mayoría con mano de obra, un modelo más 
amplio debe incorporar los cambios en la productividad del trabajador producto 
del cansancio, el estrés, el grado de habilidad, el tiempo de experiencia, el 
estado de animo y las motivaciones que disminuyen o aumentan el rendimiento y 
hacen que los tiempos de servicio varíen constantemente y dependan de la 
fecha en que se realice la operación. Debido a la dificultad para medir estas 
 37
variables se supuso que todos los trabajadores rinden en su trabajo de manera 
semejante entre sí y a través del tiempo. Se incorporó un estado de falla para 
algunos recursos que intenta representar de manera intuitiva la ausencia de los 
trabajadores de sus puestos de trabajo. 
 
A lo largo del funcionamiento de la planta, los operarios realizan múltiples 
movimientos y actividades no tenidos en cuenta en los procesos normales y que 
también representan un tiempo. Entre estas actividades se encuentran: aseo y 
limpieza del puesto de trabajo continuamente durante el día, operación de poner 
cauchos y capuchones a algunos ramos, estiramiento y calentamiento de las 
manos antes de iniciar la operación de clasificación, llenado de tarjetas que 
acompañan a los ramos, retirada de ramos nacionales de las mesas de 
clasificación y transporte a un cuarto especial, retirar canecas con desechos de 
clavel para transportarlos a la zona de compostaje, operaciones de control de 
peso de los tallos y actividades de calidad, entre otras. Las actividades 
anteriores no se tuvieron en cuenta en el estudio y pueden modificar los 
porcentajes de utilización de los recursos de manera significativa al igual que los 
tiempos de operación y del sistema en general. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 38
4.2 CONSTRUCCIÓN DEL MODELO 
 
Para llegar a la construcción del modelo final se construyeron varios modelos 
previos, siendo cada uno de ellos de mayor consistencia y de mayor validez que 
su antecesor. El modelo consta de dos elementos Arrivals y 6 submodelos (ver 
diagrama 2), cada uno de ellos representa uno o varios procesos; para conectar 
las entidades entre estos submodelos se utilizaron mecanismos de transferencia 
y / o de transporte disponibles en el panel de Advanced Transfer tales como 
Stations, Routes, Leave, Enter, Transporters y Distances. 
 
 
Diagrama 2 
 
4.2.1 ELEMENTOS ARRIVALS 
 
Se utilizaron 2 de estos elementos para representar los arribos de los claveles a 
la planta de poscosecha procedentes de ambas fincas. Todo tallo creado por 
uno de estos elementos es enviado a la estación Recepción de Flor. El 
Diagrama del elemento Arrivals aparece en el diagrama 2. El ítem seleccionado 
en Time es Every, y el intervalo entre llegadas sigue la siguiente distribución 
empírica: CONT (0.000, 35, 0.485, 67.6, 0.818, 100.2, 0.939, 132.8, 0.939, 
165.4, 1.0, 198) minutos para arribos que llegan de la finca Arrayanes y CONT 
(0.000, 53, 0.033, 81.4, 0.100, 109.8, 0.567, 138.2, 0.867, 166.6, 1.0, 195) 
minutos para los que llegan de la finca Korito. 
 
 
 39
 
Diagrama 3. 
 
Las entidades arriban al tiempo offset determinado al principio de cada réplica y 
continúan haciéndolo con cada intervalo de tiempo especificado en Interval 
hasta alcanzar el valor especificado por Max Batches (4 en el caso de Korito y 5 
en Arrayanes) o el tiempo especificado en Max Time. Las distribuciones de estas 
variables se presentan en el anexo final. 
 
Para cada día se definió un arribo con un número de lote y tiempos semejantes a 
los demás días pero adaptado al tiempo real requerido. 
 
El diagrama 4 muestra los bloques que pertenecen al submodelo recepción de 
flor en el cual se hacen las primeras asignaciones de los atributos a las 
entidades que llegan al sistema 
 
 40
 
 
 
Diagrama 4 Recepción de Flor 
 
4.2.2 SUBMODELO 1: Línea de Clavel Estándar. 
 
Este modelo representa la línea de clavel estándar donde se encuentran 20 
mesas de clasificación que realizan las actividades de clasificación y 
embonchado de los ramos. El submodelo inicia cuando llegan los móviles con 
tabacos a las mesas y finaliza cuando los ramos son puestos en la banda 
transportadora para su transporte al final de la línea donde se llevará a cabo la 
codificación, y el corte con la guillotina. 
 
