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UNIVERSIDAD NACIONAL 
“PEDRO RUIZ GALLO” 
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA 
E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 
 
 
 
 
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA 
 
 
 
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL 
 
Evaluación del impacto ambiental generado por los vertidos 
líquidos de una planta de productos congelados y de harina 
residual de recursos hidrobiológicos en la Bahía de Paita. 
 
 
 
 
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE 
Ingeniera Química 
 
 
 
 
PRESENTADO POR: 
 
Bach.: Rojas Chávez, Isabel Jane del Rocío. 
 
 
 
ASESORADO POR: 
 
M.Sc. Gutierrez Moreno, Ronald Alfonso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LAMBAYEQUE- PERÚ 
 
2019 
2 
 
 
 
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO 
 
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA QUIMICA 
 
 
 
 
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL 
 
 
 
 
 
PRESENTADO POR 
 
 
 
 
Bach. Rojas Chávez, Isabel Jane del Rocío. 
AUTORA 
 
 
 
 
 
M.Sc. Gutierrez Moreno, Ronal Alfonso. 
 
ASESOR 
APROBADO POR 
 
 
 
Ing. Mariano Ricardo Rosario Armas Ing. Gerardo Santamaría Baldera 
PRESIDENTE SECRETARIO 
 
 
 
 
 
 
 
Ing. M.Sc. Iván Pedro Coronado Zuloeta. 
VOCAL 
3 
 
 
 
 
 
 
DEDICATORIA 
 
A Dios por ser mi fuente inspiradora de fé para lograr cada una de mis metas trazadas y 
poner en mi camino personas que me han brindado enseñanzas a través de sus 
experiencias. 
 
A mis padres por su apoyo incondicional en todos estos años de mi vida, por ser los 
forjadores de mi formación académica, espiritual y moral. 
 
A mi hermano por todo su empuje y ánimos para lograr mis objetivos profesionales y por 
darme las ganas para ser un ente inspirador y motivador para su futuro profesional. 
 
A mi madre por ser mi compañera y apoyo en cada paso que doy, por ser mi principal 
inspiración para la culminación de éste maravilloso objetivo que también es suyo. 
4 
 
 
 
AGRADECIMIENTO 
 
A Dios por bendecirnos con salud a mi familia y a mí y así poder realizar cada labor en mi 
día a día, que me enriquece de conocimientos para poder plasmarlos en el presente 
trabajo. 
 
A mi familia por su paciencia y la disposición para apoyarme y poder realizar este trabajo 
con éxito, en especial a mi madre y hermano que han sacrificado momentos en sus 
quehaceres diarios para poder ayudarme cuando lo necesité. 
 
A mi centro de trabajo Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. por los permisos otorgados 
para la realización y culminación de este objetivo. 
 
Un agradecimiento especial a mis maestros de la Escuela de Ingeniería de Ingeniería 
Química de la U.N.P.R.G sobre todo a quienes aún después de dejar las aulas 
universitarias me han apoyado para lograr mis objetivos y han aportado en mi crecimiento 
profesional, gracias a quienes con sus palabras de aliento me cobijaron para poder seguir 
adelante. 
5 
 
 
 
ÍNDICE 
 
 
RESUMEN................................................................................................................................... 7 
 
ABSTRACT ................................................................................................................................. 8 
 
I. INTRODUCCION................................................................................................................... 9 
 
II. ASPECTO DE LA INFORMACION.................................................................................. 11 
 
2.1 Realidad Problemática ............................................................................................. 11 
 
2.2 Planteamiento del Problema .................................................................................. 12 
 
2.3 Formulación del problema ...................................................................................... 12 
 
2.4 Justificación................................................................................................................ 12 
 
2.5 Importancia del Estudio........................................................................................... 13 
 
2.6 Objetivo Principal. ..................................................................................................... 14 
 
2.7 Objetivos Específicos .............................................................................................. 14 
 
III. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA INDUSTRIAL..................................... 15 
 
3.1 Descripción de la Planta.......................................................................................... 15 
 
3.2 Ubicación de la Zona Geográfica .......................................................................... 15 
 
3.2.1 Características del Área Involucrada.............................................................. 15 
 
3.2.2 Delimitación de la Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. ....................... 16 
 
3.3 Marco legal .................................................................................................................. 17 
 
3.3.1 Normatividad General ......................................................................................... 18 
 
3.3.2 Normatividad específica del sector marítimo ............................................... 19 
 
3.3.3 Estándares Ambientales. ................................................................................... 19 
 
IV.DESEMBARQUE DE PESCADO Y MARISCO ............................................................. 19 
 
4.1 Desembarque de pescado: Merluza ..................................................................... 19 
 
4.1.1 Desembarque de merluza y pota al procesamiento de congelados en 
Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. .......................................................... 20 
 
4.1.2 Recepción de residuos de merluza y pota año 2019, Industrial Pesquera 
Santa Mónica S.A. ................................................................................................ 20 
 
V. TECNOLOGIA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE PLANTA 
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. .................................................................................... 23 
 
5.1 Aspectos generales del Área de Estudio. ........................................................... 23 
 
5.1.1 Localización de la zona ...................................................................................... 23 
 
5.1.2 Actividades Productivas. ................................................................................... 24 
6 
 
 
 
