Ejemplo DP de chumbeques

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U N I V E R S I D A D D E P I U R A 
FACULTAD DE INGENIERÍA 
 
 
DISPOSICIÓN EN PLANTA-CHUMBEQUES 
PRESENTAN 
 De la Cruz Purizaca, Maggi Nasha 
Delgado Dominguez, Lynda Rocio 
Fiestas Ramírez, Jocelyn Elizabeth 
Preciado Aparicio, Eva Mercedes 
 
PROFESOR 
Jose Luis Calderon 
 
NOTA=20 
 Piura, 25 de junio de 2017 
1. Análisis P-Q............................................................................................................................. 4 
2. Análisis de inter-relaciones .................................................................................................... 5 
2.1 Secciones o departamentos necesarios ......................................................................... 5 
 .................................................................................................................................................... 6 
2.2 Tabla de interelaciones .................................................................................................. 7 
 .................................................................................................................................................... 7 
 .................................................................................................................................................... 7 
3. Diagrama de inter-relaciones................................................................................................. 8 
3.1 Diagrama de inter-relaciones 1 ...................................................................................... 8 
3.2 Diagrama de inter-relaciones 2 ...................................................................................... 8 
3.3 Diagrama de inter-relaciones 3 ...................................................................................... 9 
4. Áreas necesarias..................................................................................................................... 9 
4.1 Área de producción: Método de Guerchet .................................................................... 9 
 .................................................................................................................................................. 10 
4.2 Almacén de materias primas ....................................................................................... 10 
4.3 Área de almacén de producto terminado.................................................................... 14 
4.4 Almacén de envases ..................................................................................................... 15 
4.5 Oficinas administrativas ............................................................................................... 15 
4.6 Área de mantenimiento ............................................................................................... 15 
4.7 Área de limpieza........................................................................................................... 15 
4.8 Área de comedor.......................................................................................................... 15 
4.9 Área de los baños de los administrativos .................................................................... 16 
4.10 Área de los baños de los operarios .............................................................................. 16 
4.11 Patio de maniobras ...................................................................................................... 16 
5. Áreas disponibles ................................................................................................................. 16 
6. Diagrama de bloques ........................................................................................................... 17 
6.1 Diagrama de bloques 1 ................................................................................................ 18 
 ...................................................................................................................................................... 18 
6.2 Diagrama de bloques 2 ................................................................................................ 19 
 .................................................................................................................................................. 19 
6.3 Diagrama de bloque 3 .................................................................................................. 20 
 .................................................................................................................................................. 20 
7. Factores modificatorios y limitaciones prácticas ................................................................. 20 
8. Lay outs alternativos ............................................................................................................ 21 
8.1 Layout 1 ........................................................................................................................ 21 
8.2 Layout 2 ........................................................................................................................ 22 
8.3 Layout 3 ........................................................................................................................ 23 
9. Evaluación multicriterio ....................................................................................................... 23 
10. Alternativa elegida y ajustes finales ................................................................................ 25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. Análisis P-Q PUNTAJE=1 
La capacidad de la planta de producción de chumbeques se determina en base a 
un estudio de mercado lo cual incluye la disponibilidad de insumos y/o materia 
prima, la tecnología existente y el financiamiento que se da para la producción. 
Según el trabajo presentado con anticipación, la tecnología semiautomática es la 
más adecuada para la producción y esta implica una capacidad de 10560
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎
 
10560
𝑐ℎ𝑢𝑚𝑏𝑒𝑞𝑢𝑒𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎
∗
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
1𝑑𝑖𝑎
∗
365 𝑑𝑖𝑎𝑠
1 𝑎ñ𝑜
= 92 505 600 
𝑐ℎ𝑢𝑚𝑏𝑒𝑞𝑢𝑒𝑠
𝑎ñ𝑜
 
No todos los procesos para la producción de chumbeques siguen la misma 
secuencia de operaciones porque el amasado se da por batch, el sobado se da por 
línea, el horneado por lotes, la preparación de miel por batch, el armado, cortado 
y envasado en línea. Sin embargo, se ha considerado que el proceso que rige toda 
la producción es por lotes. 
 
