HERRAMIENTAS DE CALIDAD DE UNA INDUSTRIA CERVECERA

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UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMAN
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AMBIENTAL
INDUSTRIA CERVECERA
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
INTEGRANTES		: 	
· LAURACIO MARCA, JEAN CARLOS			(2015-178028)
· CHAMBI URURI, ALEXANDRA				(2015-178026)
· TICONA COILLO, ALEX DAVID				(2015-178029)
· MENDOZA CUTIPA, SILVANA				(2015-178027)
DOCENTE			: 	Mgr. JUAN CHURA
FECHA DE ENTREGA	: 	03 DE DICIEMBRE DEL 2018
ASIGNATURA		: 	PROCESOS INDUSTRIALES
TACNA – PERÚ
2018
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN	3
CAPITULO I: INDUSTRIA CERVECERA, GENERALIDADES Y PROCESO DE PRODUCCIÓN	4
1.1	Generalidades	4
1.2	PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA	4
1.2.1	Etapas en la Elaboración de la Cerveza	4
1.2.1.1	Molienda de Granos	4
1.2.1.2	Maceración	4
1.2.1.3	Lavado de Grano	4
1.2.1.4 Cocción y adiciones de lúpulo	5
1.2.1.5	Enfriamiento	5
1.2.1.6	Fermentación	5
1.2.1.7	Maduración	6
1.2.1.8	Carbonatación y Embotellado	6
1.2.1.9	Control de calidad	6
1.2.1.10 Almacenamiento del Producto Final	6
1.2.2	Diagrama de bloques	6
1.3	PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA ARTESANAL	7
1.3.1 Malteado:	7
1.3.2 	Macerado	7
1.3.3	Cocción	8
1.3.4	Lupulado	8
1.3.5	Enfriado	8
1.3.6	Fermentación	9
1.3.7	Embotellado y segunda fermentación	9
CAPITULO II: INDUSTRIA CERVECERA EN EL PERU	10
2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MERCADO DE BEBIDAS ALCOHÓLICAS	11
2.2. SITUACIÓN ACTUAL DE LA INDUSTRIA CERVECERA	13
CAPITULO III: HERRAMIENTAS DE CALIDAD Y SU APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA CERVECERA.	16
3.1. LAS 7 HERRAMIENTAS DE CALIDAD	16
3.2. UTILIZACION DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD EN LA GESTIÓN DE CALIDAD DE UNA EMPRESA CERVECERA	25
3.3 Actividades criticas del procesos	29
3.4 Análisis AMFE	30
3.5 Análisis de capacidad	33
Bibliografía	36
INTRODUCCIÓN
La industria cervecera es muy dinámica que genera una inversión muy importante, ya que el consumo propio es de 99% y solo 1% son de importaciones. En nuestros tiempos una de las bebidas populares de bajo contenido alcohólico, como la cerveza, se ha caracterizado por poseer una alta aceptación dentro del mercado nacional e internacional, y según Euromonitor International (2016) “En el Perú se produce en promedio 1 500 000 de litros de cerveza al año haciendo un total de 38.2 litros per cápita”. 
La cerveza es una bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante levadura seleccionada, de un mosto procedente de la malta (germinación, secado y tostado de los granos de cebada). Los primeros son transformados por la levadura para producir etanol y una gama de compuestos que afectan las propiedades organolépticas y los segundos son los responsables de impartir cuerpo o viscosidad a la cerveza. 
Las cervecerías artesanales se han convertido en todo un boom mundial por su calidad y diversidad de cervezas que se ofrecen en comparación con las industriales. El Perú, obviamente no escapo a esta creciente ola y en el año 2005 es cuando se inicia la producción de cerveza artesanal que hoy ya tiene reconocimiento a nivel latinoamericano creándose la Asociación de cerveceros artesanales. De la mano del crecimiento y desarrollo económico del país en la última década, como también la conservación de cervezas artesanales. 
La producción industrial de cerveza en nuestro país se remonta al siglo XIX cuando se fundan las primeras empresas cerveceras importantes: Cervecería Pilsen (1863), Cervecería Backus y Johnston (1879)6 y Compañía Cervecera del Sur - Cervesur (1898). Posteriormente, a inicios del siglo XX, se producen algunos importantes cambios en el sector, la Cervecería Pilsen cambió su nombre a Compañía Nacional de Cerveza (CNC), ingresa la fábrica de Cerveza Trujillo en 1918, la cervecería Backus y Johnston lanza la marca de cerveza “Cristal” e ingresan al mercado en 1971 y 1972, Cervecería San Juan en Pucallpa y Cervecería del Norte en Motupe10, respectivamente. (Euromonitor Internacional, 2016)
Los Sistemas de Gestión de calidad pueden ser aplicados a todo tipo de empresa, tanto grandes o pequeñas, complejas o simples. Se puede pensar que en las empresas con una amplia trayectoria ya no se necesitan realizar mejoras en su modo de producir porque “todo está mejorado no hay nada más que hacer”. Sin embargo, al transcurrir las décadas este pensamiento ha cambiado llegando al consenso que siempre hay algo que mejorar. (Galaz, fernández, Maingon, & Vilches, 2011)
CAPITULO I: INDUSTRIA CERVECERA, GENERALIDADES Y PROCESO DE PRODUCCIÓN
1.1 Generalidades
Su graduación alcohólica puede alcanzar cerca de los 30 % en volumen, aunque las cervezas más populares suelen tener una graduación comprendida entre los 3 % y los 9 % vol. Es una bebida gaseosa por el CO2 disuelto en saturación que se manifiesta en forma de burbujas a la presión ambiente. Este gas se produce durante la reacción de fermentación, pero en algunos casos no alcanza los niveles adecuados, por lo que debe ser inyectado de forma artificial. Es este gas, el que forma la identificativa espuma de la cerveza. El arte de fabricar cerveza (o brewing) se ha ido perfeccionado en los últimos años. Todas sus variantes en la producción, así como de producto han ido cambiando con el avance de la ciencia y la tecnología, las cuales han ido introduciendo mejoras que nos han llevado a lo que hoy por hoy conocemos como cerveza.
