SISTEMAS MECANICOS

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SISTEMAS MECANICOS
1. DESCRIPCION TECNICA:
Un mecanismo es un conjunto de elementos, conectados entre sí por medio de articulaciones móviles y cuya misión es:
- transformar una velocidad en otra velocidad
- transformar una fuerza en otra fuerza
- transformar una trayectoria en otra diferente o
- transformar un tipo de energía en otro tipo distinto.
Según el número de elementos, los mecanismos se pueden clasificar como:
- Simples: si tienen dos elementos de enlace.
- Complejos: si tienen más de dos elementos de enlace.
 A partir de lo anterior se dice que un sistema mecánico o máquina es una combinación de mecanismos que transforma velocidades, trayectorias, fuerzas o energías mediante una serie de transformaciones intermedias.
Los movimientos que puede describir un elemento de un mecanismo son:
- Movimiento rectilíneo: en un único sentido
- Movimiento alternativo: o movimiento de vaivén.
- Moviendo circular o de rotación
Los mecanismos (y por extensión los sistemas mecánicos) constan de los siguientes elementos
básicos:
1. Sistema motriz o sistema de entrada: recibe la energía de entrada, la cual será transformada
o transmitida. En un automóvil sería el motor.
2. Sistema transmisor: medio que permite modificar la energía o el movimiento proporcionado
por el sistema motriz. En un automóvil este sistema estaría compuesto por ejes de
transmisión, embragues, caja de cambios, …
3. Sistema receptor o sistema de salida: realiza el trabajo con la salida que le proporciona el
sistema transmisor, y es el objetivo del sistema mecánico. En un automóvil este sistema
estaría compuesto por las ruedas motrices. 
2. DESCRIPCION GRAFICA:
Maquinas simples
Las máquinas simples se usan, normalmente, para compensar una fuerza resistente o levantar un peso en condiciones más favorables. Es decir, realizar un mismo trabajo con una fuerza aplicada menor.
Ruedas
La rueda es una pieza mecánica circular que gira alrededor de un eje. Puede ser considerada una máquina simple, y forma parte del conjunto denominado elementos de máquinas.
Rodillo
Un rodillo es un cilindro con un diámetro relativamente ancho que suele girar. Se usa habitualmente para prensar. Desde la masa de pan en panificadoras hasta grandes lingotes de metal (por ejemplo, para fabricar el papel aluminio).
Engranes
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. 
Polea fija o móvil.
La manera más sencilla de utilizar una polea es colgar un peso en un extremo de la cuerda, y tirar del otro extremo para levantar el peso.  Una forma alternativa de utilizar la polea es fijarla a la carga un extremo de la cuerda al soporte, y tirar del otro extremo para levantar a la polea y la carga.
Polipastos
Es la configuración más común de polea compuesta. En un polipasto, las poleas se distribuyen en dos grupos, uno fijo y uno móvil.
Polea correa
Transmite un movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo modificar sus características de velocidad y sentido. Normalmente los ejes tienen que ser paralelos, pero el sistema también puede emplearse con ejes que se cruzan a 90º.
Palanca
La palanca es una máquina simple que tiene como función transmitir una fuerza y un desplazamiento. Está compuesta por una barra rígida que puede girar libremente alrededor de un punto de apoyo llamado fulcro.
Plano inclinado
El plano inclinado es una máquina simple que consiste en una superficie plana que forma un ángulo agudo con el suelo y se utiliza para elevar cuerpos a cierta altura.
Cuña
La cuña es una máquina simple que consiste en una pieza de madera o de metal con forma de prisma triangular con la punta muy filosa.
Sistema tornillo – tuerca
El sistema tornillo-tuerca presenta una ventaja muy grande respecto a otros sistemas de conversión de movimiento giratorio en longitudinal: por cada vuelta del tornillo la tuerca solamente avanza la distancia que tiene de separación entre filetes (paso de rosca) por lo que la fuerza de apriete (longitudinal) es muy grande.
Tirafondo
El tirafondo es un tornillo afilado dotado de una cabeza diseñada para imprimirle un giro con la ayuda de un útil (llave fija, destornillador, llave Allen...).