El móvil o carrito con los 18 tabacos es capturado por un operario que es 
seleccionado dentrode un set de recursos llamado Clasificadoras Std utilizando 
como regla de selección aquel recurso que este desocupado o que tenga menor 
número de actividades a realizar; este set contiene 20 mesas de clasificación, y 
cada mesa es operada únicamente por una persona. El número de mesas se 
puede cambiar adicionado o quitando recursos del set, igualmente el número de 
 41
personas por mesa puede ser modificado editando la capacidad del recurso en 
el horario que aparece en el Schedule Module. Este proceso se realiza 
utilizando el bloque de flujo Seize. 
 
Luego, el operador seleccionado escoge un solo tabaco y procede a clasificar los 
tallos que vienen en él. La operación se realiza mediante un bloque Delay y el 
tiempo de duración de esta actividad sigue la distribución ajustada previamente 
mediante el Input Analyzer y es igual a: 92 + 130 * BETA(1.51, 1.7) segundos, 
este tiempo es el que le toma a un operario clasificar los 70 tallos que vienen en 
cada tabaco estándar. 
 
El operario clasifica tallo por tallo asignando la calidad con las siguientes 
probabilidades: con 40% el tallo será clasificado de Calidad 0 correspondiente a 
un clavel Selecto; con un 35% el clavel será de calidad 1 (Fancy), y de este 35% 
un 75% deberá ser embonchado en ramos de 25 tallos, mientras que un 25% se 
embonchará en ramos de 20 tallos. Un 20% de los tallos será clasificado con 
calidad 2 (Estándar), y con las mismas probabilidades que los tallos Fancy se 
procederá a embonchar en ramos de 25 o 20 tallos respectivamente. El 5% 
restante es clasificado como clavel nacional y dado que este clavel no es apto 
para exportación no continua en el proceso y es retirado de las mesas y llevado 
a un cuarto aparte fuera de la planta de poscosecha. Las probabilidades fueron 
obtenidas a partir de los datos históricos analizando un período de un año a 
partir del 28 de Agosto del 2003 pero dándole mayor peso a las últimas 
observaciones. 
 
En el bloque Assign se asigna la correspondiente calidad y se asignan los 
atributos tiempo de embonchado y número de ramos; el primero guarda la 
distribución del tiempo con la que se procederá a embonchar los ramos 
dependiendo del número de tallos a agrupar en cada ramo los cuales son 
guardados en el segundo atributo. 
 
 42
Una vez clasificado todos los tallos, en la misma mesa y en este caso la misma 
persona procede a armar los ramos. Para asegurar que sea en la misma mesa 
de clasificación donde se realice la operación de embonchado se guardó en el 
primer Seize el atributo mesa number y posteriormente se tomó como regla de 
selección Specific Member escogiendo a la mesa especificada en el atributo 
salvado. Luego de embonchar los ramos y apenas complete 5 de ellos el 
operario los libera poniéndolos en la banda transportadora, esta banda 
representa de alguna forma la cola en digitación estándar. Solo cuando la 
persona ha terminado de realizar las anteriores actividades procede a capturar el 
siguiente tabaco. La secuencia se repite hasta terminar los 18 tabacos que 
vienen en el móvil y una vez terminado el móvil la mesa queda disponible para 
ser seleccionada nuevamente por un nuevo móvil con tabacos de clavel 
estándar. 
 