1.2 PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA
1.2.1 Etapas en la Elaboración de la Cerveza
 A continuación, detallamos cada una de las etapas del proceso productivo: 
1.2.1.1 Molienda de Granos
 El proceso consiste en destruir el grano y eliminar la cáscara; evitando pulverizar al máximo la malta con lo cual quedaran muchos residuos finos en el producto final. En este proceso también se mezclarán los granos a utilizar según la receta. Se utilizarán todos los granos juntos en el siguiente proceso. (Cuzzi, 2018)
1.2.1.2 Maceración 
El proceso de maceración es en el que el almidón contenido en los granos se convierte en azúcar fermentable. Para esto es necesario exposición de la mezcla a una curva de temperatura por tiempos definidos según la receta de cada cerveza. En todo el proceso debemos mover continuamente para que se caliente uniformemente (Cuzzi, 2018)
1.2.1.3 Lavado de Grano
 Una vez completado el proceso de maceración se retira el mosto, el cual pasará al proceso de cocción. Los granos que quedan aún contienen azucares que debemos extraer para pasar al siguiente proceso. Para obtener la mayor cantidad de azucares es necesario realizar este proceso, llamado lavado del grano. Este proceso consta de añadir agua caliente a la olla de maceración e ir retirándola hasta que el agua quede clara. 
El agua resultante de este proceso pasará a la olla de cocción junto con el mosto. La temperatura y cantidad de agua agregada dependerá de la receta. Ya que para el siguiente paso necesitamos una cantidad determinada y así obtener la cantidad de cerveza final definida. (Cuzzi, 2018)
1.2.1.4 Cocción y adiciones de lúpulo
 El proceso de cocción consta de llevar el mosto, mosto inicial y agua utilizada para lavar el grano, a temperatura de ebullición y mantendrá esta temperatura por 60 minutos. 
Durante este tiempo se agregará el lúpulo en cantidades y tiempos definidos en la receta. 
El lúpulo agregado aportará amargor, cuerpo y aroma dependiendo en qué minuto del proceso se agregue. Antes de terminar el tiempo se realizará un Whirlpool, que consiste en revolver el caldo intensamente para que la mezcla sea homogénea y las partículas de mayor tamaño se concentren en el centro del tanque. (Cuzzi, 2018)
1.2.1.5 Enfriamiento
 Al no poderse inocular la levadura a temperaturas más altas que 35 ° C, y para evitar que cualquier otro microorganismo entre en el mosto, se enfría lo más rápido posible, para obtener temperaturas entre los 18 y 30 °C, para esto debemos contar con equipos de enfriamiento que permitan bajar la temperatura lo más rápido posible. 
El objetivo es llegar a la temperatura de fermentación (25°C) para poder añadir la levadura y conseguir precipitar gran parte de proteínas que permanecían en forma coloidal y que pueden combinarsecon taninos de malta y lúpulo para precipitar (Cuzzi, 2018)
1.2.1.6 Fermentación 
Antes de agregar la mezcla final, las levaduras fueron activadas con una parte de la mezcla inicial recién salida del proceso de cocción (a 25°C). El objetivo de la adición de las levaduras es que estas produzcan la fermentación del mosto, que transformen los azúcares en alcohol etílico y gas carbónico. 
La cantidad inicial de levaduras que debe haber en el mosto inicialmente es de 8 a 10 millones de unidades formadoras de colonias por mililitro. Pasamos la mezcla de la olla de cocción a un depósito de fermentación, el cual debe cerrarse herméticamente. Antes de cerrarlo agregamos la mezcla con la levadura activada y cerramos. La fermentación del mosto dura 7 días (Cuzzi, 2018)
1.2.1.7 Maduración
 Una vez finalizada la fermentación debemos pasar la mezcla a los tanques de maduración. La maduración consta de mantener la mezcla a bajas temperaturas, entre 2 y 4 °C durante 14 días. Este proceso permite que se afirmen los sabores de la mezcla y se aclare (Cuzzi, 2018)
1.2.1.8 Carbonatación y Embotellado 
A la hora de envasar es necesario definir la forma en que se carbonatará la cerveza. Existen dos formas, carbonatación natural, la cual consta de agregar glucosa a la mezcla y embotellar y carbonatación con CO2, que consiste en agregar el gas a presión en barriles adecuados. 
Para este proyecto he definido utilizar carbonatación natural, ya que es un proceso más artesanal y aporta características únicas al sabor. Una vez agregada la glucosa a la mezcla empieza el proceso de embotellado, en el cual se llenan las botellas y se tapan con una enchapadora. (Cuzzi, 2018)
1.2.1.9 Control de calidad
 El control de calidad es muy importante en todos los procesos de la elaboración de cerveza. Cualquier contaminación malograría el producto y complicaría la tarea de obtener un producto estandarizado. Por lo tanto, es necesario tener controles en cada parte del proceso. Se debe implementar controles por observación y técnicos. Los controles revisarán color, densidad, grado alcohólico y temperatura en los procesos. (Cuzzi, 2018)
1.2.1.10 Almacenamiento del Producto Final 
Realizado el embalaje se procede a almacenar el producto final listo para su comercialización. (Cuzzi, 2018)
1.2.2 Diagrama de bloques
 Es el método más sencillo para representar un proceso. Consiste en que cada operación unitaria ejercida sobre la materia prima, se encierre en un rectángulo; cada rectángulo o bloque se coloca en forma continua y se une con el anterior por medio de flechas que indican tanto las secuencias de la operación como la dirección del flujo. (Cuzzi, 2018)
 Figura N° 01 : diagrama de bloques de la elaboración de la cerveza
1.3 PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA ARTESANAL
1.3.1 Malteado:
La malta es como el café: recién molido conserva muchos más aromas. Moler el grano no significa convertirlo en harina. Simplemente tienes que romperlo. La cáscara te servirá posteriormente como filtrante, por lo que conviene que esté lo más intacta posible. (Rey, 2016).
1.3.2 	Macerado
OBJETIVO: Convertir el almidón que contienen los granos en azúcares fermentables (el alimento de la levadura). 
DURACION: Entre 60 y 90 minutos, remover constantemente la mezcla, cada 10 minutos aproximadamente. 
ES IMPORTANTE: que no disminuya de 62ºC y no supere los 74ºC, el rango de actuación de las amilasas. A temperaturas inferiores, las enzimas que consumen el almidón son mucho menos activas. En cambio, a temperaturas superiores a 74 se mueren. Hay que tener en cuenta que una maceración de 62-67ºC nos ayudará a conseguir cervezas ligeras, puesto que actúan las beta-amilasas. Este tipo de amilasas producen azúcares más fermentables. En cambio, en el rango 67-74ºC las cervezas resultantes tendrán más cuerpo y serán más dulces. (Rey, 2016).
1.3.3 Cocción 
Obtener los componentes de amargor y aroma del lúpulo deseados Coagular y precipitar proteínas innecesarias Destruir encimas y evitar así que sigan digiriendo Esterilización del mosto Eliminación de sustancias volátiles indeseables (DMS) (Rey, 2016).