5.1.3 Capacidad Industrial Instalada ......................................................................... 25 
 
5.1.4 Inventario y Caracterización de la Industria Pesquera localizada en la 
Bahía de Paita. ...................................................................................................... 26 
 
5.2 Descripción del Proceso Industrial Pesquera Santa Mónica S.A................. 28 
 
5.2.1 Proceso de Elaboración de Congelado de Pescado – Merluza ............... 29 
 
5.2.2 Proceso de Elaboración de Congelado de Calamar Gigante (Pota) ....... 34 
 
5.2.3 Harina Residual de Pescado ............................................................................. 41 
 
5.2.4 Harina residual de Calamar Gigante (Pota) ................................................... 49 
 
VI.CARACTERIZACION DEL IMPACTO INDUSTRIAL ................................................... 54 
 
6.1. Identificación, Caracterización y Medición. ....................................................... 54 
 
6.1.1.Fuentes de contaminación marina .................................................................. 54 
 
6.1.2.Situación Ambiental Actual en el Área de Influencia Directa e Indirecta de 
Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. .......................................................... 57 
 
6.1.3.Efluente industrial de la planta de harina residual...................................... 58 
 
6.1.4.Residuales de uso doméstico (inodoros, duchas y lavatorios) .............. 60 
 
6.1.5.Tratamiento deefluentes industriales y de proceso .................................. 64 
 
VII. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 74 
 
VIII. RECOMENDACIONES.................................................................................................... 75 
 
IX.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS................................................................................ 76 
 
X. ANEXOS............................................................................................................................... 78 
 
Anexo 01. Toma de muestra de agua de mar (agua superficial) en la Industrial 
Pesquera Santa Mónica S.A.-Paita 2019 ...................................................... 80 
 
Anexo 02. Toma de muestra de agua residual de procesos de la Industrial Pesquera 
Santa Mónica S.A.-Paita 2019, antes de ser vertidos al cuero marino 
receptor ............................................................................................................... 81 
 
Anexo 03. D.S. Nº 010 – 2008 – PRODUCE, que establece los Límites Máximos 
Permisibles para el agua residual en las industria de harina y aceite ...... 82 
 
Anexo 4 Planta de tratamiento de agua residual de uso doméstico (PTAR) en la 
Industrial Pesquera Santa Mónica S.A.-Paita 2019..................................... 85 
 
Anexo 5 Planta de tratamiento de agua residual de uso industrial – Sistema de 
Flotación por Aire Disuelto (DAF) en la Industrial Pesquera Santa Mónica 
S.A.-Paita 2019.................................................................................................. 86 
7 
 
 
 
RESUMEN 
 
 
 
El presente trabajo de investigación tiene por objetivo evaluar el impacto ambiental 
generado por los vertidos líquidos de una planta de productos congelados y de harina 
residual de recursos hidrobiológicos en la Bahía de Paita. 
 
 
Los líquidos residuales generados en la empresa Industrial Pesquera Santa Mónica son 
de uso doméstico, de proceso y limpieza de la planta de congelados y harina residual de 
merluza y pota, así como líquidos generados por la planta de cola. 
 
Se determinaron las características físicas, químicas y biológicas de las aguas residuales 
de dicha Planta Industrial, así como medición de los parámetros: temperatura, pH, 
demanda bioquímica de oxígeno, sólidos totales, coliformes fecales y grasa; del efluente 
vertido sobre el litoral de la Bahía de Paita, resultando valores por debajo de los Límites 
Máximos Permisibles a excepción de la demanda bioquímica de oxígeno (DBO), cuyos 
valores en los años 2017 – 2019, están por encima de los valores establecidos, según la 
reglamentación correspondiente al parámetro DBO5 y se ha utilizado como referencia el 
D.S N° 010-2008-PRODUCCE- Límites Máximos Permisibles (LMP) para la Industria de 
Harina y Aceite de Pescado – Normas complementarias, en todos los parámetros 
evaluados. 
 
 
 
Palabras claves: harina residual de pescado, agua de cola, gestión de la calidad, ISO 
 
9001, pota. 
8 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
 
The main objective of this research work is to evaluate the environmental impact 
generated by the liquid discharges of Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. which is a 
plant of frozen products and residual flour. 
 
 
The residual liquids generated in the Industrial Pesquera Santa Mónica Company are 
liquid waste for domestic use, process and cleaning of the frozen and hake and dosidicus 
gigas residual flour, as well as liquids generated by the tail plant. 
 
 
The evaluation of the physical, chemical and biological characteristics of the parameters: 
temperature, pH, biochemical oxygen demand, total solids, fecal coliforms and fat; of the 
effluent discharged on the coast of the Bay of Paita, indicate values below the Maximum 
Permissible Limits except for the biochemical oxygen demand, whose values in the years 
2017 - 2019, are above the established values, according to the regulations corresponding 
to parameter BOD5 and the DS N ° 010-2008-PRODUCCE- Maximum Permissible Limits 
(LMP) for the Fishmeal and Fish Oil Industry - Complementary standards has been used 
as a reference in all the parameters evaluated. 
 