 
Diagrama 5. Submodelo 1 
 
4.2.3 SUBMODELO 2: Línea de Clavel Miniatura. 
 
Este submodelo es semejante al de clavel estándar, solo que los recursos se 
capturan de un set diferente llamado clasificación mini, el cual contiene 15 
 43
mesas de clasificación. El tiempo de clasificación sigue la siguiente distribución 
ajustada: 135 + 253 * BETA(1.88, 1.97) segundos. A pesar de que solo existe 
una calidad en el clavel miniatura (Selecto), ya que no se tuvo en cuenta el bajo 
porcentaje (≅ 2.0%) de tallos que son clasificados como nacionales; si se debe 
realizar la operación de clasificación que sirve para revisar el tallo, para quitar 
las hojas sobrantes y las ramificaciones que sobren, y para verificar que todos 
los botones de la flor estén en perfecto estado. 
 
El tabaco de clavel miniatura contiene 65 tallos y los ramos son embonchados 
en grupos de 5 tallos con una probabilidad de 80% o de 10 tallos con 
probabilidad del 20%. Existen unos bloques adicionales que actúan como 
contadores de los tallos y otros que sirven para asignar atributos que mejoren la 
comprensión del modelo mediante la animación y que faciliten la recolección de 
estadísticas. 
 
Una vez terminada las actividades de clasificación y embonchado los ramos son 
puestos en grupos de 5 sobre la correa transportadora existente en la línea de 
clavel miniatura. 
 
4.2.4 SUBMODELO 3: Operaciones de Digitación y Corte en Guillotina. 
 
En cada línea se realizan por separado estas operaciones. La primera actividad 
que consiste en la codificación para guardar los reportes de las mesas de 
clasificación la ejecuta un operario llamado digitador. Este proceso es modelado 
con el bloque Process el cual captura el recurso digitador std o digitador mini 
según sea el caso y se demora el tiempo especificado según la distribución 
discreta mostrada en el panel que corresponde al tiempo que demora el digitador 
en tomar un ramo de la banda transportadora e introducir los datos que vienen 
en un papel anexado al ramo el cual contiene información sobre la variedad del 
clavel, el bloque de procedencia y el código de la clasificadora. Este tiempo es 
igual para ambos digitadores y se especifica en segundos. 
 44
 
La segunda actividad, también modelada con un bloque Process captura un 
cortador especifico del set cortadores mini o cortadores std y realiza la operación 
de corte de los tallos dándole uniformidad al ramo. Los otros dos cortadores, uno 
por cada línea se encargan de introducir los ramos en los canastos y de operar 
la cámara Antibotrytis. 
 
Después del proceso de corte, existen en cada línea un bloque Decide que de 
acuerdo a las condiciones especificadas elige el camino que debe tomar el ramo, 
esto para asegurar que en cada canastilla vayan ramos con igual número de 
tallos. Como todas las canastas son del mismo tamaño, a cada una de ellas le 
caben diferente número de ramos dependiendo de la cantidad de tallos por 
ramo. Estas cantidades de ramos siguen las distribuciones mostradas en la 
sección de recolección de datos. El bloque Batch es el encargado de agrupar 
temporalmente los ramos generados por la distribución en canastillas. 
 
Existe adicionalmente otro bloque Batch encargado de juntar 3 canastas con el 
fin de introducirlas en la cámara para realizar la aplicación Antibotrytis. 
 
La aplicación en la cámara se modela con otro bloque Process que ejecuta la 
acción Seize Delay Release la cual captura el recurso cámara std o mini de 
capacidad de 3 y el recurso cortador 2 y 4 de los sets Corte mini y Corte std 
respectivamente, luego lo demora un tiempo constante igual a 65 segundos y 
suelta la entidad, que en este caso son las 3 canastillas. 
 
El bloque Leave al final de cada línea en este y en los demás submodelos actúa 
como un bloque Request y un Route, donde primero se llama a un transportador 
llamado móvil canastas, demora un tiempo especificado cargando las entidades 
en el transportador y después se dirige al destino o estación especificada. El 
bloque encargado de recibir la entidad; Enter, es similar a un bloque Station 
solo que también opera como un bloque Free que libera el transportador. Estos 
 45
bloques no utilizan un tiempo de transferencia entre estaciones, ya que al 
especificar la velocidad del transportador y la distancia a recorrer, el 
automáticamente calcula el tiempo de demora. 
 