1.3.4 Lupulado
Para dar amargor a la cerveza, se añade la cantidad exacta que te indique la receta. Normalmente se adicionan 60 minutos antes de que termine el proceso. Para dar sabor, se añade el lúpulo entre 15 y 20 minutos antes de finalizar el hervido. Sólo nos falta el aroma. Para conseguirlo, añade el lúpulo de aroma al final del hervido, con el fuego ya apagado. Si lo añadieras antes, el aroma se degradaría. Al final de la cocción también puedes medir la densidad de nuevo. Así sabrías si has recuperado los dos puntos y alcanzado de nuevo la D.O. (Rey, 2016).
1.3.5 Enfriado
Hay varias formas de enfriar la cerveza. A continuación te mostramos los más comunes: Usa un serpentín. Colócalo cuando el mosto aún esté hirviendo (10 min. antes de finalizar la cocción). Así se esterilizará íntegramente. Tapa después la olla, puesto que el mosto es muy vulnerable a contaminaciones una vez se enfríe. 
A continuación, haz circular agua fría por el interior del serpentín, hasta que el mosto llegue a unos 25ºC aproximadamente. Idealmente, usa un termómetro con sonda para saber la temperatura. Una vez la alcances, trasvasa el mosto al fermentador. El método a la australiana. Este método se basa en trasvasar el mosto hirviendo al fermentador. Déjalo un día entero (o las horas que sean necesarias) cerrado herméticamente, hasta que se enfríe. Otra opción que tienes es sumergir la olla en agua fría para refrigerarla por contacto. 
¡ATENCIÓN! Recuerda que debes esterilizar el fermentador. La cantidad ideal a diluir es 4 gr/l si dispones de Chemipro OXI, o de 1-2gr/l si tienes a tu disposición metabisulfito (+ 0,5g/l de ácido cítrico). Cierra el fermentador y agítalo con fuerza. (Rey, 2016).
1.3.6 Fermentación
Ahora nos queda añadir la levadura, la encargada de convertir el mosto en cerveza. Para ello, vierte la levadura por encima del mosto, que previamente se habrá oxigenado durante el trasvase. Tapa el fermentador y coloca el airlock. 
En 12-24 horas aproximadamente tendría que empezar la fermentación, aunque hay cepas de levadura que son más rápidas que otras, así que no debemos preocuparnos en exceso. En general, la fermentación dura entre 4 y 15 días. Para cervezas de tipo ale, la temperatura adecuada es de 18 y 22ºC. (Rey, 2016).
1.3.7 Embotellado y segunda fermentación
Antes, sin embargo, es necesario realizar el priming: acción mediante la cuál se da alimento a la levadura para que genere el CO2. A nivel casero, se puede usar azúcar. La cantidad a añadir es de 6gr por litro al fermentador y remover.
 Tras media hora, podrás proceder al embotellado. Una vez embotellada, la maduración durará un mes aproximadamente. (Rey, 2016).
CAPITULO II: INDUSTRIA CERVECERA EN EL PERU
La producción industrial de cerveza en nuestro país se remonta al siglo XIX cuando se fundan las primeras empresas cerveceras importantes: Cervecería Pilsen (1863), Cervecería Backus y Johnston (1879) y Compañía Cervecera del Sur -Cervesur- (1898). Posteriormente, a inicios del siglo XX, se producen algunos importantes cambios en el sector, la Cervecería Pilsen cambió su nombre a Compañía Nacional de Cerveza (CNC), ingresa la fábrica de Cerveza Trujillo en 1918, la cervecería Backus y Johnston lanza la marca de cerveza “Cristal” e ingresan al mercado en 1971 y 1972, Cervecería San Juan en Pucallpa y Cervecería del Norte en Motupe, respectivamente. (BACKUS, 2013)
De otro lado, a fines de 1980 se evidencia un mayor interés por parte de las diferentes empresas por posicionarse a nivel nacional, con una guerra de publicidad entre los competidores más importantes; finalizando ello, en el año 1994, con la integración horizontal de Backus & Johnston con la CNC y la Sociedad Cervecera de Trujillo. Los eventos ocurridos en los últimos 20 años se representan mediante la siguiente línea de tiempo (ver Gráfico 1). (BACKUS, 2013)
Gráfico 1. EVOLUCIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL MERCADO DECERVEZAS PERUANO, 1994-2013
Fuente: Backus, Memoria Anual 2013.
La cerveza ha tomado tal relevancia dentro del mundo contemporáneo, que casi desde el pueblo más pequeño a la ciudad más grande, podemos encontrar una cerveza autóctona. A día de hoy se calcula que hay más de 10 000 cervecerías en todo el mundo que producen regularmente más de 60 000 marcas. (BACKUS, 2013)
Uno de los principales factores que impulsa la producción es la mayor demanda que hay por este producto. "Pero, adicionalmente, están las promociones comerciales que vienen implementando las diversas compañías cerveceras que tienen gran incidencia en las ventas. (BACKUS, 2013)
2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MERCADO DE BEBIDAS ALCOHÓLICAS
El mercado de bebidas alcohólicas es muy heterogéneo, reúne líneas de negocios que se diferencian no solo por los distintos productos que proveen sino por los segmentos a los que se dirigen, atendiendo así nichos con características de consumo específicas y que difieren en aspectos como poder adquisitivo, gustos y preferencias. (Aduanas, 2004)
En Lima más de la mitad de los ciudadanos consume algún tipo de bebida alcohólica, siendo el grupo predominante aquel comprendido básicamente entre los 24 y 35 años de edad. (Aduanas, 2004)
La cerveza es el producto relativamente más consumido entre la población, con un alcance que llega a todos los niveles socioeconómicos y rangos de edades aptos para su consumo; mientras que otras líneas como "vinos y champagne" y "whisky" están focalizados a segmentos con necesidades singulares, registrando en los últimos años dinámicas importantes en su consumo. (Aduanas, 2004)
En el caso del rubro "vino y champagne", su consumo se ha incrementado gracias a una mayor cultura vitivinícola, ubicándose así en el segundo lugar de las preferencias de bebidas alcohólicas. Asimismo, su consumo se ha extendido a diversos segmentos, no sólo es consumida en los estratos A y B de la población sino que están penetrando fuertemente al nivel C, ante la gran variedad de precios existentes en el mercado. (Aduanas, 2004)
Por el lado del Whisky, su consumo está fuertemente asociado a segmentos de mayor poder adquisitivo, registrando una evolución positiva en los últimos años, situación que se refleja en los mayores volúmenes de importación (entre 2000 y 2005 ha crecido a un ritmo anual de 5.9%). (Aduanas, 2004)
2.1.1. Importaciones
Tras crecer a un ritmo promedio anual de 10.2% en los últimos tres años, las importaciones peruanas de bebidas alcohólicas dieron un gran salto en 2006, registrando 14.5 millones de litros valorizados en US$ 27.4 millones, debido principalmente a compras de cervezas realizadas por Ambev. (Aduanas, 2004)
En los primeros nueve meses de 2007, las importaciones de bebidas alcohólicas se incrementaron 2.1% hasta los 8.3 millones litros, lo que en términos monetarios significó un crecimiento de 9.3% (hasta US$ 16.5 millones) y se prevé que al cierre de año superará lo registrado en 2005, considerando que en el cuarto trimestre se realizan los mayores volúmenes de importación con miras a atender la campaña navideña y de fin de año. Según la Cámara de Comercio de Lima, se prevé que en la campaña navideña 2006, las ventas de licores al por menor se incrementarán 10%, impulsadas por el mayor consumo de vinos y champagne así como de los licores de lujo como el whisky y el vodka. (Aduanas, 2004)
2.1.2 Principales productos importados
En 2006, las importaciones de bebidas alcohólicas estuvieron lideradas por cervezas que alcanzaron una participación de 50% del volumen total importado, seguido de vinos y champagne (33%) y ron y aguardientes de caña (28%). (Hitt, 2003)
· Cerveza. En 2006, la importación de cervezas ascendió a 6.7 millones de litros (equivalentes a US$ 5.1 millones), y fue impulsada básicamente por compras realizadas por la cervecera Ambev, tras su reciente ingreso al mercado peruano. En tanto, durante los primeros nueve meses de 2006, la importación del rubro se situó en 3.3 millones de litros, 2.2% más que en igual periodo de 2006.
