Tema 9 - Planeación de Requerimientos de los materiales (MRP) y Planeación de los requerimientos de calidad (CRP)

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Tema 9 - Planeación de Requerimientos de los materiales (MRP) y Planeación de los requerimientos de calidad (CRP)
La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está utilizando, cada vez más, conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios, incrementar la capacidad de producción e incrementar las utilidades.
Planeación de Requerimientos de Materiales
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) parte del principio de que muchos de os materiales que se tienen en inventario tienen demanda dependiente. Los inventarios de materiales de materias primas y de productos parcialmente terminados, que se almacenan para el inventario en proceso, son materiales con demanda dependiente. La cantidad de un material en particular con demanda dependiente necesaria en cualquier semana dependerá del volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material. La demanda de materias primas y productos parcialmente terminados no tiene, por lo tanto, que pronosticarse, porque si durante una semana se sabe cuántos productos terminados deben producirse, puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales necesarios para fabricar dichos productos terminados.
MRP es un sistema basado en computadora que toma el MSP como algo dado; explota al MPS en la cantidad de materias primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos cada semana del horizonte de planeación; corrige esta necesidad de materiales al considerar materiales existentes en inventario o sobre pedido y desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y de piezas producidas durante el horizonte de planeación.
-Objetivos de MRP: Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones:
· Para mejorar el servicio al cliente
· Para reducir la inversión en inventarios
· Para mejorar la eficiencia de operación de la planta
· Menos faltante de inventario y retrasos en la entrega de materiales dan como resultado más producción, sin incrementar la cantidad de empleados o de maquinas
· Reducción en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos como resultado del uso de partes correctas.
· La capacidad en los departamentos de producción aumenta como resultado de menos tiempo de producción ocioso, mayor eficiencia en los movimientos físicos de materiales y menor confusión y retrasos en la planeación.
-Elementos de MRP: El programa maestro de producción guía a la totalidad del sistema MRP. El archivo del estado de inventarios y el archivo de la lista de materiales sumnistran información adicional sobre los productos incluidos en el programa maestro de producción. Estos insumos se alimentan en el programa de computo del MRP, que es el que genera los resultados. Las transacciones en los inventarios resultado de las actuaciones de MRP se vuelven a incorporar en el archivo de estado de inventarios para mantener actualizados los registros de los inventarios. el programa de pedidos planeados y los cambios a los pedidos planeados son los resultados principales del MRP. Para uso de la administración, también se genera reportes de excepciones, de desempeño y de planeación.
	-Programa maestro de producción: Se diseña un programa maestro de producción (MPS) ya sea para reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los pedidos de los clientes. MRP explota el programa maestro en las necesidades de materiales. Si estos requerimientos o pueden cumplirse con los materiales disponibles en el inventario, con los materiales en pedido o si no hay tiempo suficiente para nuevos pedidos, entonces será necesario modificar el MPS para obtener un nuevo MPS. El MPS mueve al MRP y de la misma forma que se actualiza el MPS, también se modifica los resultados del MRP. Cuando el MPS queda fijo, también queda fijo el plan de recepción de aquellos materiales que emanan del MRP.
	-Archivo de lista de materiales: Es una lista de los materiales y sus cantidades requeridas para producir una unidad de un producto, es decir, un artículo final. cada producto, por lo tanto, tiene una lista de materiales. Un archivo de lista de materiales o un archivo de estructura del producto es una lista completa de todos los productos terminados, la cantidad de cada material en cada producto, así como la estructura (ensambles, subensambles, componentes y materias primas y relaciones entre todos éstos) de los productos. El archivo de la lista de materiales es un archivo actualizado computarizado que puede ser revisado conforme se diseñan los productos.