3. POSIBLES FALLAS Y CAUSAS.
El concepto de falla la podemos definir como: La terminación de la capacidad del equipo pararealizar la función requerida; también lo podemos definir como la perdida de la disponibilidad de unapieza o una máquina. La tasa de fallas de una pieza del equipo varía estadísticamente durante su ciclo de vida. Estarelación por lo general muestra un patrón definido, denominado la curva de la tina de baño.
Mortalidad Infantil (Fallas Tempranas) Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Tasa de Fallas Constante (Fallas Adultas) Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas por Desgaste (Fallas Tardías) Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.). 
La eficacia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye durante el período de fallas aleatorias, que es el periodo más largo en la vida de servicio de una pieza de equipo. Para tenerlos componentes para reparar el equipo durante el periodo aleatorio de fallas, se deben vincular los datos de fallas de los componentes y la política de ordenamiento de piezas. Para evitar tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de refacciones, se debe estimar el número de refacciones necesarias para la operación uniforme del equipo durante un periodo deseado, y las refacciones deberán estar disponibles cuando ocurra una demanda de las mismas.
4. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
Se realizarán con condiciones de seguridad adecuadas. que incluirán de ser necesario la detención de las máquinas. Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso será analizada con la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su reparación. Para evitar su puesta en marcha. se bloqueará el interruptor eléctrico principal, mediante candados o similares de bloqueo, cuya Ilave estará en poder del responsable de la reparación que pudiera estarse efectuando. En el caso que la máquina exija el servicio simultáneo de varios grupos de trabajo, los interruptores, Ilaves o arrancadores antes mencionados deberán poseer un dispositivo especial que contemple su uso múltiple por los distintos grupos
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD
El resguardar el equipo es de elemental importancia para la eliminación de los accidentes causados por máquinas, pero los resguardos solos no son suficientes. De aquí que el personal que trabaja cerca de equipo mecánico o el operador de una pieza de maquinaria, debe mantener un saludable respeto por los resguardos.
Básicamente, si el trabajo de un empleado es operar una pieza de equipo mecánico, debiera instruírsele en todas las precauciones de seguridad relacionadas con la operación segura de la máquina, antes de que se le permita manejarla. Esto se aplica también a los operadores experimentados, al menos hasta que el supervisor esté seguro de que dichos operadores conocen los riesgos involucrados.
Lo mismo se aplica al personal que no opera una máquina pero que trabaja cerca de equipo mecánico. Los procedimientos debieran establecerse positivamente a fin de que no haya un mal entendimiento, y la supervisión debiera ser tal, que no tolere ninguna desviación de las siguientes prácticas de trabajo seguro:
1. Ningún resguardo debiera ajustarse o quitarse por ninguna razón, por nadie, a menos que, (a) se tenga permiso específico dado por el supervisor, (b) que la persona interesada se halleespecíficamente preparada, y (c) que el ajuste de la máquina se considere una parte normal de su trabajo.
2. Ninguna máquina debiera ser puesta en marcha a menos de que los resguardos se hallen en su lugar y en buenas condiciones. Los resguardos faltantes o defectuosos debieran reportarse inmediatamente al supervisor.
3. Siempre que se quiten los resguardos o dispositivos para hacer reparaciones o ajustes o dar servicio al equipo (lubricación y mantenimiento), debiera cortarse la corriente al equipo y poner candado al interruptor principal y colocar en él una tarjeta de aviso.
4. No debiera permitírsele al personal trabajar en equipo mecánico o cerca de él cuando use corbatas, ropa suelta, relojes, anillos u otros objetos similares.
REQUISITOS PARA RESGUARDOS ADMISIBLES
Algunos de los requisitos para un resguardo aceptable fueron presentados en
la información anterior. En adición, hay otros puntos que deben considerarse. Cualquier resguardo debiera tener las siguientes características:
1. Cumplir con las normas IRAM.
2. Ser considerado una parte permanente de la máquina o equipo.
3. Proporcionar una máxima protección positiva.
4. Evitar el acceso a las zonas peligrosas durante la operación.
CECSA.Monchy, P. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial. Roma, Italia:MASSON.