 
 
 
Keywords: residual fish meal, cola water, quality management, ISO 9001, dosidicus gigas. 
9 
 
 
 
I. INTRODUCCIÓN. 
 
Una de las actividades que generan gran cantidad de vertidos líquidos es el 
procesamiento de recursos hidrobiológicos, siendo el alto contenido de materia 
orgánica de dichos vertidos un problema a resolver y así minimizar el impacto que 
sufrirían las aguas del mar de la zona adyacente a estas plantas procesadoras. 
Grant. W y Long: P (1989) y Harrison. R. (1999), sostienen que aproximadamente 
el 97% del agua del planeta se encuentra en los océanos; los mismos que cubren 
el 71 % de la superficie total del planeta, con un área de superficie de 361,11 x 
10⁶ Km² y una profundidad media de 3,7 Km. con hasta más de 10 Km. en fosas
 
submarinas, son por tanto el medio dominante. 
 
 
 
Harrison, et al afirma que la contaminación y/o alteraciones inducidas por el 
hombre en su medio ambiente, tal como es el caso de los océanos pueden tomar 
muchas formas pero los mayores efectos tienden a producirse en los entornos 
costeros debido a la intensidad de las causas y a sus trayectorias. Las aguas y 
los sedimentos en las regiones costeras soportan el impacto más fuerte de las 
descargas industriales y de aguas negras y están sometidos a actuaciones 
descontroladas de segregados y vertidos. 
 
 
Seoanez. L. (2000), afirma que al llegar las aguas residuales al mar lo contaminan 
con microorganismos; algunos de ellos son patógenos para el ser humano. El mar 
tiene capacidad para eliminar la carga microbiana, los microorganismos sufren 
estrés, injuria o muerte debido al impacto que sufren al entrar en contacto con el 
agua de mar o después de un tiempo de permanecer en dicha agua. Sin embargo, 
es posible que el volumen creciente de aguas residuales industriales que 
descargan en el mar intensifique la presencia de contaminantes y patógenos y 
aumente su difusión y persistencia. 
 
 
Torres. L. mencionado por Cerna. E. (2012) y Seoanez et al, afirman que la calidad 
del agua en la actualidad constituye un indicador del deterioro que está ocurriendo 
en las aguas marinas como producto de la perturbación generada por los 
desechos vertidos por los efluentes domésticos e industriales. Por ello los cambios 
que se producen en los principales parámetros físico-químicos (temperatura, pH, 
O2, DBO5, nutrientes, SDT, etc.) están afectando no solo el residuo líquido, sino 
10 
 
 
 
también a la diversidad de organismos así como a su fisiología, reproducción, 
conducta, crecimiento, etc. 
 
 
Alvarado. P, mencionado por Cerna. E., et al sostiene que el criterio de calidad de 
las aguas marinas, destinada entre otros para uso recreacional, se define como 
una relación cuantificable de exposición efecto, basada en evidencias científicas 
entre el nivel de algún indicador de calidad del agua y los riesgos potenciales para 
la salud, asociados con el uso del agua con fines de recreación. Los ambientes 
costeros como playas con alto o mediano grado de deterioro, eventualmente son 
utilizados para recreación, sobre todo por jóvenes y niños que carecen de 
conciencia o desconocen sobre la condición de su medio ambiente y las 
consecuencias en su salud, siendo por lo tanto esta acción muy nociva para la 
salud pública. 
 
 
O’Shanahan. N. (1988), sostiene que a nivel mundial se han y vienen 
desarrollando trabajos de investigación del grado de impacto por vertidos de 
aguas residuales y calidad de aguas costeras. Así se ha constatado que el vertido 
de las aguas residuales domésticas realizado directamente en algunos lugares de 
litorales marinos, produce un efecto de contaminación permanente en las 
proximidades de los puntos de descarga. Enplayas de baño próximas, 
dependiendo de su mayor o menor lejanía y de otros factores, el efecto del vertido 
puede ser variable u oscilante. 
 
 
Paita no solo necesita contar estudios serios y específicos sobre su realidad 
respecto al deterioro del medio ambiente marino por parte de las aguas residuales 
industriales no tratadas y tratadas, y de otros tipos de contaminantes, sino que 
requiere urgentemente que el total de las aguas residuales industriales sean 
tratadas eficientemente, considerando ello dentro de un marco de Gestión 
Ambiental dentro de la empresa. 
 
 
Existen 85 puntos de descargas de aguas residuales que van directamente a la 
Bahía de Paita, de los cuales son aguas residuales industriales de empresas 
pesqueras, producen congelados, enlatados y harinas. 
11 
 
 
 
Los directivos y empresarios que dirigen las empresas industriales pesqueras, 
deben iniciar la inclusión en sus empresas de una política ambiental, que conlleve 
a la elaboración de programas y planes de Manejo Ambiental o Gestión Ambiental; 
con el objeto de proteger la salud, la seguridad y la calidad de vida de los usuarios 
y población en general, para lo cual deben invertir y/o buscar los financiamientos 
necesarios y suficientes para identificar sus aspectos ambientales significativos, 
elaborar programa y planes de manejo ambiental, para lo cual debe proveerse de 
técnicos eficientes y aplicación de herramientas de gestión, nuevas tecnologías, 
nuevos productos, procedimientos y conceptos de ingeniería (Seoanez. 1995; 
Andía W. 2006) 
 
 
El presente trabajo otorga datos actuales sobre el grado de contaminación de la 
Bahía de Paita con aguas residuales industriales, y ha permitido plantear una 
propuesta de Gestión Ambiental para una empresa industrial pesquera, 
productora de congelados y harina residual, donde se incluya los mecanismos de 
gestión necesarios para detectar, controlar, disminuir o eliminar los aspectos 
ambientales significativos, incluidos en ellos los efluentes contaminantes y lograr 
un desempeño ambiental adecuado y sostenido y por tanto minimizar del impacto 
en el ambiente marino y contribuir a la disminución de la contaminación de la 
Bahía de Paita. 
 