· Vino y champagne. Tras registrar un crecimiento promedio anual de 8.8% en los últimos seis años, las importaciones de vino y champagne ascendieron a 4.9 millones de litros valorizados en US$ 10.5 millones. Esta tendencia creciente se ha mantenido en los primeros nueve meses de 2006, tras alcanzar los 3.5 millones de litros, 8.3% más que en igual periodo de 2005; en términos monetarios avanzaron 14.7% (hasta los US$ 8 millones).
· Ron. En 2005, las importaciones de ron y aguardientes de caña sobrepasaron el millón de litros (equivalentes a US$ 2 millones), 19% más que lo registrado en 2004. Sin embargo, durante los primeros nueve meses de 2006 descendieron en 44% con respecto a igual periodo de 2005, situándose en 438.3 mil litros (US$ 1.3 millones) debido a los cambios de preferencias del consumidor hacia la cerveza, lo que generó que el volumen de ventas de ron se reduzca en 19% durante el periodo mencionado.
· Whisky. En 2005 se registraron un millón de litros (equivalentes a US$ 6 millones en términos monetarios) aunque este volumen es inferior en 3.1% a lo registrado en 2004. Durante los primeros nueve meses de 2006 estas importaciones se recuperaron, al reportar un crecimiento de 26.4% (509 mil litros) con relación a igual periodo de 2005.
- Vodka. Tras registrar un crecimiento promedio anual de 1.5% durante el periodo 2000-2005, la importación de vodka alcanzó en 2005 los 276.3 mil litros valorizados en US$ 885.2 mil. Esta tendencia ascendente se ha mantenido durante 2006 ya que en el periodo enero–septiembre, las importaciones de vodka registraron un incremento de 30% (hasta 251.8 mil litros equivalentes a 791.7 mil) en relación a lo registrado en igual periodo de 2005. (Hitt, 2003)
2.1.3. Empresas Importadoras
El mercado de bebidas alcohólicas presenta un bajo número de importadores, registrándose en 2005 un total de 152 importadores, de las cuales sólo cinco empresas superaron el millón de dólares en compras del exterior, concentrando el 21.8% del valor total importado. (Hitt, 2003)
Los cinco principales importadores en 2005 fueron Diageo Perú, Ambev Perú, G. W. Yichang & Cia, Drokasa Licores y Perú Farma. La primera importó principalmente whisky, pues el 93% de sus compras (en términos monetarios) se concentró en este licor. En tanto, la compañía cervecera Ambev lideró las importaciones de cerveza ya que concentró el 91% de las importaciones totales. (Hitt, 2003)
En tanto, G.W. Yichang y Cia., lidera las importaciones de vinos y champagne con una participación de 22% del valor importado en este segmento. Esta empresa concentra el 59% del total de sus compras de bebidas alcohólicas en estas bebidas y el 18% en whisky. (Hitt, 2003)
Finalmente, Drokasa Licores y Perufarma representaron el 10% y 8%, respectivamente del valor total de la importación de bebidas alcohólicas, especializándose en la importación de vinos y champagne con participaciones en este segmento de 9% y 15% del valor importado, respectivamente. (Hitt, 2003)
2.2. SITUACIÓN ACTUAL DE LA INDUSTRIA CERVECERA
2.2.1. Sólido crecimiento
· La Industria cervecera mostró un crecimiento en el 2007 y 2008. Entre los sectores vinculados al consumo masivo, la industria cervecera ha mostrado un importante dinamismo en lo que va del 2006, en línea con la actividad manufacturera en general. Así, en el período enero-octubre la producción de cerveza ha crecido 20.1% respecto a los primeros 10 meses del 2005 (19.8% en cerveza blanca y 35.8% en cerveza negra), manteniendo de esta forma una expansión sostenida durante los últimos 3 años. Este desempeño ha sido explicado básicamente por el fuerte crecimiento del consumo privado y la intensa competencia entre el Grupo Backus y Ambev, la cual se ha observado en el posicionamiento en los diversos canales de distribución y venta minorista, el lanzamiento de nuevas marcas y presentaciones y la fuerte inversión en publicidad. (Banco de Crédito del Perú, 2003)
En el mercado de bebidas alcohólicas, la participación del consumo decerveza se mantiene en cerca de 97%, lo que muestra la baja amenaza de los productos sustitutos, dados los hábitos establecidos en el consumidor y la agresiva estrategia comercial del Grupo Backus y Ambev para consolidarse en segmentos específicos. De otra parte, no existen mayores problemas para el aprovisionamiento de los insumos básicos, dada su adecuada disponibilidad en el mercado local e internacional, a precios y calidad competitivos. Adicionalmente, una fortaleza de las dos principales empresas es la extensión de sus canales de distribución y venta minorista a nivel nacional. (Banco de Crédito del Perú, 2003)
GRÁFICO 2. PRODUCCIÓN DE CERVEZA
Fuente: Banco de Crédito del Perú, 2003
2.2.2. Posicionamiento
Pilsen Callao: "Auténtica Cerveza, Auténtica Amistad". Dirigida también a jóvenes y adultos pero con un concepto tradición y de amistad. Esta marca busca que su público objetivo relacione directamente a la amistad con Pilsen Callao, de tal manera que al pensar en reuniones con amigos esta deba estar presente. (Consultora Maximixe, 2005)
La cerveza Pilsen Callao se produce en todas las plantas de producción de la Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston:
· Planta Ate, ubicada en el distrito de Ate, ciudad de Lima. Es la principal planta de producción de la empresa. Tiene una capacidad de producción de cinco millones de hectolitros al año y cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 y HACCP.