4.2.5 SUBMODELO 4: Hidratación. 
 
Este submodelo comienza cuando el transportador móvil canastas llega con las 
3 canastillas proveniente de la cámara Antibotrytis respectiva a cada línea, luego 
con un bloque Separate y escogiendo el tipo Split Existing Batch se separan las 
3 canastillas en3 canastas de nuevo para poder proceder con la actividad de 
hidratación. Como esta operación no requiere capturar recurso alguno se realiza 
únicamente un Delay del tiempo de hidratación que debe ser de 80 minutos, 
pero previo a esto se introduce en el modelo un bloque Store que especifica la 
zona y permite sacar estadísticas del número de canastillas que pasaron por allí. 
Se asumió que no existe restricción de capacidad en ninguna de las zonas de 
hidratación existentes. Después de los bloques Unstore que sacan las canastas 
de la zona de hidratación, existe en cada línea un bloque Separate que 
desagrupa las canastas y los devuelve a su entidad original de ramos. 
 
En la línea de clavel miniatura existe un bloque Decide que elige dependiendo 
del número de tallos por ramo el camino que conduce a los diferentes Routes 
que llevan a la mesa de empaque correspondiente. Al igual que en la línea 
miniatura, en la línea estándar existe un bloque Decide, pero este selecciona los 
posibles caminos a partir del atributo calidad y envía los ramos Selecto, Fancy y 
Estándar a su respectiva mesa de empaque. 
 
La animación en este submodelo esta dado únicamente por las variables que 
contienen las siguientes expresiones: NSTO (Hidratación std sto) para la zona 
de hidratación estándar y NSTO (Hidratación Mini sto) para la zona de 
hidratación miniatura para indicar el numero de entidades que se encuentran en 
los bloques Store definidos. Esta variable actúa como un contador y cambia de 
 46
valor en múltiplos de 3 porque siempre ingresan y salen las canastas de la zona 
de hidratación juntas. 
 
4.2.6 SUBMODELO 5: Empaque. 
 
Luego de llegar a la estación de empaque respectiva, a cada ramo se le asignan 
nuevos atributos correspondientes al número de tallos a empacar, el número de 
ramos por caja, el valor del index del set Empacadores correspondiente a la 
mesa de empaque que realizará el proceso y el valor del index del set 
zunchadores internos al que será asignada la caja para ser zunchada 
internamente. 
 
Todos los ramos llegan a un bloque Batch que agrupa de manera permanente 
los ramos en cajas, el tamaño del batch es igual al número de ramos x caja 
especificado en el respectivo atributo definido previamente. 
 
El bloque Process de tipo Seize Delay Release modela la operación de 
empaque, escogiendo el empacador definido anteriormente en el bloque Assign 
y marcada en cada ramo con el atributo Mesa de Empaque. La duración de esta 
actividad es similar en todas las mesas de empaque, ya que como vimos 
anteriormente paso la prueba de homogeneidad de Kruskal-Wallis y los tiempos 
se ajustaron a la siguiente distribución: 64 + 227 * BETA(2.12, 2.81) segundos. 
 
En el Set empacadores existen 5 recursos correspondientes a 5 mesas de 
empaque: Selecto, Fancy, Estándar, Miniatura 10 y Miniatura 5. En la planta real 
existen otras dos mesas de empaque, la mesa de flor abierta en donde se 
empacan todos los claveles de tipo estándar que tienen un grado de apertura 
alto debido a que los clientes lo exigen como característica esencial para su 
pedido (esto sucede especialmente con algunos clientes rusos que prefieren las 
flores abiertas) y debido a que han pasado tiempo suficiente en las zonas de 
empaque de clavel Selecto, Fancy o Estándar sin ser solicitadas y el botón de la 
 47
flor ha alcanzado un grado de apertura mayor al requerido en esas mesas lo que 
hace necesario su traslado a la mesa de flor abierta. La otra mesa de empaque 
es exclusiva para la flor que tiene como destino Japón, la cual tiene otro 
procedimiento de empaque diferente y un poco más demorado al de las otras 
mesas. 
 