 
II. ASPECTO DE LA INFORMACIÓN. 
 
 
 
2.1 Realidad Problemática. 
 
En la provincia de Paita existen 82 empresas procesadoras de recursos 
hidrobiológicos, para la producción de congelados y harina de pescado las 
mismas que contaminan con sus efluentes que vierten al mar. Estos efluentes 
contienen residuos químicos y residuos orgánicos en descomposición, los cuales 
se vierten a lo largo de 2 kilómetros de litoral, como consecuencia contaminan el 
medio ambiental que en este caso sería el mar peruano y también perjudican la 
salud de las poblaciones en torno a ese sector. (El Comercio.pe, 2012) 
 
 
Paredes (2012), escribió que según un estudio de noviembre del 2011, de la 
 
Dirección Regional de Salud de Piura, la presencia de coliformes fecales en el mar 
12 
 
 
 
del muelle Inrepa, ubicado a menos de un kilómetro y medio de playa Cuñuz, es 
de aproximadamente 840 NMP (número más probable de partículas en 100 ml). 
Los estándares nacionales de calidad ambiental del agua señalan que el máximo 
permisible para actividades recreativas de contacto primario es de 200 NMP. 
Continúa agregando que Miguel Yarlaqué Morán, supervisor de la calidad de 
aguas ANA (Autoridad Nacional de Agua), ha dicho que a todas estas empresas 
se les ha otorgado cierta prórroga para que regularicen su gestión, pero desde 
Agosto del 2011 que venció el plazo solo 2 empresas han comenzado la gestión. 
 
 
2.2 Planteamiento del Problema. 
 
Las aguas costeras de la Bahía de Paita, reciben los residuos líquidos de las 82 
plantas industriales pesqueras y los residuos líquidos urbanos a través de la red 
de alcantarillado que llegan directamente al mar y la contaminan. 
La Bahía de Paita es estratégicamente importante desde el punto de vista 
industrial y turístico, sin embargo se le ha prestado muy poca atención al problema 
de la contaminación de sus aguas costeras. 
 
 
Frente a este problema de contaminación, es necesario evaluar el estado del 
medio ambiente marino y plantear estrategias de gestión para los efluentes de la 
industria pesquera y efluentes urbanos, la implementación de un programa de 
participación ciudadana, la implementación de una estrategia de política ambiental 
que lleve a recuperar ambientalmente la Bahía de Paita, entre otros. 
 
 
2.3 Formulación del problema. 
 
 
 
¿Evaluar el impacto ambiental generado por los vertidos líquidos de la planta 
industrial pesquera “Santa Mónica S.A.” para tomar medidas correctivas permitirá 
una disminución de la contaminación de las aguas del litoral de la Bahía de Paita? 
 
 
 
 
2.4 Justificación. 
 
Los efluentes producidos por las empresas industriales pesqueras (EIP), 
procesadoras de recursos hidrobiológicos, productoras de congelados y harinas 
de recursos hidrobiológicos son vertidos de forma directa o indirecta, sin un 
13 
 
 
 
adecuado tratamiento, representan un alto riesgo de impacto negativo al medio 
marino. 
 
 
En nuestro país se tienen casos de contaminación del cuerpo marino debido a 
actividades pesqueras como las épocas de producción de harina y aceite de 
pescado, actividad de consumo humano indirecto (CHI), OEFA, en su Evaluación 
Ambiental de la Bahía de Paita, año 2016, menciona a Cabrera, C. (2005), quien 
sostiene que los sedimentos marinos en la Bahía de Paita se caracterizan por 
presentar concentraciones de materia orgánica total (MOT) entre 8,6 % y 13,32 
%, presentándose las más altas concentraciones de MOT en la parte norte de la 
bahía, frente a Punta Colán; donde el sedimento se caracteriza por presentar un 
color gris oscuro con olor a sulfuro, con presencia de escamas y restos óseos, 
entre otros. 
 
 
Al respecto, las autoridades competentes en materia de gestión ambiental han 
establecido diversos instrumentos para prevenir, reducir y controlar la 
contaminación, como la presentación de reportes de monitoreo de efluentes de 
acuerdo a lo establecido en la R.M. Nº 003-2002-PE y su modificatoria R.M. N° 
061 - 2016 - PRODUCE, el establecimiento de periodos de Veda y Pesca, los LMP 
aprobados mediante el Decreto Supremo N° 010 - 2008 - PRODUCE, y los Planes 
de Manejo Ambiental para efluentes de la industria pesquera. 
 