· Planta Motupe, ubicada en el distrito de Motupe, cerca de la ciudad de Chiclayo. Tiene una capacidad de producción de un millón seiscientos mil hectolitros al año y cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 y HACCP.
· Planta Trujillo, ubicada en la ciudad de Trujillo. Cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 y HACCP(donde se fabrica bajo la firma "pilsen Trujillo").
· Planta Arequipa,, ubicada en el distrito de Sachaca, en la ciudad de Arequipa. Tiene una capacidad de producción de un millón seiscientos mil hectolitros al año y cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 y HACCP.
· Planta Cusco, ubicada en la ciudad del Cusco. Tiene una capacidad de producción de seiscientos mil hectolitros al año y cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 y HACCP.
· Planta Pucallpa, ubicada en la ciudad de Pucallpa. Tiene una capacidad de producción de seiscientos mil hectolitros al año y cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 y HACCP.( Consultora Maximixe, 2005)
GRÁFICO 3. CONSUMO DE CERVEZAS
Fuente: Consultora Maximixe, 2005.
CAPITULO III: HERRAMIENTAS DE CALIDAD Y SU APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA CERVECERA.
3.1. LAS 7 HERRAMIENTAS DE CALIDAD
3.1.1. DEFINICIÓN
Es una denominación dada a un conjunto fijo de técnicas gráficas identificadas como las más útiles en la solución de problemas relacionados con la calidad.​ Se llaman básicas porque son adecuadas para personas con poca formación en materia de estadísticas, también pueden ser utilizados para resolver la gran mayoría de las cuestiones relacionadas con la calidad. (Calidad y ADR, 2017)
3.1.2. HISTORIA
El origen de la denominación “siete herramientas” hay que buscarla en la historia antigua japonesa. Saito Musashibo Benkei (popularmente llamado Benkei), resulta ser uno de los personajes favoritos del folclore japonés. Fue un monje guerrero del siglo XII y la historia cuenta que desafiaba a todo aquel que se atreviera a atravesar el puente Gojo (en Kyoto) y que se apropiaba de las espadas de todos aquellos oponentes que caían batidos en duelo. Cuenta la leyenda que llego a acumular 999 espadas y que finalmente perdió la contienda anteYoshitsune Minamoto, otro de los más terribles y celebres guerreros samuráis de la historia de Japón. Lejos de acabar con la vida de ambos guerreros, este combate forjo una amistad que duraría hasta la muerte de ambos. Cuenta la leyenda que Benkei poseía siete tipos diferentes de armas (la espada Tachi, la lanza de hoja curva Naginata o la mítica katana Musamune entre ellas) con las que ganaba todas sus batallas. Esta leyenda inspiro la denominación “siete herramientas de la calidad” a Kaoru Ishikawa cuando buscaba una forma sencilla de denominar a las herramientas de control de calidad que había agrupado en su libro. (Lopez Lemos, 2016)
Por otro lado, y según Howard S. Gitlow, el origen de las “siete herramientas de la calidad” estriba en que también son siete las piezas básicas utilizadas por un guerrero Samurái al entrar en combate. Esto, unido al hecho de que el número 7 tiene un gran significado místico para los japoneses, es lo que ha conseguido mantener invariable el numero con el que se habla de las herramientas de la calidad a pesar de que existan otras muchas para el análisis de problemas. (Lopez Lemos, 2016)
3.1.3. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
Este tipo de diagrama, también llamado diagrama de espina de pescado, es una herramienta de control de tipo gráfico que se utiliza con el fin de establecer mediante un análisis sistemático profundo, conciso y coherente, la relación entre el atributo estudiado y las variables del proceso En este diagrama se ilustra la manera en la cual estos factores pueden estar vinculados a un problema o a un efecto potencial. (Muñoz, 2012)
METODOLOGÍA
Las etapas para hacer un diagrama de causas-efecto son las siguientes (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009):
a) Decidir el efecto (por ejemplo una característica de la calidad) que se quiere controlar y/o mejorar o un problema (real o potencial) específico.
b) Colocar el efecto en un rectángulo en el extremo de una flecha.
Fuente: Instituto Uruguayo De Normas Técnicas
c) Escribir los principales factores vinculados con el efecto sobre el extremo de flechas que se dirigen a la flecha principal (en general se considera aquí los factores de variabilidad más comunes). Cada grupo individual forma una rama. Como ejemplo las principales categorías consideradas son 6: dinero, máquinas, material, métodos, mano de obra y administración. Tener presente que no todas las 6 categorías se aplican a todos los problemas. Otras categorías pueden ser: datos y sistemas de información; ambiente; mediciones; etc. Las categorías definidas en un diagrama de afinidades, derivado de un torbellino de ideas, puede ser utilizadas como contribuciones para estos factores principales.
Fuente: Instituto Uruguayo De Normas Técnicas
d) Escribir, sobre cada una de estas ramas, los factores secundarios. Un diagrama bien definido tendrá ramas de al menos dos niveles y varias ramas tendrán tres o más niveles
e) Continuar de la misma forma hasta agotar los factores.
f) Completar el diagrama, verificando que todas las causas han sido identificadas.
