Proceso Esbelto y 5 'S'

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Analizar una actividad personal o de una organización, desde los principios 
de 'Proceso Esbelto' 
Toyota Motor Corporation es uno de los ejemplos de Lean Manufacturing más 
destacados. Logró su posicionamiento y reconocimiento mundial como una de las 
mejores fábricas de automóviles gracias a la optimización de sus recursos, 
reducción de costos y generación de valor agregado al cliente. 
PILARES DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA 
o Justo a tiempo 
Ningún componente de un auto se fabrica antes de que sea estrictamente 
necesario. Toyota evita la acumulación de inventarios innecesarios que 
producen pérdidas. 
o Jidoka 
Alude a la automatización con un toque humano que combina la colocación 
de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los 
asociados para manejarlas, lo que permite que la producción fluya en forma 
continua. 
o Kaizen 
Es un concepto basado en la idea de que todo es mejorable. Siempre. Al 
estar en manos de los asociados, la mejora continua se convierte en una 
fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota. 
 
VENTAJAS DEL SISTEMA 
o Menor costo 
El sistema permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos con 
formas de producción y distribución altamente productivas e invertir en 
equipos especializados en la fabricación en masa. 
o Mayor calidad 
Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra 
la asociación entre marca y calidad soñada por cualquier empresa. 
o Mejor servicio 
El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los productos 
tanto en cantidad como en fecha y precio. Además, facilita la calidad en la 
asistencia post-venta. 
o Mayor flexibilidad 
Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los productos o 
los volúmenes de producción cuando existan variaciones de la demanda, 
cambios en el mercado o innovaciones tecnológicas. 
o Más innovación 
La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la 
investigación y creación de innovadoras tecnologías de producción. 
 
Análisis bajo el concepto de 5 'S una oficina, área de trabajo o de casa, seguir 
los pasos e indicar un antes y un después. 
Paso 1: Clasificar las herramientas de trabajo 
Empieza haciendo una lista de todas las herramientas que utilizas en tu día a día. 
Seguido de esto, ponlas en una mesa todas juntas, y para cada una determina: 
“¿Cuál es el propósito de esta herramienta?” 
Responde la pregunta y asegúrate que los participantes de tu proceso estén 
presentes a la hora de hacerlo. Si hay algunas herramientas que no se han utilizado 
en más de 6 meses, lo mejor es descartarlas. O si crees que las puedes llegar a 
utilizar, colócalas todas juntas en un cajón o repisa, con una viñeta roja que las 
distinga. 
Si después de otros 3 meses de no utilizarlas, es mejor descartarlas, para que no 
ocupen espacio que necesitas. 
Paso 2: Organizar las herramientas actuales 
Ahora que ya despejaste de tu espacio de trabajo todo aquello que no utilizas, es 
hora de organizar tus herramientas de trabajo actuales. Reúne a los participantes 
de tu proceso y definan: 
“¿Quiénes utilizan qué herramientas?” 
En base a las respuestas, es necesario definir cómo organizarlas. Piensen en todos 
los arreglos necesarios o que son requeridos para que la oficina «tome la forma» 
deseada. Algunas ideas pueden ser: 
✓ Estantes 
✓ Repisas 
✓ Cajas de cartón o de plástico 
✓ O sí son archivos electrónicos, carpetas compartidas o intranet. 
Esta organización es crucial. Ya que muchas veces el desorden origina pérdidas de 
tiempo, reprocesos, costos adicionales, entre otros. 
Paso 3: Limpiar los espacios de trabajo 
La limpieza es una de las cosas que más nos olvidamos de hacer, usualmente 
cuando el trabajo va en aumento. Limpiar significa, barrer, sacudir, trapear, guardar 
los materiales en su lugar, etc. 
A la vez, considera en esta etapa llevar un programa de mantenimiento, como lo 
recomienda la ISO 9001:2015. De esa forma, mantendrás tu maquinaria y equipo 
en óptimo funcionamiento y no solo lo atenderás, cuando se te arruine. 
 
Paso 4: Estandarizar 
Una vez ya llegaste a este paso, es probable que tu espacio de trabajo no esté 
saturado y que por el momento todo esté ordenado. Sin embargo, para que las 5s, 
no sean solo «un proyecto bonito» o temporal, es necesario estandarizar. O en otras 
palabras, que las tres primeras actividades se vuelvan una función más dentro de 
los procesos de la organización. 
La clave para la estandarización es la documentación. Ya sea una planificación, o 
documentación de procesos, listas de verificación, etc. Lo importante es que las 
personas tomen conciencia de las ventajas de estandarizar y mantener un nivel 
apropiado de organización. 
Paso 5: Seguir mejorando 
Si es algo que nos enseñan los procesos, es la mejora continua. Una vez has 
estandarizado tus procesos de 5s, es hora de dar paso a la mejora. En esta parte 
es vital involucrar a todo el personal relevante, para que aporte ideas y juntos 
avancen a buscar la excelencia.