 
En ese sentido, el presente estudio contribuye a conocer en qué grado contaminan 
el mar los vertidos líquidos de la Empresa Industrial Pesquera Santa Mónica S.A., 
en el periodo 2017 - 2019, así como, la medida de cumplimiento de las normas 
establecidas sobre el vertimiento de efluentes. 
 
 
Este trabajo, finalmente contribuirá a tener una información valiosa para la toma 
de decisiones en el ámbito de la gestión ambiental pesquera. 
 
 
2.5 Importancia del Estudio. 
 
La Evaluación del Impacto Ambiental es considerada como uno de los 
procedimientos que más importancia tiene en lo que se refiere a la documentación 
14 
 
 
 
y la gestión de los condicionantes ambientales que determinan la viabilidad del 
desarrollo de cualquier proyecto en relación al medio ambiente. 
 
 
La importancia de la evaluación del impacto ambiental generado por los vertidos 
líquidos de la Empresa Industrial Pesquera “Santa Mónica S.A.” radica, entre 
otras, en las siguientes razones: 
a) Cumplimiento de una política ambiental. 
 
b) Contribuir con la protección de recursos naturales, calidad ambiental y salud 
pública. 
c) Comunicación de las consecuencias ambientales de la acción propuesta. 
 
d) Consideración real de las alternativas posibles, establecimiento de una base 
uniforme cualitativa/cuantitativa para la identificación y caracterización de los 
impactos relevantes. 
e) Aplicación de estrategias administrativas, político – légales, educativas o 
técnicas para disminuir los impactosnegativos. 
f) Promoción de la participación comunitaria. 
 
 
 
2.6 Objetivo Principal. 
 
2.6.1 Evaluar el impacto ambiental generado por los vertidos líquidos de una 
planta de productos congelados y de harina residual de recursos 
hidrobiológicos en la Bahía de Paita. 
 
 
2.7 Objetivos Específicos. 
 
2.7.1 Identificar y caracterizar los efluentes líquidos de la Empresa Industrial 
 
Pesquera Santa Mónica S.A y sus posibles impactos ambientales. 
 
2.7.2 Verificar el monitoreo de los efluentes en la Empresa Industrial Pesquera 
Santa Mónica S.A, y sus posibles impactos ambientales realizadas por 
laboratorios de ensayos acreditados por el instituto nacional de calidad 
(INACAL). 
2.7.3 Verificar el cumplimiento de lo dispuesto en el D.S. Nº 010 - 2008 - 
PRODUCE - Límites Máximos Permisibles (LMP) para la industria de harina 
y Aceite de Pescado - Normas Complementarias. 
2.7.4 Proponer alternativas que puedan servir para minimizar o controlar la 
contaminación de las aguas por las empresas pesqueras. 
15 
 
 
 
 
 
III. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA INDUSTRIAL. 
 
 
3.1 Descripción de la Planta. 
 
La Empresa Industrial Pesquera Santa Mónica S.A, que a nivel empresarial es 
una empresa pesquera líder en el Perú, dedicado a proveer de productos 
hidrobiológicos de la mejor calidad a los mercados Nacionales e Internacionales. 
 
 
Desde 1994, está ubicada estratégicamente en la costa norte del país cerca al 
puerto de Paita. Fue construida sobre un área de 5.0 hectáreas de suelo para el 
procesamiento en donde se hallan la planta de congelados de calamar gigante 
(pota) y merluza de 90 Ton/día de capacidad y la planta de harina de pescado 
de 13 Ton/día de capacidad. La planta de congelados, consiste en 2000 m2 de 
espacio con aire acondicionado8. Los principales productos comercializados son 
filetes de pescado en bloques o en IQF así como descabezado y eviscerado 
(H&G) congelado y pota congelada en bloques, que se exportan a Europa, 
EEUU, Asia y Rusia. 
 
 
El congelamiento de recursos hidrobiológicos, es un sistema en donde al 
producto se le brinda un tratamiento de limpieza y sanitización para luego ser 
envasado en diferentes presentaciones, posteriormente es congelado a -18°C y 
luego empacado y almacenado a temperaturas no mayores a -18°C hasta el 
momento en que se decida ser despachado para los mercados antes 
mencionados. 
 
 
3.2 Ubicación de la Zona Geográfica. 
 
a) Departamento: Piura 
b) Provincia: Paita 
c) Distrito: Paita 
d) Localidad: Tierra Colorada Zona Industrial III 
 
e) Coordenadas geográficas: 5º 4’ 53”, Latitud Sur, 18º 8´’ 44” Oeste 
 
 
 
3.2.1 Características del Área Involucrada. 
 
La ciudad de Paita está ubicada en la costa del Océano Pacífico a 56 km al 
 
Oeste de la Ciudad de Piura y a 70 km al Sudoeste de la ciudad de Sullana, 
16 
 
 
 
a una altitud promedio de 70.0 m.s.n.m, al Oeste de la ciudad de Piura. Sus 
coordenadas geográficas son 5 grados 5 minutos y 36.46 segundos de 
latitud sur y una longitud de 81º 6’ 48.25”. 
 