Un buen diagrama de causas-efecto es el que se ajusta al propósito para el cual se elabora y que no tiene una forma definida. Un mal diagrama de causas-efecto es aquel que solamente identifica efectos primarios. (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
Fuente: Instituto Uruguayo De Normas Técnicas
3.1.4. PLANILLAS DE INSPECCIÓN
Son una herramienta de recolección y registro de información. Sirven tanto para registrar resultados como para observar tendencias y dispersiones. El diseño de una planilla de inspección precisa de un análisis estadístico previo, ya que en ella se preestablece una escala para que, en lugar de registrar solo números, se realicen marcaciones simples. (Corporación Industrial Minuto de Dios, 2015)
METODOLOGÍA
Supongamos que tenemos un lote de artículos y efectuamos la medición del peso de estos. Por ejemplo si obtuvimos los 3 valores siguientes: 1,7 - 2,5 - 2,5. Cada anotación la representaremos con el signo +. (INGENIERIA INDUSTRIAL ONLINE, 2016)
En nuestra planilla podemos discriminar nuestros límites de control estadístico. Luego de una cantidad considerable de mediciones, así luciría nuestra planilla:
Fuente: Ingenieriaindustrialonline.com
Podemos observar como al mismo tiempo que registramos nuestros resultados, la planilla nos va mostrando cual esla tendencia central de las mediciones, el rango de las observaciones y al tener discriminados nuestros límites de control, podemos observar qué cantidad de nuestro producto cumple con las especificaciones. (INGENIERIA INDUSTRIAL ONLINE, 2016)
3.1.5. GRÁFICOS DE CONTROL
Es una gráfica que muestra los valores específicos que se van registrando sobre una característica de la calidad que se está estudiando. Se utilizan para determinar si un proceso es estable o tiene un comportamiento impredecible.
METODOLOGIA
Supongamos que tenemos un proceso de elaboración de sellos retenedores de aceite. Cada vez que se elabora un sello se toma la pieza y se mide el diámetro interno. Las últimas 15 mediciones sucesivas del diámetro se registran en una carta de control (INGENIERIA INDUSTRIAL ONLINE, 2016)
Fuente: Ingenieriaindustrialonline.com
Estas mediciones pueden anotarse en una carta como la siguiente:
Fuente: Ingenieriaindustrialonline.com
En éste caso todas las observaciones fluctúan alrededor de la línea central y dentro de los límites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre será así, cuando una observación no se encuentre dentro de los límites de control puede ser el indicio de que algo anda mal en el proceso.  Existen una gran cantidad de gráficos de control, por ejemplo, los gráficos X - R, gráficos np, gráficos C, gráficos Cusum, entre otros. Cuál elegir dependerá del tipo de variable a evaluar, o de lo que esperamos nos arroje el estudio, así mismo, variará el método de cálculo de la línea central y los límites de control. (INGENIERIA INDUSTRIAL ONLINE, 2016)
3.1.6. DIAGRAMAS DE FLUJO
El diagrama de flujo es una representación gráfica que indica las actividades que constituyen un proceso dado y en el cual se da la ordenación de los elementos. Es la forma más fácil y mejor de comprender cómo se lleva a cabo cualquier proceso. Se puede dibujar tanto el diagrama de flujo del proceso primario como el de procesos paralelos o alternativos. De esta manera se puede representar la sucesión de acontecimientos que ocurren para la realización de un producto (desde los materiales hasta los productos).. (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
METODOLOGIA
Las etapas para elaborar un diagrama de flujo incluyen (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009): 
- una sesión de torbellino de ideas para la identificación de las actividades del proceso 
- empleo de un diagrama de afinidades para clasificar las ideas generadas en el torbellino de ideas y eliminar toda aquellas tareas que son parte de otra actividad (por ejemplo: limpiar un equipo al final de la jornada), las que pertenecen a otro proceso o las que se duplican 
- seleccionar el formato del diagrama de flujo (vertical u horizontal).
Fuente: Instituto uruguayo de Normas Técnicas
3.1.7. HISTOGRAMAS
Los histogramas son diagramas de barras que muestran un conjunto de datos en un intervalo específico. Este ordenamiento de la información hace más fácil de interpretar el gráfico. El diagrama de Pareto es un clásico ejemplo de un histograma. 
Los histogramas se usan para: 
- presentar un perfil de variación
- comunicar visualmente información relacionada con el desempeño del proceso 
- tomar decisiones acerca de donde enfocar los esfuerzos de mejora. 
METODOLOGIA
En los histogramas los datos son presentados como una serie de rectángulos de igual ancho y variadas alturas. El ancho representa un intervalo dentro del rango de datos. La altura representa la cantidad de datos numéricos. Al observar estos perfiles, se puede obtener mayor conocimiento acerca del comportamiento del proceso o servicio en estudio. (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
Fuente: Instituto uruguayo de Normas Técnicas
3.1.8. DIAGRAMA DE PARETO
Se usa un diagrama de Pareto para: 
- Presentar, en orden de importancia, la contribución de cada elemento al efecto total
- Ordenar las oportunidades de mejora. 
Un diagrama de Pareto es una técnica gráfica simple para ordenar elementos, desde el más frecuente hasta el menos frecuente, basándose en el principio de Pareto. Hay consenso en admitir que en numerosas situaciones que se plantean en las organizaciones, los problemas tienen una importancia desigual, fenómeno que no está limitado a cuestiones relativas a la calidad. En estos casos se da el principio de «los pocos vitales y los muchos triviales» que se conoce como principio de Pareto. Dicha proporción, en una gran mayoría de los casos, ha resultado ser de aproximadamente un 20% para los “pocos vitales” y de un 80% para los “muchos triviales”. Este 20% es el responsable de la mayor parte del efecto que se produce. Esta denominación se debe a Juran, quien a fines de la década de los 40 comprendió que se trata de un principio de carácter universal. Utilizando las curvas acumulativas de M.O. Lorenz se puede desarrollar un análisis de Pareto de fundamental interés en relación con la temática de la calidad. (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
El principio de Pareto es simultáneamente varias cosas: � 
· Es un estado de la naturaleza que se da en varias circunstancias, � 
· Es una forma de llevar adelante proyectos (lo que puede denominarse una herramienta de gestión) y, también, � 
· Es una manera de pensar con respecto a los problemas que afectan a todas las cosas (en la cual predomina el principio de la racionalización). 
