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LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE 
LAS INSTALACIONES
Ing. Ignacio Francisco Parishuaña Calcina
LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Podemos definir la distribución en 
planta como la ubicación de las distintas 
máquinas, puestos de trabajo, áreas de 
servicio al cliente, almacenes, oficinas, 
zonas de descanso, pasillos, flujos de 
materiales y personas, etc. dentro de los 
edificios de la empresa de forma que se 
consiga el mejor funcionamiento de las 
instalaciones.
redistribución
Es un 
ARTE
Técnicas vs. Sentido 
común
Objetivos básicos:
 Optimizar la capacidad productiva
 Reducir los costes de movimiento de materiales
 Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos
 Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y 
el espacio
 Incrementar el grado de flexibilidad
 Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores
 Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de 
mantenimiento
 Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al 
público.
 Mejorar la satisfacción del personal.
Las características del 
producto (elevado tamaño o 
peso) recomiendan localizar 
el producto en una posición 
fija. Los trabajadores, 
máquinas, herramientas y 
materiales se desplazan 
hacia la ubicación del 
producto.
1. Distribución DE PUNTO FIJO :
Se trata de una distribución en que el producto que se debe elaborar 
no se desplaza en la fábrica, sino que permanece en un solo lugar, y 
que por lo tanto toda la maquinaria y demás equipo necesarios se 
llevan hacia él.
Se localiza la maquinaria, 
materiales y herramientas según la 
frecuencia de uso.
• Reducción en el manejo de piezas grandes. 
• Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en 
el diseño y secuencia de los productos y una 
demanda intermitente). 
VENTAJAS
INCONVENIENTES
• Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, 
ya que el flujo de fabricación no puede ser más 
rápido que la actividad más lenta, 
• Necesidad de una inversión elevada en equipos 
específicos. 
• Monotonía de los trabajos.
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Pequeños lotes, escasamente estandarizados, 
maquinaria genérica poco especializada (
flexibilidad).
El personal y las máquinas se agrupan según la 
función que realizan 
Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto 
por la planta según las operaciones que requiera. Se 
generan diferentes flujos de materiales entre los 
diferentes talleres.
Recorridos distintos, llegando a ser caóticos.
Transporte con transpaletas y otros vehículos.
Trabajadores altamente cualificados. Ejemplos: talleres 
de carpintería, mecánicos.
2. Distribución por PROCESOS o funcional o tipo 
job-shop:
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Distribución por procesos 
Fresadoras
Taladros
Tornos
Inspección Ensamblado
Almacén de 
materiales
Pintura
Recepción Embarque
Almacén de 
productos terminados
T T T
T T t t
F F F F
P
P
E E
Producto A
Producto B
Producto C
 Menor inversión en maquinaria: menor duplicidad. 
 Elevada flexibilidad. 
 Mayor motivación de los trabajadores. 
 Mejora del proceso de control. 
 Reducidos costes de fabricación.
 Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el 
proceso. 
VENTAJAS
INCONVENIENTES
• Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas. 
• Más manipulación de materiales y costes más elevados. 
• Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y 
ausencia de un control visual. 
• El tiempo total de fabricación. 
• El inventario en curso es mayor. 
• Requiere una mayor superficie. 
• Mayor cualificación de la mano de obra.
 Fabricar un reducido número de productos diferentes, 
altamente estandarizados y 
 habitualmente en grandes lotes.
 Agrupa en un departamento todas la operaciones 
necesarias para fabricar el producto, colocando cada 
operación lo más cerca posible de su predecesora. 
 El producto sigue la secuencia establecida.
 Secuencia pre-establecida. Secuenciación y equilibrado 
de operaciones es crítico.
 Formas: en línea, en U, en L, en O y en S
 Maquinaria altamente especializada
3. Distribución por PRODUCTOS:
Distribución por producto
Línea de fabricación C
Línea de ensamblado final
R
e
c
e
p
c
ió
n
E
m
b
a
rq
u
e
L
ín
e
a
 d
e
 f
a
b
ri
c
a
c
ió
n
 B
L
ín
e
a
 d
e
 f
a
b
ri
c
a
c
ió
n
 A
• Menores retrasos (rutas directas). 
• Tiempo total de fabricación menor. 
• Menores cantidades de trabajo en curso. 
• Menor manipulación de materiales. 
• Estrecha coordinación. 
• Menor superficie de suelo ocupado por unidad 
de producto. 
• Escaso grado de cualificación, formación y 
supervisión.
VENTAJAS
INCONVENIENTES
• Elevada inversión en maquinaria: duplicidades. 
• Menor flexibilidad. 
• Menor cualificación en los operarios. 
• Costes más elevados. 
• Peligro que se pare toda la línea de producción 
si una máquina sufre una avería.
Tecnología de 
grupo: 
Distribución 
celular 
Supone desarrollar un sistema de codificación de los 
componentes que forman parte de los productos fabricados por 
la organización. Así es posible:
-Simplificar la determinación de la ruta de cada parte a lo 
largo del proceso
-Reducir el número de componentes a diseñar
-Agrupar las partes con características similares en familias, 
lo que facilita procesos estándares más eficientes
-Asignar cada familia de piezas a distintas células de 
fabricación
Las máquinas se agrupan en células que funcionan como islas 
de distribución por productos en medio de una distribución por 
procesos de toda la planta
Cada célula fabrica una familia de componentes que requiere 
operaciones similares
Se procura que estas agrupaciones de máquinas tengan formas 
cerradas con el fin de minimizar recorridos y movimientos
4. Distribución CELULAR:
Recepción y 
Embarque
Ensamblaje
Rectificación
To
To
To
To
ToTo
Ta
Ta Ta
Ta
E E
EE
R R
R
RR
R
To To
To
To
F
F
F
Ta
Ta
R
R
R
Recepción
Embarques
Célula 1
Célula 2
Célula 3
Área de 
ensamblaje
F
F
F
F
F
F
TaladrosTornos
Fresadoras
E
E
Distribución 
por procesos 
Distribución 
celular 
Distribución por 
procesos vs. Distribución 
celular
• Simplificación de los tiempos de cambio de la maquinaria. 