 
Límites del Distrito de Paita: 
 
Por el Norte: Con el Distrito de Colán. 
 
Por el Sur: Con la Provincia de Sechura 
Por el Este: Con el Distrito de la Huaca 
Por el Oeste: Con el Océano Pacífico. 
 
 
Ubicación de Bahía Tierra Colorada: 
Departamento: Piura 
Provincia: Paita 
Distrito: Paita 
Localidad: Tierra Colorada (Zona Industrial III) 
Coordenadas Geográficas: 5º 4’ 53’’ Latitud Sur, 81º 8’ 44’’ Oeste. 
 
 
La localidad de Tierra Colorada (Zona Industrial III) se encuentra a 7.5 km y 
a 15 min de la ciudad de Paita y en ella se ubica una parte de la industria 
pesquera de la Provincia de Paita concentrando plantas pesqueras de 
mediana y de gran envergadura, que demanda mano de obra de la localidad 
y de la ciudad de Paita. La principal vía de acceso a la localidad se encuentra 
en terreno natural, sin asfaltar con una longitud de 5.55 km. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.2.2 Delimitación de la Empresa Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. 
 
Delimitación espacial: La Empresa Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. 
se encuentra ubicada en el Km. 7.4, a 18 min de la carretera a Paita, 
localidad de Tierra Colorada (Zona Industrial III). 
17 
 
 
 
La ubicación exacta de Industrial Pesquera Santa Mónica S.A., en base a 
coordenadas del sistema Universal Transversal de Mercator, UTM, (WGS 
84, Zona 17), es la siguiente: 
 
Norte: 9438710 Este: 484046 
 
 
Figura 1.1 Ubicación de I.P. Santa Mónica S.A. en el mapa del Perú. 
 
 
 
Figura 1.2 Vista Aérea de la Planta EIP “Santa Mónica S.A. 
 
3.3 Marco legal. 
 
La Constitución Política del Perú de 1993 menciona en su Art. 59°… “el Estado 
estimula la creación de riqueza y garantiza la libertad de trabajo y la libertad de 
empresa, comercio e industria” Y en su Art. 67° establece que “El Estado 
18 
 
 
 
determina la política nacional del ambiente. Promueve el uso sostenible de sus 
recursos naturales”. 
 
 
La Ley General del Ambiente en su Art. 25º “Los EIAs son instrumentos de 
gestión que contienen una descripción de la actividad propuesta y de los efectos 
directos o indirectos previsibles de dicha actividad en el medio físico y social a 
corto y largo plazo, así como la evaluación técnica de los mismos. Deben indicar 
las medidas necesarias para evitar o reducir el daño a niveles tolerables”. 
La EIP Santa Mónica S.A, está comprometida con el cumplimiento de las 
regulaciones peruanas, su propia política y las buenas prácticas internacionales, 
con el fin de alcanzar la protección del ambiente, la seguridad de sus 
operaciones y el respeto a la población local. A continuación, se presenta un 
listado no limitativo de la normatividad general y específica aplicable a la 
operatividad de la planta de procesamiento. 
 
 
3.3.1 Normatividad General. 
 
a) Ley General de Pesca (Ley N° 25977). 
 
b) Ley General del Ambiente (Ley Nº 28622). 
 
c) Ley de los Recursos Hídricos (Ley Nº 29338). 
 
d) Ley Marco del Sistema Nacional de Gestión Ambiental (Ley Nº 28245). 
 
e) Ley del Sistema Nacional de Evaluación del Impacto Ambiental (Ley Nº 
 
27446). 
 
f) Ley General de la Salud (Ley Nº 26842). 
 
g) Ley General de los Residuos Sólidos (Ley Nº 27314). 
 
h) Ley que Regula el Transporte Terrestre de Materiales y Residuos Sólidos 
 
Peligrosos (Ley Nº 28256). 
 
i) Ley del Sistema Nacional de Evaluación y Fiscalización Ambiental (Ley 
 
Nº 29325). 
 
j) Ley que Regula la Declaratoria de Emergencia Ambiental (Ley Nº 28804). 
k) Ley de Control y Vigilancia de las actividades marítimas, fluviales y 
lacustres (Ley N°26620). 
 
l) Ley de Áreas Protegidas (Ley N° 26834). 
 
m) Ley Orgánica de Gobiernos Regionales (Ley N°27867). 
n) Ley del Sistema Portuario Nacional (Ley N° 27943). 
19 
 
 
 
 
 
3.3.2 Normatividad específica del sector marítimo. 
 
a) Lineamientos para elaboración de Planes de Contingencias en caso de 
derrame de hidrocarburos y sustancias nocivas al mar, ríos o lagos 
navegables (R.D. N° 0497- 98/DCG). 
b) Normas para prevenir y controlar la contaminación por basuras 
procedentes de los buques (R.D. N° 0510-99/DCG). 
c) Disposiciones relativas a la recepción y disposición de residuos de 
mezclas oleosas, aguas sucias y basuras (R.D. N° 0766-2003/DCG) 
d) Reglamento de la Ley del Sistema Portuario Nacional (D.S. N° 003-2004- 
MTC) 
 
 
3.3.3 Estándares Ambientales. 
 
a) Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire (D.S. N° 074-2001- 
PCM). 
b) Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido (D.S. N° 085- 
 
2003-PCM). 
 
c) Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Agua (D.S. N°002- 
 
2008-MINAM). 
 
d) Estándares de Calidad Ambiental para Aire (D.S. N° 003-2009-MINAM) 
 
e) Estándares de CalidadAmbiental para Suelo (D.S. N° 002-2010 MINAM) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
IV. DESEMBARQUE DE PESCADO Y MARISCO. 
 