Si se distingue los elementos más importantes de los menos importantes, se ha de obtener el mayor mejoramiento con el menor esfuerzo. El diagrama de Pareto presenta, en orden decreciente, la contribución relativa de cada elemento al efecto total. Dicha contribución relativa puede basarse en la cantidad de sucesos, en el costo asociado con cada elemento u otras mediciones de impacto sobre el efecto. Se usa bloques para indicar la contribución relativa de cada elemento. Se emplea una curva de frecuencias acumuladas para indicar la contribución acumulada de los elementos. El diagrama de Pareto es un ejemplo clásico de un histograma. (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
METODOLOGIA
· se selecciona los elementos a estudiar 
· se selecciona la unidad de medición para el análisis, por ejemplo: cantidad de sucesos, costos u otra medición de impacto 
· se selecciona el período de tiempo en que se va a analizar los resultados obtenidos 
· se hace un listado de los elementos desde la izquierda hacia la derecha sobre el eje horizontal, de modo que disminuya la magnitud de la unidad de medición. Las categorías que contienen los elementos menores pueden combinarse en una categoría denominada «otros». Esta categoría se coloca en el extremo derecho del eje 
· se construye dos ejes verticales, uno en cada extremo del eje horizontal. La escala del eje izquierdo debería estar calibrada en la unidad de medición y su altura debería ser igual a la suma de las magnitudes de todos los elementos. La escala sobre el eje derecho debe tener la misma altura y calibrarse de 0 a 100 % 
· se dibuja, encima de cada elemento, un rectángulo cuya altura representa la magnitud de la unidad de medición para ese elemento 
· se construye la curva de frecuencia acumulada, sumando las magnitudes de cada elemento, de izquierda a derecha se usa el diagrama de Pareto para identificar los elementos más importantes para la mejora de la calidad (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
Fuente: Instituto uruguayo de Normas Técnicas
3.1.9. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
Se usa un diagrama de dispersión para descubrir y presentar relaciones entre dos conjuntos de resultados asociados, así como para confirmar relaciones previstas entre dos conjuntos de resultados asociados. El diagrama de dispersión es una técnica gráfica para estudiar relaciones entre dos conjuntos de resultados asociados entre sí (por ejemplo dos características de la calidad asociadas) con la finalidad de establecer el tipo de correlación que existe entre ambos. (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
METODOLOGIA
a) Recoger resultados pareados (x,y) de dos conjuntos deresultados asociados, es deseable tener aproximadamente 30 pares de resultados. 
b) Marcar los ejes x e y 
c) Encontrar los valores mínimo y máximo para x e y, usar estos valores para los ejes de las escalas horizontal (x) y vertical (y), ambos ejes deben ser, aproximadamente de igual longitud. Es importante que se seleccione adecuadamente las escalas en las cuales se ha de representar cada conjunto de resultados, puesto que esto puede llevar a que se encuentren correlaciones inadecuadas 
d) Graficar los resultados pareados (x, y); cuando dos pares de datos tienen los mismos valores, dibujar círculos concéntricos alrededor del punto graficado o graficar el segundo punto próximo al anterior 
e) Examinar la forma de la nube de puntos para descubrir los tipos y las potencias de las relaciones. Asimismo debe recordarse que pueden usarse diversas herramientas matemáticas para estudiar los tipos de correlación y encontrar, incluso, coeficientes de correlación para los casos de relaciones rectilíneas (sean positivas o negativas). (UNIT (Instituto uruguayo de Normas Técnicas), 2009)
Fuente: Instituto uruguayo de Normas Técnicas
3.2. UTILIZACION DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD EN LA GESTIÓN DE CALIDAD DE UNA EMPRESA CERVECERA
El caso de una gran empresa productiva es la Cervecera CCU Ltda., específicamente la Planta de Quilicura en la Región Metropolitana que abastece a toda la zona central del país. Esta planta presenta siete líneas productivas para sus diversos productos, y una de ellas se encarga del envasado de cerveza en latas. La producción presenta tan alta automatización que sólo trabajan cinco operadores por turno, más un jefe de operaciones de la línea de envasado en latas. Sin embargo, las fallas en diversas etapas de la producción, y la criticidad de algunas de estas etapas dan pie para estudiar estas situaciones, analizar datos recopilados y proponer soluciones para mejorar los procedimientos, teniendo como resultado la optimización de los tiempos de producción, por ende reducción de costos y mejoramiento de los tiempos de entrega de los lotes para su venta posterior. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
Ante esta situación de posibilidad de mejora en la producción, gracias a la aplicación de Sistemas de Gestión de Calidad, se escoge Cervecera CCU Ltda con su proceso específico de envasado en latas para estudiarla, analizar información y proponer soluciones que estén enmarcadas bajo ciertos estándares de calidad. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
3.2.1. OBJETIVOS DE CALIDAD DE LA EMPRESA
· Reducir el tiempo total de proceso en un 10% con respecto al promedio del año anterior. 
· Para diciembre del 2011 reducir en un 20% la producción no conforme total del año anterior. 
· Disminuir a fines del 2011 el número de reclamos por entrega fuera de plazo en un 40%. 
· Mantener en un 2%-3% (del total) la cantidad de productos dañados en el traslado el 2011.
El proceso seleccionado dentro de la Cervecera CCU Ltda. Planta Quilicura es “Envasado de cerveza en lata”. Se escoge este proceso debido a que tiene una alta tasa de falla, y cuando falla se detiene la producción. Debido a esto se cataloga como un punto crítico y es de interés analizarlo. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
a) Comienza el proceso con traer latas nuevas, ordenadas en pallet, a las cercanías de la línea por medio de grúas horquilla. 
b) Los pallet son dejados en la correa alimentadora del despaletizador para cortar las huinchas que lo mantienen erguido y retirar el marco superior de madera. 
c) El pallet ingresa al despaletizado y, capa por capa, son retiradas las latas e ingresadas a una correa transportadora para llevarlas hacia la llenadora. 
d) En este trayecto, las latas pasan por el Huracán, que detecta las latas que están aptas para ser llenadas. Si las latas presentan abolladuras en su boca se acumulan en un contenedor para eliminarlas. 
e) Las latas aptas continúan por el transporte neumático empujadas por corrientes de aire hacia el Rinser, equipo que enjuaga las latas antes de entrar a la llenadora. 
f) Dentro de la llenadora se presuriza la lata con CO2, eliminando el O2 logrando el equilibrio entre la presión del tanque llenador con la del interior de la lata. Se procede al llenado con cerveza y se finaliza con el alivio de presión de la lata, equilibrando la presión interna con la atmosférica. 
g) Inmediatamente después, la lata pasa a la selladora. 
h) Ya selladas, las latas son dirigidas hacia el pasteurizado, donde son expuestas a una temperatura cercana a 60°C. 
i) Luego, las latas siempre por las correas transportadoras, pasan por un soplador para retirar el agua que podrían acumular en su superficie. 
j) Posteriormente son enfiladas para pasar por codificadores que les imprimen la fecha de elaboración, línea de producción, planta y lote. 
k) Luego, pasan las latas por el inspector de nivel de cerveza, si el nivel es correcto pasa a la mesa de acumulación antes del empacado, de no ser así, son acumuladas en un contenedor para desecharlas. 
l) En la empacadora primaria, las latas son agrupadas en six pack o twelve pack, y envueltas en film. 
m) Luego, en la empacadora secundaria los pack son agrupados en bandejas de cartón que deben contener 24 latas, que luego son envueltas con film termo fundente. 
n) Estos paquetes son codificados posteriormente indicando fecha de elaboración, hora de empacado y número de lote. 
o) Luego se les aplica un antideslizante en el equipo Nordson, para finalmente dirigirse al paletizado, creando pallets que son guardados en bodega.