Figura 1. Procesos productivos 
 
2. Análisis de inter-relaciones 
2.1 Secciones o departamentos necesarios 
1. Producción 
2. Almacén de materias primas 
3. Almacén de productos terminados 
4. Almacén de envases 
5. Oficinas Administrativas 
6. Mantenimiento 
7. Limpieza 
8. Comedor 
9. Baños de los administrativos 
10. Baños de los operarios 
11. Patio de maniobras 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2. Simbología 
Figura 3. Código de proximidades 
2.2 Tabla de interelaciones PUNTAJE=2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 Tabla de inter-relaciones 
Figura 5. Motivos de proximidad entre departamentos 
3. Diagrama de inter-relaciones PUNTAJE=3 
3.1 Diagrama de inter-relaciones 1 
 
3.2 Diagrama de inter-relaciones 2 
Figura 7. Diagrama de inter-relaciones 2 
Figura 6. Diagrama de inter-relaciones 1 
3.3 Diagrama de inter-relaciones 3 
 
4. Áreas necesarias PUNTAJE=4.5 
4.1 Área de producción: Método de Guerchet 
Se han usado las siguientes fórmulas para el Método de Guerchet: 
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑆𝑠) = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 (𝐿) 𝑥 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 (𝐴) 
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑆𝑔) = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑆𝑠) 𝑥 𝑁 
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 (𝑆𝑒) = [𝑆𝑠 + 𝑆𝑔] 𝑥 𝐾 
ℎ𝐸𝑀 =
∑[𝑆𝑠 𝑥 𝑛 𝑥 ℎ]
∑[𝑆𝑠 𝑥 𝑛 ]
 
ℎ𝐸𝑀 =
∑[𝑆𝑠 𝑥 𝑛 𝑥 ℎ]
∑[𝑆𝑠 𝑥 𝑛 ]
 
𝐾 =ℎ𝐸𝑀
2 𝑥 ℎ𝐸𝐸
 
𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 (𝑺𝑻) = 𝒏 𝒙 [𝑺𝒔 + 𝑺𝒈 + 𝑺𝒆] 
 
Figura 8. Diagrama de inter-relaciones 3 
 
Por el Método de Guerchet, se ha determinado un área mínima del departamento de 
producción la cual es 81.07m2 pero para mejores efectos se considerará un área de 121m2. 
Se establece esta área para un corrector desplazamiento de los operarios y el fácil 
transporte de los elementos fijos cuando se requiera de un mantenimiento 
Área total del departamento de producción = 121m2 
 
4.2 Almacén de materias primas 
Materia prima requerida para un lote 2640 unidades el cual su tiempo máximo de 
un ciclo es 15 minutos. Requiriéndose cada 15 minutos de materia prima lo 
siguiente: 
• 150 kg de harina 
• 40 kg de manteca vegetal 
• 75 kg de azúcar blanca 
• 120 limones 
Tabla 1. Cálculo de la superficie total de los elementos fijos 
Tabla 2. Cálculo de la superficie de los elementos móviles 
• Canela 9kg 
• Colorante natural vegetal (10 kg de achiote en polvo) 
• 60 litros de agua 
Materia prima requerida a la semana 
• 81000 kg de harina = 1620 sacos de harina 
(𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑠𝑎𝑐𝑜 ℎ𝑎𝑦 50𝑘𝑔 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎) 
• 21600 kg de manteca vegetal = 1440 cartones 
(𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑡ó𝑛 ℎ𝑎𝑦 15 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑐𝑎 𝑣𝑒𝑔𝑒𝑡𝑎𝑙) 
• 40500 kg de azúcar blanca = 510 bolsas de azúcar 
(𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 ℎ𝑎𝑦 50 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟) 
• 64800 limones 
• Canela 4860kg 
• Colorante natural vegetal (5400 kg de achiote en polvo) 
Tipo de almacenamiento de cada materia Prima 
• Harina (4 estanterías de 5 niveles) 
• Manteca vegetal (1 estanterías de 5 niveles) 
• Azúcar blanca (2 estanterías de 5 niveles) 
• Javas Limones(60 javas de 45x30 cm, una sobre otra) 
• Canela 4860kg(En 12 cajas de 65x60 cm, una sobre otra) 
• Colorante natural vegetal (En 12 cajas de 65x60 cm, una sobre otra) 
Medidas de las estanterías 
➢ Ancho: 0.65m 
➢ Largo: 4 m 
➢ Altura: 3 m 
Se necesitan 7 estanterías, una pegada a la pared y las otras 6 estarán de dos en 
dos una detrás de la otra. Por cada pasadizo pasará el montacarga Komatsu 
FG25T-16 por lo que habrá 1.5m de separación entre los dúos de estanterías lo 
que también incluye la estantería pegada a la pared. Por otro lado, habrá 0.1 m a 
los costados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9. Montacarga Komatsu FG25T-16 
El área necesaria será: 
Largo: 4x1+0.1x2=4.2m 
Ancho: 0.65x7 +4x1.5=10.55m 
Área: 4.2 x 10.55= 44.31m2 
Medidas de las javas 
Para limones, canela, colorante natural vegetal 
En limones se colocará una java sobre otra por lo que en cada fila habrá 12 javas 
cuya área es: 
Largo: 0.45x1=0.45m 
Ancho: 0.3x12=3.6m 
Área: 0.45 x 3,6 =1.62m2 
Para la canela se colocaran una sobre otra y en cada columna habrá 4 y en cada 
fila habrá 3 por lo cual el área es 
Largo: 0.6x1=0.6m 
Ancho: 0.65x3=1.95m 
Área: 1.95x0.6=0.17m2 
Para manteca vegetal los resultados son iguales área es de 0.17m2 
Área necesaria para almacén considerando pasadizos 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10. Distribución de almacén de materia prima. 
 
