Métodos de mejora continua - Gera Torres (6)

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Universidad Autónoma de Nuevo León Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Administración de la Producción I PIA
 	Herramientas de Mejora Continua	 
Grupo: 014 Hora: N2
Ciudad Universitaria, San Nicolás de los Garza, N.L.
17 de Noviembre de 2021
INTRODUCCIÓN
Dentro de una organización es de esperarse que siempre sea buscada la forma de operar con la mayor eficiencia posible a la hora en que cada miembro dentro de ella esté desempeñando sus labores, ya sea, reduciendo el tiempo que un trabajo necesite para ser completado o minimizando las pérdidas que se generen ya sea en el inventario o económicamente hablando, entre otras diferentes razones; es por ello que existen distintas herramientas las cuales resultan ser de gran utilidad para mejorar o simplificar distintos aspectos a lo largo del tiempo, por lo cual es sumamente recomendable que sean conocidas.
Como concepto se sabe que la mejora continua surgió en el siglo XX con la mera intención de mejorar los productos, servicios y procesos productivos en ese entonces, aspectos que siguen siendo aún importantes y tomados en cuenta hoy en día. Este concepto postula que la mejora es una actitud general y estable en los procesos. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es necesaria la identificación de todos los procesos y el análisis mensurable de cada paso llevado a cabo, lo anterior con la finalidad de ser valorado y ver que es eso que resulta ser tan positivo.
Algunas de las herramientas utilizadas incluyen también acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes; esto se trata de la forma más efectiva de mejora en la calidad y en la eficiencia en las organizaciones.
Un aspecto importante acerca de la mejora continua es que esta puede llevarse a cabo como resultado de un escalamiento en los servicios o como una actividad proactiva por parte de alguien que lleva a cabo un proceso y que es recomendable que debe de ser vista como una actividad sostenible en el tiempo, además de regular, y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual.
Generalmente se puede conseguir una mejora continua reduciendo la complejidad y los puntos potenciales de fracaso mejorando la comunicación para proteger la calidad en un proceso.
En base a esto, se procederá a describir algunas de estas herramientas para conocer mejor sobre cuáles son sus funciones principales y cómo estas resultan ser de gran utilidad, cada una con su enfoque distintivo pero con la misma finalidad de contribuir positivamente.
POKA-YOKE
Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se traduce, literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una herramienta de mejora continua dedicada a evitar equivocaciones o errores en cualquier proceso de producción y logístico.
Su principal objetivo es conseguir finalizar el proceso con cero defectos. Y es que, detectarlos en la posterior inspección de calidad y luego corregirlos resulta mucho más caro.
También puede hacer referencia a objetos diseñados específicamente para anticiparse a los errores humanos como los cables USB, utilizados para transmitir datos y cargar dispositivos. Estos solo pueden introducirse en el puerto por la cara adecuada pues, de lo contrario, no cumplirán su función.
El ingeniero Shigeo Shingo desarrolló esta filosofía de trabajo con el propósito de eliminar las ineficiencias en los procesos de producción y su puesta en práctica fue todo un éxito. Lo logró aplicando prácticas que simplifican el trabajo de los operarios y que minimizan las distracciones para que puedan concentrarse en sus tareas.
El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:
· Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no se cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible avanzar hasta el siguiente proceso.
· Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a realizar las distintas operativas sin equivocarse.
· Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no pierden tiempo en ir a buscar los materiales que necesitan para trabajar porque ya los tienen todos a mano.
· Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que utilizamos en casa no se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no estén debidamente cerradas o se haya seguido una cierta secuencia (elegir temperatura, minutos, programa, etc.).
Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores en las actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden equivocarse por desconocimiento o despiste. Así, los operarios pueden centrarse en su trabajo, en vez de malgastar el tiempo en hacer comprobaciones o en corregir las ineficiencias.
KANBAN
Kanban es una palabra japonesa que puede ser traducida como panel indicador, cartel o tarjeta visual. El origen de la herramienta Kanban es japonés y surgió en Toyota en los años 50 con el objetivo de una mejor organización de la producción, de manera que el proceso fuese dividido en fases bien delimitadas y que tenían que ser completadas de una manera correcta para pasar a la fase siguiente.
Una vez completado todo el proceso se puede garantizar un producto de la calidad deseada. Se puede decir que la herramienta Kanban es una manera de comunicarse e intercambiar información entre proveedor y cliente internos, agilizando y simplificando la información de manera que se puedan evitar errores por la falta de información.
Las etiquetas Kanban contienen información que sirve como orden de trabajo. Los datos que nos suelen aportar son:
· Que vamos a producir
· En que cantidad
· Con que medios
· Como vamos a transportarlo
Las etiquetas que llevan incorporadas los productos en su proceso de fabricación para indicar el lugar donde deben de ser enviadas o indicar las características que tiene el producto, podría decirse que es el tipo de Kanban mas sencillo y común.
