Unidad 13 - GESTIÓN del MANTENIMIENTO PPT (1)

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GESTIÓN del MANTENIMIENTO
UNIDAD 13
ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES
MANTENIMIENTO
El MANTENIMIENTO tiene por objetivo la PRESERVACIÓN de todos los BIENES que constituyen el PATRIMONIO de una ORGANIZACIÓN.
Debe mantenerse en condiciones adecuadas de uso todo el ACTIVO FIJO de modo que permita un normal y óptimo desarrollo de la operatoria de la organización.
Los SISTEMAS DE MANTENIMIENTO tienden a REDUCIR las FALLAS y AVERÍAS, de modo que los PLANES de PRODUCCIÓN puedan cumplirse de modo aceptable.
El MANTENIMIENTO beneficia a la PRODUCCIÓN, a la CALIDAD, a la SEGURIDAD y a la ELIMINACIÓN de EFLUENTES (sólidos, líquidos o gaseosos).
MANTENIMIENTO: FALLAS - FIABILIDAD
La implementación de un SISTEMA DE MANTENIMIENTO procura EVITAR en un sistema la APARICIÓN de FALLAS NO DESEADAS.
Una FALLA es el cambio en un producto o sistema que está encuadrado en una condición de trabajo satisfactorio, con respecto a aquella que está por debajo de un estándar aceptable.
Una FALLA es el evento que origina la indisponibilidad temporal de una máquina, equipo o una parte componente, para realizar una función específica.
Las disminuciones de fallas HACEN VIABLE una MAYOR PRODUCTIVIDAD.
El concepto de MANTENIMIENTO está fuertemente vinculado al concepto de FIABILIDAD.
MANTENIMIENTO y FIABILIDAD
La FIABILIDAD es la probabilidad de que un componente de un equipo o máquina, o un producto, tengan una respuesta de funcionamiento adecuada durante un período de tiempo determinado.
En este sentido, el MANTENIMIENTO es el responsable de incorporar e introducir todas las actividades que hagan más fiables a las máquinas, equipos y componentes, disminuyendo sus fallas, deterioros y detenciones.
MANTENIMIENTO y FIABILIDAD tienen objetivos comunes: conservar la capacidad del sistema y, simultáneamente, controlar los costos; siempre viabilizando la mayor productividad.
MANTENIMIENTO y FIABILIDAD
Existen MÉTODOS para lograr un MEJOR MANTENIMIENTO y FIABILIDAD de los equipos, sistemas y productos que ellos generan.
MÉTODOS para lograr un mejor MANTENIMIENTO: a) Implementar o mejorar el Mantenimiento Preventivo; b) Aumentar la capacidad o rapidez de la reparación.
MÉTODOS para lograr mejorar la FIABILIDAD: a) Mejorar los componentes individuales; b) Proporcionar redundancia de controles, un seguimiento repetitivo.
13.1. ORGANIZACIÓN y PERSONAL de MANTENIMIENTO
La ORGANIZACIÓN de la función de mantenimiento depende de múltiples factores, entre otros: el tipo de actividad de la organización (manufacturera o de servicios); volumen/magnitud de la actividad; tipo de producción (en caso de manufactura): intermitente o continua.
Según se presenten unas u otras de las situaciones descriptas, se establecerá la IMPORTANCIA, el NIVEL, la JERARQUÍA de la función, y por ende su ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.
Podrá ser un PEQUEÑO SECTOR hasta transformarse, por su magnitud, en un servicio dependiente de la GERENCIA de OPERACIONES, o incluso de la GERENCIA GENERAL.
13.1. ORGANIZACIÓN y PERSONAL de MANTENIMIENTO
Pensar en la ORGANIZACIÓN es también considerar la DISTRIBUCIÓN FÍSICA o LAYOUT de las actividades de mantenimiento.
Esta DISTRIBUCIÓN debe tener en cuenta el hecho de FACILITAR el ACCESO a las MÁQUINAS y EQUIPOS que habrán de intervenir en las futuras reparaciones o reemplazos, DEJANDO los ESPACIOS NECESARIOS alrededor de cada uno de los centros de producción, de los puestos de trabajo, además de los necesarios para la CIRCULACIÓN.
Así mismo, es cada vez más común que el MANTENIMIENTO se DESARROLLE de modo tercerizado, bajo la modalidad de “OUTSOURCING”.
El “outsourcing” consiste en contratar y delegar a largo plazo uno o más procesos no críticos para la organización, a un proveedor más especializado para conseguir una mayor efectividad, y no distrayendo la atención de las cuestiones críticas que hacen a su negocio principal.
13.1. ORGANIZACIÓN y PERSONAL de MANTENIMIENTO
La ESTRUCTURA del área de MANTENIMIENTO es de TIPO FUNCIONAL, con dos grandes sectores: 
- Equipo de inspecciones: realiza las revisiones periódicas propias del mantenimiento preventivo o los controles del mantenimiento predictivo.
- Equipo de técnicos y operarios: realizan tareas generales de reparación, modificación o reemplazos dentro del marco del mantenimiento correctivo programado o de emergencia.
Las CALIFICACIONES PROFESIONALES exigidas dependen de la magnitud y actividad de la organización. Por orden de jerarquía se tiene:
Supervisores a cargo de áreas (tantos como oficios existan)
Inspectores propiamente dichos.