El área necesaria para el almacén de materia prima considerando algunos 
pasadizos es la siguiente: 
Ancho: en la parte donde se encuentran las estanterías tenemos de ancho por 
estantería 0.65m y en pasadizos sería de 1.5m. 
0.65x7 +4x1.5=10.55m 
En la parte donde se encuentran las javas de los limones y las cajas tendríamos 
que por las doce javas en fila 3.6m, por las cajas de canela 1.95m, por las cajas de 
manteca vegetal 1.95m y por cada pasadizo entre javas y cajas, cajas y cajas, cajas 
y pared, javas y pared es 0,75m. 
3.65+1.95+1.95+0.75*4=10.55m (lo cual coincide con el ancho 
correspondiente a las estanterías y los pasadizos) 
Largo: 4x1+0.1x1+0.8+1=5.9 
Área total = 10.55m x 5.9m 
Área total del almacén de materia prima = 62.25m2 
 
 
4.3 Área de almacén de producto terminado 
Se estima que en almacén generalmente habrá de producto terminado 240 lotes de 
chumbeques, cada lote tiene 2640 unidades, estos serán almacenados en 
estanterías más pequeñas que las usadas en el almacén de materias primas 
(estanterías de 5 niveles de 3m largo x 0.65m ancho). Así, se necesitaran 10 
estanterías La estanterías se encuentran de dos en dos y por cada pasadizo habrá 
1.5 m y a los costados será de 0.5m. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Largo: 3x2+0.5x3= 7.5m 
Ancho: 0.65x5 +4x1.5=9.25m 
Área total == 7.5m x 9.25m 
Área total de almacén de producto terminado=69.38m2 
 
 
 
 
 
 
Figura 11. Distribución del departamento de productos terminados 
4.4 Almacén de envases 
Se estima que el área de este almacén será 12 m2 
4.5 Oficinas administrativas 
Se considera gerente general quien realiza las labores administrativas, 
administrador, contador, jefe de planta y supervisor quienes controlan calidad, 
subgerente. 
Tabla 3. Área de las oficinas administrativas 
Oficinas administrativas Área (m2) 
Gerente General 12 
Subgerente 9 
Administrador 6 
Contador 6 
Jefe de Planta 9 
Supervisor 6 
Total 48 
Área total de oficinas = 48 m2 
4.6 Área de mantenimiento 
El área de mantenimiento se considera 
Área total de mantenimiento = 9 m2 
4.7 Área de limpieza 
Área de limpieza se considera 
Área total de limpieza = 6m2 
4.8 Área de comedor 
En el área de comedor se asume que todas las personas a almorzar en un tiempo 
determinado son 6 por lo que el área por cada empleado es de 1.58 m2 entonces el 
área sería de 9.48 m2 pero solo de los empleados por ello el área aumenta por la 
distribución de mesas, por los pasadizos entre cada mesa. 
Área total de comedor = 25 m2 
4.9 Área de los baños de los administrativos 
El área de los baños de acuerdo al número de empleados se estima lo siguiente: 
Para damas un retrete más lavatorio 
Para hombres un retrete más lavatorio 
Área total de baños de los administrativos = 7 m2 
 
4.10 Área de los baños de los operarios 
El área de los baños de acuerdo al número de empleados se estima lo siguiente: 
Para damas un retrete más lavatorio 
Para hombres un retrete más lavatorio 
Área total de baños de los operarios = 9 m2 
 