La razón para no incluir estas 2 mesas se debe a que no se utilizó como atributo 
de la flor el destino del pedido ni el grado de apertura de la flor, el primero no se 
conoce sino en la zona de empaque y depende de la variedad de la flor que 
especifica el cliente en su pedido y para el segundo no se cuenta con 
estadísticas que permitan saber el porcentaje de flores abiertas y el tiempo 
necesario para que la flor se vuelva abierta. No obstante, el modelo es flexible y 
permite incluir estas mesas fácilmente, pero se requiere de información precisa y 
para recolectar este tipo de datos es necesario un periodo de tiempo y de 
observación más largo que el disponible para este proyecto. 
 
El proceso de Zunchado Interno es modelado con otro bloque básico Process 
que escoge el recurso del Set Zunchadores Internos asignado previamente en el 
atributo Zunchadora el cual captura las cajas y las demora el tiempo de 
operación especificado por la distribución 55.5 + GAMM(7.58, 2.36) segundos y 
libera la caja una vez finalizado el proceso de zunchado. 
 
El siguiente bloque es un bloque Leave que captura un zunchador del set de 
zunchadores externos como mecanismo de transferencia y demora el traslado 
de la zunchadora interna a la zona de marcado de guías y zunchado externo un 
tiempo especificado en el item Move Time. Las cajas son recibidas en un bloque 
Enter el cual libera el recurso capturado. 
 
Los procesos de Marcado de guías y zunchado externo son modelados igual que 
el de zunchado interno, solo que el recurso capturado proviene del set de 3 
zunchadores externos. Existe uno que se ocupa especialmente de la operación 
 48
de marcado y los otros son requeridos o llamados mediante la regla de selección 
smallest number busy. Finalmente las cajas procesadas son enviadas a los 
cuartos fríos. En el diagrama 6 se muestran los bloques utilizados para modelar 
la zona de empaque 
 
 
Diagrama 6. Submodelo 5 
 
4.2.7 SUBMODELO 6: Precooling y Cuartos Fríos. 
 
Este submodelo recibe en los cuartos fríos las cajas listas para empezar el 
proceso de precooling, existe un set llamado precooler que contiene dos de 
estas maquinas que tienen capacidad de 4 cajas cada uno. El tiempo de servicio 
en esta operación sigue la siguiente distribución: 529 + 363 * BETA(1.08, 1.15) 
segundos. 
 49
 
Las cajas que salen del proceso de enfriamiento son puestas en móviles 
semejantes a las estanterías que hay en la zona de recepción de flor y son 
almacenadas en los cuartos fríos hasta ser despachadas. Un camión recoge las 
cajas y las transporta al aeropuerto donde ser realiza el proceso de embarque a 
los diferentes destinos. 
 
4.3 VERIFICACIÓN DEL MODELO 
 
La Verificación del modelo consiste en asegurar que este se comporte 
adecuadamente teniendo en cuenta los supuestos que se incorporaron en su 
construcción. Debe observarse que efectivamente las entidades estén fluyendo 
por los lugares por donde se quieren que fluyan, que sean capturadas por los 
recursos pertinentes, y que en general se comporten de una manera lógica 
semejante a la deseada cuando se construyo el modelo. La animación es parte 
de la estrategia de verificación, ya que es un excelente mecanismo par observar 
el funcionamiento del modelo. 
 
4.4 VALIDACIÓN DEL MODELO 
 
La Validación es el proceso de asegurar que el modelo se comporte de manera 
semejante al sistema real. En nuestro caso, debemos analizar que las medidas 
de desempeño estén acordes y representen fielmente lo observado en la planta 
de poscosecha. Para la validación se crearon dos módulos que leen de un 
archivo de texto los arribos (hora y cantidad de llegada) de un día particular y se 
compararon algunas medidas de desempeño frente a lo sucedido realmente en 
la planta. 
 