	-Archivo del estado de inventarios: Es un archivo computarizado con un registro completo de cada material que se tiene en inventario. Cada material, independientemente de en cuántos niveles se utilice en un producto o en michos productos, tiene uno y sólo un registro de materiales. Un registro de materiales incluye el código de nivel bajo, el inventario a la mano, los materiales en pedido y los pedidos de los clientes para este artículo. Estos registros se actualizan mediante transacciones de inventarios como recepciones, desembolsos, materiales, desechados, pedidos planeados y otras liberaciones de pedidos.
El archivo del estado de inventarios no solamente proporciona al sistema MRP un registro completo del estado de cada uno de los materiales del inventario; también, se utilizan los factores de planeación en el programa de computo de MRP para la proyección de las fechas de entrega del pedido, las cantidades de cada material a pedir y cuando colocar los pedidos.
	-Programa de cómputo MRP: el programa de computo MRP opera de esta forma:
		1) Primero, con ayuda del MPS, empieza por determinar la cantidad de productos finales necesarios para cada periodo.
		2) Después, se incluyen como productos terminados los números de las partes para servicio que no se incluyen en el MPS, pero que se deducen de los pedidos de los clientes.
		3) A continuación, consultando el archivo de la lista de materiales, el MPS y las piezas de servicio se explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para cada periodo futuro.
		4) Acto seguido, consultando el archivo del estado de inventarios se modifica, para cada uno de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en consideración la cantidad de materiales a mano y en pedido.
		5) Finalmente, los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos de entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de entrega de los proveedores.
	-Resultados de MRP: Se obtienen dos resultados primarios:
			1) Programa de pedidos planeados: un plan de la cantidad de cada material que debe pedirse en cada periodo. Compras emplea este programa para hacer pedidos a los proveedores o lo utiliza producción para ordenar componentes, ensambles y subensambles a sus departamentos de producción corriente arriba. Los pedidos planeados se convierten en la guía de la producción futura de los programas de los proveedores y de los programas internos de producción de la empresa.
			2) Cambios en los pedidos planeados: modificación a pedidos planeados anteriores. Las cantidades pedidas pueden modificarse, los pedidos pueden cancelarse, o los pedidos pueden retrasarse o adelantarse a otros periodos gracias al proceso de actualización.
Los resultados secundarios de MRP dan esta información:
1. Reportes de excepción: Informes que advierten sobre artículos que requieren la atención de la gerencia para tener la cantidad correcta de materiales durante cada periodo. Las excepciones típicas notadas son errores de informe, pedidos tardíos y excesivo desperdicio
2. Reportes de desempeño: Informes que indican lo bien que está operando el sistema
3. Reportes de planeación: Informes que se utilizarán en futuras actividades de planeación de inventarios.
-Tópicos en MRP: Cualquier tratamiento de MRP debe incluir un análisis de los tópicos de importancia que todavía quedan por resolver
	-Dimensionamiento de los lotes: Existe un problema potencial cuando se aplican las técnicas de dimensionamiento de lotes a todos los niveles dela estructura del producto. El uso del dimensionamiento de lotes en los componentes de nivel inferior (Materias primas y componentes) no plantea ningún problema serio, pero algunos usuarios de MRP creen que el uso de tamaños económicos de lotes para los componentes de nivel superior (elementos finales y ensambles), puede dar como resultado acumulaciones excesivas de componentes de los niveles inferiores.
	-Sistemas MRP de cambio neto en comparación con MRP regenerativo: Algunas organizaciones utilizan lo que se conoce como MRP de cambio neto. Estos sistemas actualizan el programa maestro de producción conforme aparecen cambios en el MPS. El sistema MRP se activa entonces para generar un juego de resultados MRP. Estos resultados, sin embargo, cubren únicamente los cambios netos a corridas previas del MRP y no un juego completo de resultados MRP. El informe del programa de pedidos planeados, por ejemplo, sólo indicaría los cambios a los programas de pedidos planeados anteriores, y no un programa completamente nuevo. Aunque en teoría esta idea es tentadora, su incidencia de aplicación ha sido desalentadora, porque tiende a generar demasiados avisos de acción.