4.11 Patio de maniobras 
Se saca de acuerdo al tamaño de los carros 
Se estima un patio de maniobras de 
Área total de patio de maniobras = 50 m2 
 
5. Áreas disponibles 
Solo en el caso de tener que adaptarse a un edificio preexistente 
 
 
 
 
 
 
6. Diagrama de bloques PUNTAJE=3 
Todas las áreas se consideran cuadradas para efectos del diagrama de bloques, por lo que 
será necesario calcular, para cada departamento, los lados que son iguales. Esto se obtendrá 
aplicando raíz cuadrada a las áreas correspondientes a cada departamento. 
Tabla 4. Medidas de los departamentos 
Departamento Área (m2) Lado (m) 
Producción 121 11 
Almacén de materia prima 62.25 7.89 
Almacén de producto terminado 69.38 8.33 
Almacén de envases 12 3.46 
Oficinas administrativas 48 6.93 
Mantenimiento 9 3 
Limpieza 6 2.45 
Comedor 25 5 
Baños de los administrativos 7 2.65 
Baños de los operarios 9 3 
Patio de maniobras 50 7.07 
 
Los diagramas de bloques 1, 2 y 4 que a continuación se presentarán corresponden a los 
diagramas de inter-relaciones 1, 2 y 3 respectivamente 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.1 Diagrama de bloques 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
 
10 
11 
6.2 Diagrama de bloques 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
3 
11 
2 
1 
7 
4 
5 
10 
8 
9 
6.3 Diagrama de bloque 3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7. Factores modificatorios y limitaciones prácticas PUNTAJE=1 
➢ Variedad, cantidad, y operaciones en materiales (materias primas, producto en 
proceso y productos terminados) 
➢ Servicio de mantenimiento 
➢ Maquinaria 
➢ Pasillos 
➢ Puertas y ventanas 
➢ Características del área local 
➢ Limitaciones técnicas de la ingenieríade la construcción. 
1 
2 
4 
6 
3 
 
11 
5 
9 10 
7 
8 
➢ Movimientos en trabajadores 
➢ Servicios (Inspección) 
8. Lay outs alternativos PUNTAJE=2,5 
Falta medidas 
8.1 Layout 1 
 
Figura 12. Disposición de planta (Diseño X) 
 
 
 
 
8.2 Layout 2 
 
Figura 13. Disposición de planta 2 (Diseño Y) 
 
 
 
 
 
 
 
8.3 Layout 3 
 
Figura 14. Disposición de planta (Diseño Z) 
 
9. Evaluación multicriterio PUNTAJE=1 
➢ Los criterios a evaluar son : 
➢ Menores recorridos: 
Simplicidad en el recorrido de la empresa ,poco acarreo de materiales y reduccion de 
movimientos innecesarios.El peso de este criterio es de 15. 
➢ Se ajusta mejor a las interrelaciones: 
El modelo presentado debe cumplir de manera optima las interrelaciones entre las areas 
de la empresa.El peso de este criterio es de 30. 
 
➢ Menor area total: 
El modelo presentado que tenga menor area sera el mas adecuado ya que habra menos 
recorrido y posiblemente se tendran menos costos con respecto al terreno . El peso de 
este criterio es de 20. 
➢ Mas comodidad para el trabajador : 
El modelo presentado debe tener una distribucion la cual debe contribuir a que el lugar 
sea agradable para trabajar y brindar a sus trabajadores el confort necesario para que 
estos se sientan motivados.El peso de este criterio es 10. 
➢ Seguridad y limpieza: 
El modelo presentado debe tener una distribucion que brinde la seguridad necesaria a 
sus trabajadores y limpieza general. El peso de este criterio es 15. 
➢ Facilidad de supervision y control: 
El modelo presentado debe brindar la facilidad para que los upervisores dirigan y 
controles las operaciones.El peso de este criterio es de 10. 
Tabla 5. Evaluación multicriterio 
 
Como se puede observar en la tabla 5, la disposición de planta ganadora es el diseño Z. 
 
 
 
 
10. Alternativa elegida y ajustes finales PUNTAJE=1.5 
 
Figura 15. Disposición de planta (Diseño Z) mejorada 
 
La disposición presentada es la mejor y los ajustes que se han realizado son los 
siguiente: 
• Se ha reducido el área total 
• Se ha reducido el recorrido por lo que hay mayor comodidad de los 
trabajadores 
• La supervisión será más adecuada y por ende, hay una mayor efectividad de 
flujo.