4.1 Desembarque de Merluza y Pota en el Perú: 
 
En la Tabla 2.1, se muestra el desembarque en el Perú de los recursos 
hidrobiológicos de merluza y pota, en toneladas métricas, durante el período del 
2010 a octubre del 2017. El mayor desembarque durante el periodo 2010 - 2017, 
del recurso merluza, se registró en el año 2017 y en el año 2014, el recurso de 
pota con 513374 TM (PRODUCE, 2017). 
20 
 
 
 
Tabla: 2.1 Desembarque de Recursos Marítimos para congelados de 
 
Merluza y Calamar Gigante o Pota, 2010 - 2017 en TM 
 
Año Merluza ™ Pota ™ 
2010 25648 327572 
2011 28544 373196 
2012 21055 457073 
2013 31187 410760 
2014 32072 513374 
2015 25786 459528 
2016 29709 267775 
2017 37266 251862 
Referencia: PRODUCE (2017) 
 
 
 
4.1.1 Desembarque de merluza y pota al procesamiento de congelados en 
 
Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. 
 
 
Tabla 2.2 Desembarque de Merluza y Pota destinado al proceso de 
congelados en la I.P. Santa Mónica - 2019 
 
Mes Merluza (Kg) Pota (Kg) 
Enero 1’684,587 1’206,550 
Febrero 1’135,496 1’099,780 
Marzo 1’537,197 1’624,122 
Abril 1’000,550 650,335 
Mayo 1’084,270 149,542 
Junio 1’362,303 572,454 
Julio 1’414,466 1’076,273 
Agosto 1’327,931 778,773 
Setiembre 391,386 719,466 
Octubre 491,634 838,363 
Noviembre 214,601 720,214 
Diciembre 153,300 420,200 
Referencia: I.P. Santa Mónica (2019) 
 
4.1.2 Recepción de residuos de merluza y pota año 2019, Industrial 
 
Pesquera Santa Mónica S.A. 
 
 
 
Tabla 2.3 Recepción de residuos de merluza y pota destinados al 
procesamiento de harina residual en I.P. Santa Mónica S.A., año 2019 
 
Mes 
Residuos (TM) 
Merluza Pota 
Enero 740.173 332.710 
21 
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 M
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Febrero 681.067 308.902 
Marzo 953.608 434.114 
Abril 484.635 171.572 
Mayo 707.262 15.094 
Junio 895.860 81.448 
Julio 713.207 138.402 
Agosto 861.746 168.670 
Setiembre 251.375 27.037 
Octubre 250.695 130.549 
Noviembre 111.828 101.513 
Diciembre 80.535 78.230 
Referencia: I.P. Santa Mónica (2019) 
 
 
 
 
 
 
Recepción de Merluza y Pota 
Merluza Pota 
 
1800 
1600 
1400 
1200 
1000 
800 
600 
400 
200 
0 
 
 
 
Meses del Año 
 
 
 
 
Figura 2.1 Desembarque de Merluza y Pota destinados al procesamiento de 
congelados en I.P Santa Mónica, año 2019. 
Referencia: Elaboración propia. 
22 
To
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1200 
 
1000 
 
800 
 
600 
 
400 
 
200 
 
0 
 
 
 
 
Meses del Año 
 
 
 
 
Figura 2.2 Recepción de residuos de Merluza destinados a harina 
residual en el año 2019. 
Referencia: Elaboración propia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
500 
450 
400 
350 
300 
250 
200 
150 
100 
50 
0 
 
 
 
 
Mes del Año 
 
 
 
Figura 2.3 Recepción de residuos de pota destinados a harina residual en 
el año 2019. 
Referencia: Elaboración propia. 
23 
 
 
 
V. TECNOLOGÍA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE PLANTA 
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. 
 
 
5.1 Aspectos generales del Área de Estudio. 
 
5.1.1 Localización de la zona. 
 
Amaya et al. (2016) afirman que la Bahía de Paita está ubicada en la 
provincia de Paita, geográficamente en la parte central y occidental del 
departamento de Piura. Siendo el puerto de Paita uno de los más abrigados 
del litoral por estar protegido de los vientos provenientes del sureste al 
encontrarse rodeado de cerros altos, siendo sus aguas tranquilas y estando 
a 56 Km de la ciudad de Piura. En la Figura 3.1, se aprecia la ubicación de 
esta zona. 
 
 
Calle (2014) afirma que la provincia de Paita es una de las 8 provincias del 
departamento de Piura. Geográficamente se ubica en su parte central y 
occidental entre los 4º 45’ y 5º 23’ de latitud sur y los 80º 49’ y 81º 14’ de 
longitud oeste, con una superficie de 1,784.24 Km2 representa el 5 % de la 
superficie departamental, siendo así la provincia más pequeña en extensión 
del departamento; considerando los 1018,535 habitantes que residen en la 
provincia, se tiene una densidad poblacional de 60.8 hab. /km2. 
 