Actualmente, estas etiquetas y hojas de ruta están siendo sustituidas, si no lo han sido ya, por códigos de barras o códigos QR de manera que al escanear estos códigos en los puntos de control obtenemos toda la información del producto tanto de donde viene como adonde va, los procesos a los que ha sido sometido y los procesos que le quedan por someterse.
Las ventajas de usar un sistema Kanban pueden resumirse en:
· Puede conocerse la situación de todos y cada uno de los productos en cada momento cuando es usado un sistema informatizado. Esto permite analizar las situación actual del trabajo en cada área de producción. En caso de no contar con alguna urgencia se puede priorizar la producción de un producto para darle salida mas rápidamente.
· Pueden controlarse mejor los materiales y los stocks.
· Se previene que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes de producción que ya están empezadas además que de poder reducir papeleos innecesarios.
TPM
El Mantenimiento Productivo Total es una filosofía de trabajo empresarial originaria de Japón, más concretamente en Nippon Denso Co Ltd filial de componentes electrónicos de Toyota,
la cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y accidentes, los cuales influyen negativamente en la eficiencia afectando los costes en los procesos de producción industrial.
Es una herramienta práctica de gestión empresarial que integra un nuevo concepto de mantenimiento industrial en un proyecto de Calidad Total para alcanzar cero averías, cero paradas y cero defectos. Requiere la implicación todas las personas que participan en el proceso productivo.
Su principal objetivo es la excelencia en la gestión del mantenimiento mejorando los costes de explotación del sistema industrial. Identifica mecanismos de mejora analizando problemas para eliminar pérdidas de producción asociadas a la falta de calidad.
El TPM en una búsquedapermanente por mejorar la eficiencia de los sistemas de productivos, rompe con el sistema de mantenimiento habitual en el que unas personas producen y otras reparan. Mediante actividades de Mantenimiento Autónomo se alcanza la máxima eficiencia de los recursos implicando a los operadores de las máquinas en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo.
El operario es el que mejor conoce su equipo, por tanto, nadie mejor que él para determinar si su funcionamiento es correcto y detectar posibles averías. Los tiempos de intervención en la reparación de las averías disminuyen y se reducen costes de producción y mantenimiento.
Es importante mencionar que el TPM no necesariamente significa un aumento de las tareas, sino una mayor variedad en las mismas ampliando las habilidades del operario. Esto supone un enriquecimiento profesional para los operarios que se incorporan a estas tareas aumentando su polivalencia y especialización, además de involucrarles en el objetivo más general de la mejora continua.
Por otra parte, el operario integrado en determinadas fases del proceso puede reflexionar en ocasiones mejor que nadie sobre los problemas y proponer como atacarles, aportando experiencias en la innovación de procesos a través de sistemas de sugerencias o mediante su participación en actividades de mejora implantadas a través de grupos de mejora continua.
CONCLUSIÓN
Después de haber investigado más en profundidad estas tres herramientas anteriormente mencionadas, las cuales todas son muy útiles a su manera, personalmente considero que la herramienta Poka-Yoke junto con los cuatro tipos que la caracterizan, es la que más se adecúa al sistema de producción de un almacén teniendo en cuenta los diferentes procesos que se llevan a cabo dentro de él, como por ejemplo la preparación de los pedidos, que es una de las operativas más complejas en un almacén y donde el Poka-Yoke puede tener un efecto más favorable.
El Poka-Yoke secuencial puede ser de utilidad cuando en el almacén se cuente con algún tipo de software de sistema de gestión incluido en un un dispositivo que indique a los operarios la forma más rápida y eficaz posible de cumplir sus tareas donde tengan que confirmar que han realizado una tarea para recibir otra.
En el caso del Poka-Yoke informativo, se puede hacer uso de un dispositivo también controlado por el mismo software mencionado anteriormente en el que le muestre al operario qué productos tiene que recoger y en qué cantidad con la finalidad de prevenir errores, ya sea porque estén cansados físicamente o porque los productos lucen similares.
Por otro lado, se puede hacer un uso eficiente del Poka-Yoke agrupado cuando en el almacén se crean paquetes con todas los materiales que conforman un producto para que después otros operarios compongan el producto final sin la necesidad de tener que recorrer el almacén en busca de los distintos materiales.
Y por último el Poka-Yoke físico resulta bastante útil al momento en que alguna persona entra a una zona cerrada en la que podría llegar a sufrir un accidente, por ejemplo, las áreas donde opere una máquina de manutención automática, si una persona entra ahí ya sea por error o para realizar labores de mantenimiento, la máquina se detendría automáticamente.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
· El método Poka-Yoke explicado. (2020). Obtenido de https://www.mecalux.com.mx/blog/poka-yoke
· Romero, A. (2015). La herramienta Kanban - AAR management. Obtenido de http://www.angelantonioromero.com/la-herramienta-kanban/
· TPM: Mejora continua hacia la excelencia en el Mantenimiento industrial. (1970). Obtenido de https://www.intedya.com/internacional/256/noticia-tpm-mejora-continua-hacia- la-excelencia-en-el-mantenimiento-industrial.html