DIAGRAMA DE FLUJO DE “ENVASADO DE CERVEZA EN LATA”
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
PROCESO ESPECÍFICO A ANALIZAR “EMPAQUE PRIMARIO DE LATAS” 
Una vez que las latas pasan por el inspector de nivel salen en una correa transportadora y llegan a la mesa de acumulación donde pasan de ser una fila de latas a ser seis filas alineadas frente a las dos máquinas de empaque primario donde se envuelven los six pack en el film termofundente con publicidad. 
Se escoge este proceso debido a que presenta fallas de manera más recurrente. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
DIAGRAMA DE FLUJO “EMPAQUE PRIMARIO DE LATAS” 
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
3.3 Actividades criticas del procesos
Las actividades críticas dentro del proceso de Envasado de Cerveza en Lata son despaletizado, llenado, sellado, codificado y empacado de packs. 
Estas actividades son críticas porque al fallar detienen la producción, con las consecuentes pérdidas de tiempo que pueden llevar al incumplimiento de las fechas de entrega en el peor de los casos. Algunas de estas actividades son más críticas que otras lo que mediremos con la herramienta AMFE. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
Las actividades críticas para el proceso de envasado de cerveza en lata son despaletizado, llenado, sellado, codificado y Empacado de Packs. El resumen de los modos de falla, los efectos de las fallas, sus respectivas causas, las puntuaciones para cada factor, y el resultado de los NPR se presentan en la siguiente tabla:
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
3.4 Análisis AMFE 
La actividad critica de llenado tiene un NPR de 300, el más alto de las cinco actividades criticas analizadas, lo que coincide con la apreciación de los trabajadores de la línea de envasado de latas, que ven a este proceso como el cuello de botella de la linea de producción, ya que si falla la llenadora se detiene la linea de producción. Además, el tiempo medio de reparación de la llenadora es de 8 horas, lo que equivale a un turno completo perdido. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
Las dos actividades que siguen según criticidad son el sellado y el empacado primario con un NPR 210. Si bien estos índices son iguales podemos notar que la diferencia se encuentra en los factores que lo componen. La frecuencia de falla del sellado está evaluada con puntaje3 versus el empacado que tiene un puntaje 10. Por otra parte, la gravedad de la primera actividad tiene un puntaje de 10, equivalente a catastrófico, ya que, al igual que la llenadora, sin esta máquina funcionando la producción es nula. En cuanto a la empacadora, ésta tiene una gravedad menor, con puntaje 7, ya que existen 2 empacadoras en paralelo, por lo que si falla una la línea queda funcionando con la mitad de la capacidad. Finalmente la detección del sellado está evaluado con puntaje 7 ya que es moderadamente difícil de detectar, ya que la maquina puede seguir funcionando pero los productos salen defectuosos. Por otro lado el empacado está evaluado con puntaje 3, no tan alto como el sellado, ya que si falla la máquina avisa. Ya en un rango de menor criticidad se encuentra el codificado con un NPR igual 100 y el despaletizado con una evaluación igual a 21, indicando que este proceso es muy poco crítico. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
.1 Mediciones del proceso 
El estudio es realizado para la línea de producción de latas en la empresa CCU, en específico el empaquetado de latas (six pack). Los datos obtenidos corresponden a los tiempos de detención de la línea provocados por caídas de las latas. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
A continuación se muestra el listado correspondiente a la medición del tiempo en 43 detenciones:
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
Análisis de estabilidad
Realizando una prueba de normalidad para verificar que la transformación es correcta se obtiene:
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
A continuación se estudia si los datos están bajo control estadístico. Para esto se genera la gráfica I-MR y no X-MR, ya que se dispone de datos individuales y no grupales.
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
Se observa que los datos están bajo control estadístico ya que se encuentran dentro de los límites de control (UCL y LCL). También se puede decir que los datos no muestran ninguna tendencia ni error alguno (sistemático o aleatorio). (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
3.5 Análisis de capacidad 
No hay límites de especificación de la empresa para estos datos, por lo tanto se ha considerado tomar como medida especificación valores menores o cercanos a μ, conociendo la media histórica. La media es 26,3 [segundos] y la desviación estándar 38,8 [segundos], no obstante si se eliminan los datos más dispersos para ajustar de mejor manera los límites de especificación, la media corresponde a 21,6 [segundos] y la desviación estándar 24,0 [segundos]. Se ha determinado que el óptimo tiempo de detención se encuentra entre 0 y 30 [segundos], es decir, cualquier tiempo bajo los 30 segundos es aceptable. Por lo tanto solo se tiene un límite de especificación superior de 30 segundos. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
Bajo lo recién expuesto, la gráfica de capacidad del proceso es:
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
Se aprecia en la gráfica que no se entrega un valor para Cp y a cambio de este aparece CPU, esto ocurre ya que solo hay límite de especificación superior -y no hay límite inferior- según lo detallado en el párrafo anterior. CPU entrega la misma información que Cp. 𝐶𝑃𝑈 = 𝐶𝑝𝑘 < 1, lo cual quiere decir que la muestra está centrada y tiene mucha variabilidad. También se desprende que el proceso a pesar de cumplir con las especificaciones “no es capaz”. En el cuadro de “desempeño observado”, el PPM Total indica que el proceso está 16,28% fuera de la especificación. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
A través de histogramas de tiempos de detención, el supervisor del proceso podrá evaluar el tiempo por cada detención, de esta manera reevaluar el procedimiento y generar una modificación en caso de ser necesario, con tal de que los tiempos se mantengan entre los límites de especificación. El límite del proceso es un límite superior que corresponde a 30 segundos. (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
Diagrama de Causa y Efecto 
Para conocer las causas y aplicar acciones de mejora al proceso se realiza el diagrama de Ishikawa, que muestra las principales aristas que tiene el proceso de la línea de envasado de cerveza en lata: (Galaz, Fernández, Maingon, Vilches, & Vogel, 2011)
Fuente: UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
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