Muchas organizaciones continúan utilizando lo que se conoce como MRP regenerativo. Periódicamente en estos sistemas, por lo general todas las semanas, se procesa una corrida MRP totalmente nueva. Entonces, en el programa de cómputo MRP, que genera un conjunto completo de resultados, se alimenta un nuevo MPS, un archivo del estado de inventarios actualizado y un archivo de listas de material actualizado. Aunque los sistemas MRP regenerativos son ligeramente más costosos de preparar y procesar, aparentemente también son más fáciles de implantar y administrar.
	-Existencias de seguridad: Los usuarios MRP no están de acuerdo en si deberían utilizarse una existencia de seguridad en MRP. Los proponentes del uso de una existencia de seguridad en MRP aseguran que la existencia de seguridad llena la misma función en los sistemas MRP que en cualquier otro sistema de planeación de inventarios: evitar faltantes excesivos de inventarios causados por plazos de entrega y demandas diarias inciertas. Aquellos que se oponen al uso de existencias de seguridad en MRP opinan que dado que los sistemas MRP se adaptan a las condiciones cambiantes que afectan a la demanda y a los plazos de entrega, en la mayoría de las circunstancias la existencia de seguridad realmente no se utilizará en MRP.
El uso de una existencia de seguridad se puede justificar sólo por fuentes de incertidumbre presentes respecto a los plazos de entrega.
	-MRP en empresas que ensamblan sobre pedido: La empresa que ensambla sobre pedido es un caso especial de la empresa que produce sobre pedido. En estas empresas existen, o pueden existir, millones de posibles productos terminados únicos, porque los clientes tienen la posibilidad de elegir opciones y accesorios. Un fabricante de autos es un ejemplo de una empresa de ensamble sobre pedido. Aunque a los clientes se les ofree unos cuantos modelos estándar, los distribuidores pueden especificar colores, tipos de motor, tipos de transmisión, opciones de decoración, aire acondicionado, ventanillas y puertas eléctricas, control de velocidad de crucero y todo un conjunto de otras opciones. En estos casos, solo hay unas cuantas opciones y unos cuantos modelos de productos básicos, pero hay literalmente miles de productos terminados diferentes posibles. Un sistema MRP que intentara desarrollar un MPS para este tipo de artículos finales únicos se vería ahogado por la carga de intentar explotar millones de listas de materiales para productos finales en los recursos necesarios para producir el MPS.
Planeación de requerimientos de capacidad (CRP)
La planeación de los requerimientos de capacidad (CRP) es la parte de la planeación de las necesidades de recursos que somete a prueba el programa maestro de producción (MPS) en lo que se refiere a su factibilidad de capacidad. En el proceso de esta prueba, se desarrolla un plan para la asignación de pedidos a centros de trabajo, el uso del tiempo extraordinario, del equipo sustituto de reserva y de la subcontratación. CRP toma las liberaciones de pedidos planeados de los programas MRP y los asigno a los centros de trabajo, consultando los planes de ruta. Los planes de ruta especifican la secuencia de los procesos de producción requeridos por cada pedido. Después, los lotes de materiales se convierten a datos de carga de la capacidad, utilizando los estándares de mano de obra y de máquina, y entonces se preparan programas semanales de carga para cada centro de trabajo, que incluyen todos los pedidos. Si hay suficiente capacidad disponible en todos los centros de trabajo, en todas las semanas, se aprueba el MPS. De lo contrario, entonces deberá determinarse si la capacidad se puede cambiar de manera económica. Si se puede utilizar tiempo extra, subcontratación, maquinas sustitutas de reserva o cualquier otro medio para aumentar la capacidad, entonces se puede autorizar el MPS.
Programa de carga: Un programa de carga es un mecanismo para comparar las horas de mano de obra y las horas maquina reales requeridas para producir el MPS, contra las horas de mano de obra y las horas maquina disponibles cada semana. Los programas de carga, por lo general, se preparan en una jerarquía de centros de trabajo al principio del sistema de manufactura, a través de etapas sucesivas, hasta el final del sistema de manufactura.