 
 
 
 
 50
4.5 RESULTADOS 
 
Se realizaron 90 réplicas cada una de una duración de 10890 minutos (7 días y 
13 horas y media) con un período de calentamiento por réplica de 630 minutos 
(10 horas y media). Los resultados de los promedios de las 90 corridas para las 
principales medidas de desempeño se muestran a continuación: 
 
 
4.5.1 CASO BASE 
 
Número de Réplicas: 90 
Unidades de tiempo: Minutos 
 
TIEMPO DE ESPERA EN COLA51
 
NÚMERO DE ENTIDADES EN COLA 
 
 
 
ENTIDADES: NÚMERO DE ENTIDADES QUE ENTRAN Y SALEN 
 
 
 
ENTIDADES: WIP 
 
 
 
 
 52
RECURSOS : USAGE – SCHEDULE UTILIZATION 
 
 
 
 
 
 53
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 54
COUNTER 
 
 
 
4.5.2 Escenario 1 
 
Réplicas: 30 
Duración: 7 días y 13 horas y media (10890 minutos) 
Período de calentamiento: 10 horas y media (630 minutos) 
Lotes de Arrayanes: 3000 tallos por arribo 
Lotes de Korito: 5000 tallos por arribo 
 
Nota: en los resultados solo se incluyeron algunas medidas de desempeño, 
 
TIEMPO DE ESPERA EN COLA 
 
 
 
 
 
 
 
 55
NÚMERO DE ENTIDADES EN COLA 
 
 
ENTIDADES: NÚMERO DE ENTIDADES QUE ENTRAN Y SALEN 
 
 
ENTIDADES: WIP 
 
 
RECURSOS : USAGE – SCHEDULE UTILIZATION 
 
 
 56
COUNTER 
 
 
 
4.5.3 Escenario 2 
 
Réplicas: 30 
Duración: 7 días y 13 horas y media (10890 minutos) 
Período de calentamiento: 10 horas y media (630 minutos) 
Lotes de Arrayanes: 3500 tallos por arribo 
Lotes de Korito: 5500 tallos por arribo 
 
TIEMPO DE ESPERA EN COLA 
 
 
 
 NÚMERO DE ENTIDADES EN COLA 
 
 
 
 
 57
ENTIDADES: NÚMERO DE ENTIDADES QUE ENTRAN Y SALEN 
 
 
ENTIDADES: WIP 
 
 
RECURSOS : USAGE – SCHEDULE UTILIZATION 
 
 
COUNTER 
 
 
 
 
 58
4.6 ANÁLISIS 
 
4.6.1 ANÁLISIS DE EMPAQUE 
 
Como podemos ver las principales colas se presentan en el proceso de 
empaque, en donde los ramos esperan a ser empacados en cajas entre 70 y 80 
minutos, la cantidad que espera para utilizar la respectiva mesa de empaque es 
en promedio 8 cajas. En el sistema real dado que existe la variable adicional 
variedad del clavel para el empaque y se deben armar ramos con tallos que 
sean de la misma variedad, las colas en esta área y en las mesas de 
clasificación se extienden mucho más y el tiempo de espera puede superar las 7 
horas para algunas variedades. Es por ello que los resultados se analizan a la 
luz de la información y de los supuestos con los que hemos trabajado en el 
modelo. 
 
Los porcentajes de utilización de los empacadores durante el horario de trabajo 
(de 8:30 a.m. a 4:00 p.m. con un descanso de media hora entre las 12:00 y 
12:30 p.m.) son altos para el empacador miniatura (86,18%) y para el 
empacador de clavel selecto (78.39%) y esta bajo para el empacador de clavel 
Estándar (39.06%). Los porcentajes superiores al 70% los considero altos 
debido a que los empacadores realizan otras operaciones no tenidas en cuenta 
en el modelo como son las labores de aseo del puesto de trabajo, de transporte 
de las cajas desde la estación de armado de cajas hasta su mesa de operación y 
posteriormente a la empacada, el transporte de las cajas a la estación de 
zunchado interno, sin mencionar los descansos tomados a través del día para ir 
al baño y las bajas en el rendimiento producto del cansancio y estrés propios de 
la actividad. 
 
Para analizar el comportamiento de estas colas cuando aumenta la cantidad de 
arribos se realizaron otras corridas con lotes de arribo constantes y superiores a 
los trabajados en el modelo base. Cuando el tamaño del lote de arribo es de 
4500 tallos (22500 tallos reales debido a que por simplicidad en el modelo las 
 59
entradas se encuentran divididos por 5) para las llegadas de la finca Korito y de 
2500 tallos modelados (12500 tallos) para la finca Arrayanes los resultados son 
similares a los observados en el caso base. 
 