• Reducción del tiempo de formación. 
• Reducción de los costes asociados al flujo de materiales. 
• Reducción de los tiempos de fabricación. 
• Reducción del nivel de inventario. 
• Facilidad a la hora de automatizar la producción. 
• Creación de un espíritu de trabajo en equipo: mejora la 
motivación y la productividad de la célula
VENTAJAS
INCONVENIENTES
• Duplicidad de equipamientos. 
• Dificultad para establecer células de fabricación en 
determinados tipos de procesos. 
• Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y 
superficie. 
• Necesidad de trabajadores polivalentes.
PATRONES DE FLUJO DE 
MATERIAL
Línea recta En forma de L
En forma circularEn forma de U
PATRONES DE FLUJO DE 
MATERIAL
En forma de S Ascendente - descendente
PATRONES DE FLUJO DE 
MATERIAL
Método Guerchet
Se calculan los espacios físicos que se 
requieren para establecer la planta, por lo 
tanto necesitamos tener una idea clara del 
número total de equipos, maquinarias y 
equipo auxiliar.
St = Ss + Sg + Se
St: superficie total
Ss: superficie estática
Sg: superficie de gravitación
Se: superficie de evolución
REQUERIMIENTO DE ESPACIO DE PLANTA
 Superficie Estática: área de terreno que
ocupan los muebles, máquinas y equipos, y
debe ser evaluada en la posición de uso de
cada equipo.
Ss = Largo x ancho
 Superficie de Gravitación: utilizada por el
obrero y el material para las operaciones en
curso alrededor de los puestos de trabajo, y se
obtiene multiplicando la Ss por el número de
lados a partir de los cuales se utiliza el equipo
Sg = Ss * N
 Superficie de Evolución: Se reserva entre
los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo,
de los medios de transporte y para la salida
del producto terminado.
Se utiliza un factor k (coeficiente de 
evolución)
Se = (Ss + Sg) * k
donde:
K= h/(2*H)
h = Altura promedio de elementos que se desplazan
H = Altura promedio de elementos que no se desplazan
Algunos valores de k
Gran industria, uso de grúa puente 0.05 - 0.15
Cadena con transportador mecánico 0.10 – 0.25
Textil hilado 0.05 – 0.25
Textil tejido 0.5 – 1
Relojería joyería 0.75 – 1
Pequeña mecánica 1.50 – 2.0
Industria mecánica 2.0 – 3.0
Superficie total por elemento, 
máquina o equipo
ST = SS + Sg + Se
Superficie total del área
Es la suma de las superficies de 
los elementos, máquinas o 
equipos, el mismo que indicará 
cuanto de área en m2 se 
requiere para la planta
Máquina / Equipo Cantidad Largo Ancho Altura
Lados 
utilzados
1Torno universal 2.00 3.50 1.20 1.40 1.00
2Taladro 1.00 1.50 1.00 1.70 1.00
3Cepillo 2.00 2.00 1.00 1.20 1.00
4Fresadora 1.00 2.00 2.00 1.50 1.00
5Copiadora 1.00 2.00 1.50 1.60 1.00
6Electro rosionadora 1.00 1.50 1.50 1.50 1.00
7Mesa de trabajo 2.00 3.00 2.00 1.10 2.00
8Mesa de medición 1.00 1.50 1.00 1.00 1.00
9Armario (guardarropa) 1.00 2.50 0.60 2.00 1.00
10Operarios 10.00 1.65
11Montacarga manual 1.00 2.00 1.00 1.00 2.00
12Montacarga 3 TM 1.00 2.50 2.00 2.00 1.00
Se proyecta instalar un pequeño taller de matricería, para lo cual 
se le encomienda a usted recomendar el área que se necesita 
para su normal funcionamiento. El taller consta de un área de 
transformación y un área de almacén de herramientas.
CASO PRÁCTICO:
Máquina / Equipo Cantidad Largo Ancho Altura
Lados 
utilzados Ss Sg Se ST STT
1Torno universal 2.00 3.50 1.20 1.40 1.00 4.20 4.20 4.51 12.91 25.81
2Taladro 1.00 1.50 1.00 1.70 1.00 1.50 1.50 1.61 4.61 4.61
3Cepillo 2.00 2.00 1.00 1.20 1.00 2.00 2.00 2.15 6.15 12.29
4Fresadora 1.00 2.00 2.00 1.50 1.00 4.00 4.00 4.29 12.29 12.29
5Copiadora 1.00 2.00 1.50 1.60 1.00 3.00 3.00 3.22 9.22 9.22
6Electro rosionadora 1.00 1.50 1.50 1.50 1.00 2.25 2.25 2.41 6.91 6.91
7Mesa de trabajo 2.00 3.00 2.00 1.10 2.00 6.00 12.00 9.66 27.66 55.32
8Mesa de medición 1.00 1.50 1.00 1.00 1.00 1.50 1.50 1.61 4.61 4.61
9Armario (guardarropa) 1.00 2.50 0.60 2.00 1.00 1.50 1.50 1.61 4.61 4.61
10Operarios 10.00 1.65
11Montacarga manual 1.00 2.00 1.00 1.00 2.00 2.00 4.00 3.22 9.22 9.22
12Montacarga 3 TM 1.00 2.50 2.00 2.00 1.00 5.00 5.00 5.37 15.37 15.37
Área total requerida 160.26
h = 1.55
H = 1.44
K = 0.54