Operarios: calificados, semicalificados y especializados.
13.2. CATEGORÍAS del MANTENIMIENTO
Hay CUATRO CATEGORÍAS de MANTENIMIENTO:
Mantenimiento PREVENTIVO.
Mantenimiento PREDICTIVO.
Mantenimiento CORRECTIVO PROGRAMABLE.
Mantenimiento CORRECTIVO NO PROGRAMABLE (de EMERGENCIA).
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Tiende a encontrar fallas potenciales, además de realizar los cambios y las reparaciones necesarias para evitar las mismas.
Se realiza con anticipación para disminuir las fallas o averías, evitando interrupciones que afectarían el proceso productivo.
Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de inspecciones y revisiones preestablecidas, que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.
Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían, desde la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.
Serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMABLE
Tiende a corregir las fallas detectadas, realizando los cambios y las reparaciones necesarias para solucionarlas.
Se realiza con posterioridad a la falla, existiendo la posibilidad de programarlo para un momento oportuno, evitando interrupciones que afectarían el proceso productivo.
Es aquel que se efectúa cuando se aprecia un problema, o sea, es una respuesta a una situación planteada. Es PROGRAMABLE cuando, detectada la falla, existe la posibilidad de demorar las tareas de mantenimiento, fijando la fecha más conveniente.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PROGRAMABLE
Tiende a corregir las fallas detectadas, realizando los cambios y las reparaciones necesarias para solucionarlas.
Se realiza con posterioridad a la falla, no existiendo la posibilidad de programarlo; debe resolverse de inmediato para no comprometer aún más la difícil situación.
Es aquel que se efectúa cuando se aprecia un problema, o sea, es una respuesta a una situación planteada. Es NO PROGRAMABLE, detectada la falla, la urgencia de la misma demanda su corrección sin ningún tipo de demora.
13.3. ASPECTOS ECONÓMICOS DEL MANTENIMIENTO
13.3. ASPECTOS ECONÓMICOS DEL MANTENIMIENTO
Existen en el campo del MANTENIMIENTO, posibilidades de realizar ANÁLISIS que permitan la REDUCCIÓN de sus COSTOS.
Para ello es necesario determinar el NIVEL ÓPTIMO de MANTENIMIENTO. Su determinación implica encontrar el EQUILIBRIO de los costos generados por la averías y roturas en el mantenimiento correctivo, por un lado; en contraposición con los gastos de materiales y mano de obra generados por el mantenimiento preventivo, por otro lado.
El punto mínimo de la CURVA TOTAL de MANTENIMIENTO determina ese ÓPTIMO. Dicha curva surge de la suma de las CURVAS de COSTOde MANTENIMIENTO PREVENTIVO y CORRECTIVO.
13.3. ASPECTOS ECONÓMICOS DEL MANTENIMIENTO
13.4. PLANEAMIENTO, PROGRAMACIÓN y LANZAMIENTO
El PLANEAMIENTO del MANTENIMIENTO se realiza comúnmente para un año de duración poniendo el énfasis en la MANO DE OBRA.
La PROGRAMACIÓN del MANTENIMIENTO consiste en la PREPARACIÓN de la ÓRDENES DE TRABAJO, incluyendo en ellas RECURSOS y TIEMPOS.
El LANZAMIENTO del MANTENIMIENTO tiene como responsabilidad la EMISIÓN de las ÓRDENES PROGRAMADAS y NO PROGRAMADAS para iniciar las tareas de mantenimiento.
Actualmente el planeamiento, programación y lanzamiento se realizan en forma computarizada.
Se desarrollan estas tareas por cada máquina sujeta a mantenimiento. El software automáticamente planea y programa los mantenimientos preventivos de cada una.
13.4. PLANEAMIENTO, PROGRAMACIÓN y LANZAMIENTO
El software tiene cargado, a tal fin, el ciclo de vida de cada máquina o equipo y de los elementos componentes de los mismos que sufren desgaste.
A partir de ello el software determina los momentos de los mantenimientos preventivos.
Una vez realizados los mantenimientos, sean preventivos o correctivos programados/de emergencia, se deben cargar en el software para que, el programa recalcule el mantenimiento preventivo siguiente.
DOCUMENTACIÓN.
Los documentos que respaldan las tareas de mantenimiento son: Diagramas de mantenimiento – Planillas de registros de equipos – Registro o historial de mantenimiento– Planillas de inspección general – Planillas de revisiones periódicas y órdenes de reparación.
13.4. PLANEAMIENTO, PROGRAMACIÓN y LANZAMIENTO
PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO.
Comprende las actividades y recursos asignados por la dirección de la organización para el mantenimiento. Sus componentes son:
Hoja de especificaciones técnicas por equipo.
Plan de inversiones.
Reparaciones mayores.
Reparaciones menores.
Plan de inspecciones programadas.
Plan de tareas correctivas programadas.
Actividades correctivas de emergencia.
13.5. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Es un sistema de mantenimiento que organiza a todos los empleados, desde la alta gerencia hasta los operarios de las líneas de producción, abarcando el equipamiento de toda la organización, para dar soporte a las instalaciones productivas.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.