 
1. Para llegadas en lote de 5000 tallos (25000) por arribo provenientes de la 
finca Korito y 3000 (15000) tallos provenientes de la finca Arrayanes obtuvimos 
medidas de desempeño del tiempo promedio en cola en la estación de empaque 
entre [122.14, 159.04] minutos aproximadamente (más de 2 horas) y el número 
de entidades en cola ascendió a 17 cajas aproximadamente. Los porcentajes de 
utilización de los empacadores fueron los siguientes: 
 
Identifier Average Half-width 
_______________________________________________________________ 
 
Empacador Mini 5 0.9675 0,0 
Empacador Mini 10 0.5866 0,01 
Empacador Selecto 0.9163 0,02 
Empacador Fancy 0.8308 0,02 
Empacador Estándar 0.4356 0,01 
 
Tallos que arriban al sistema 166700.00 3841,71 
 
 
2. Para lotes de llegada de 5500 tallos (27500) por arribo provenientes de la 
finca Korito y 3500 tallos (17500) provenientes de Arrayanes se observo que el 
tiempo promedio en cola en la estación de empaque aumentó hasta los 240 
minutos aproximadamente (4 horas) y el número de entidades en cola ascendió 
a 31 cajas. Los porcentajes de utilización de los empacadores y el número total 
de arribos fueron los siguientes: 
 
 60
Identifier Average Half-width 
_______________________________________________________________ 
 
Empacador Mini 5 0.9899 0,01 
Empacador Mini 10 0.6165 0,01 
Empacador Selecto 0.9746 0,01 
Empacador Fancy 0.9156 0,02 
Empacador Estándar 0.5188 0,01 
 
Tallos que arriban al sistema 187010.67 5240,30 
 
Los porcentajes de utilización de los empacadores de clavel miniatura de 5 tallos 
y de clavel Selecto y Fancy, al igual que el comportamiento explosivo de las 
colas en los 2 escenarios sugiere la existencia de un cuello de botella en esta 
área. Al parecer demasiada flor esta llegando a estas mesas de empaque y la 
capacidad de los empacadores esta en su máximo nivel. Posibles soluciones a 
este problema requieren aumentar el personal de empaque en las mesas de 
mayor utilización y/o permitir que los empacadores con bajo nivel de utilización 
colaboren en las otras mesas cuando se encuentren desocupados. 
 
En la planta real existen otras mesas de empaque no tenidas en cuenta en el 
modelo por razones explicadas anteriormente; estas mesas de empaque del 
clavel miniatura con destino a Japón y del clavel de flor Abierta cubren en su 
mayoría parte de la flor excedente en las mesas de miniatura 5 y de clavel 
Selecto y Fancy respectivamente. 
 
 
 
 
 
 
 61
4.6.2 ANÁLISIS DE LAS MESAS DE CLASIFICACIÓN 
 
Las colas de los tabacos esperando por una mesa de clasificación disponible 
tienen en promedio una duración de algo más de 30 minutos para la línea de 
clavel miniatura y de 20 minutos para la línea de clavel estándar y existe en 
promedio con un 95% de confianza entre 10.19 ± 0,76 (9 - 11) tabacos 
alcanzando máximos de hasta 290 tabacos (14.5 móviles) en la línea miniatura 
y entre 13.8 ± 0,48 (13 o 14) tabacos en la línea estándar observando hasta 414 
tabacos (20.7 móviles) en cola cuando se tienen los tallos sueltos esperando 
para ser embonchados. 
 
Al aumentar el número de arribos en aproximadamente 30.000 tallos con el 
escenario 1 el tiempo de espera aumenta a 55 minutos en la línea de clavel mini 
y a 26 minutos en la línea estándar, y la cantidad de tabacos promedio en 
espera aumenta hasta 21 entidades aproximadamente en ambas líneas. 
 
Bajo el escenario 2 los arribos aumentan en 50.000 tallos aproximadamente 
llegando a un total de 187.000 tallos, cifra que es fácilmente alcanzada