 
En términos político-administrativos comprende 07 distritos: Paita, 
Tamarindo, Amotape, Vichayal, La Huaca, Arenal y Colán, de ellos tan solo 
Paita, Vichayal y Colán están dentro del Ámbito de Gestión de la Zona 
Marino Costera (ZMC). 
24 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.1 Mapa Político de Paita. 
Referencia: Elaboración propia. 
 
 
5.1.2 Actividades Productivas. 
 
 
 
En la zona de estudio, la principal actividad productiva es la industria 
procesadora de recursos hidrobiológicos, que consiste en ochenta y dos (82) 
plantas pesqueras: treinta y seis (36) plantas procesadores de congelados, 
veintiséis (26) plantas de harina de pescado y pota, nueve (09) de productos 
enlatados, cuatro (04) plantas de curado y siete (07) de otros productos. 
 
 
En el Anuario Científico Tecnológico Imarpe. (2018), se consigna que Imarpe 
monitorea las variables biológicas, pesqueras y poblacionales de la merluza 
peruana con la finalidad de conocer el comportamiento del recurso en 
relación a las variables ambientales y a la actividad extractiva, permitiendo 
la recomendación oportuna de las medidas de manejo pesquero. La 
extracción fue efectuada por las flotas industrial de arrastre y artesanal entre 
el extremo norte del dominio marítimo peruano. La flota de arrastre industrial 
capturó 51.649 toneladas, conformadas por merluza (49.719 tm) y otras 
especies 
25 
 
 
 
El calamar gigante o pota, sustenta una importante pesquería artesanal en 
el Perú, con altos volúmenes de desembarque que superan las 500 mil 
toneladas anuales en algunos años, principalmente en la zona norte del 
país. 
 
 
La flota artesanal desembarcó 295.587 toneladas (Produce), los mayores 
desembarques se realizaron en los puertos de Piura (67%), Arequipa (15%) 
y Lima (11%). En Piura destacaron Paita (54,8%), Parachique (4,8%), Puerto 
Rico (3,6%); en Arequipa fueron Matarani (6,4%), Ático (2,3%), Lomas 
(2,1%) y en Lima sobresalió Pucusana (10,3%). 
 
 
Mincetur. (2019), sostiene que la merluza es un pescado rico en propiedades 
nutritivas beneficiosas, entre las cuales se destacan un bajo contenido en 
calorías, un buen aporte de proteínas y vitaminas A, D, E y es un pescado 
con un bajo porcentaje de grasa (inferior al 3%). La merluza es también una 
fuente importante de ácidos grasos Omega-3 y de minerales, como el 
selenio y fósforo, además de hierro, potasio y magnesio. 
 
 
Gracias a todas estas propiedades la merluza es un valioso complemento 
alimenticio para las dietas hipocalóricas y en general para todas las dietas 
de un estilo de vida equilibrado. 
 
La merluza en filetes congelados se encuentra limpia, eviscerada y 
descabezada, sin espinas, con o sin piel, y en confecciones de tipo diferente, 
explicadas en el párrafo siguiente. 
 
Las plantas procesadoras de recursos hidrobiológicos, forman parte de las 
plantas integrales, es decir, en sus instalaciones cuentan también con 
procesadores de sardina y elaboración de harina de los residuos del 
pescado y pota; se considera a este producto un recurso de consumo no tan 
popular como la sardina. 
 
 
 
 
 
 
5.1.3 Capacidad Industrial Instalada. 
26 
 
 
 
En cuanto a la capacidad de proceso, en la zona industrial en estudio. Se 
encuentranquince (15) empresas procesadoras de productos pesqueros 
que actualmente se encuentran “cancelada” su licencia de operación de la 
planta, seis (06) empresas pesqueras ha sido suspendidas temporalmente 
por el Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental (OEFA). Seis (06) 
empresas pesqueras han renunciado a la licencia de operación de la planta 
de procesamiento. 
 
 
Se observa, que algunas plantas pesqueras están remodelando sus 
instalaciones, que desde el punto de vista de generación del agua residual 
conlleva la conservación de su licencia de operación de la planta de 
procesamiento de recursos hidrobiológicos. 
 
 
5.1.4 Inventario y Caracterización de la Industria Pesquera localizada en la 
 
Bahía de Paita. 
 
 
 
De acuerdo a lo expuesto en los dos puntos que anteceden, la capacidad 
instalada, engloba a doce (12) empresas pesqueras con licencia de 
operación vigente, de las cuales nueve actualmente están en operación. La 
Tabla 3.1, muestra el inventario de las plantas procesadores actualmente en 
operación y sus características. 
27 
 
 
 
Tabla 3.1. Inventario de Empresas Procesadoras de Recursos 
 
Hidrobiológicos en la Bahía de Paita 
 
Empresa Capacidad Tipo Actividad 
Altamar Foods Peru S.A.C. 100 Ton/d Industrial Congelado 
Seafrost S.A.C. 183 Ton/d Industrial Congelado 
Marina de Guerra del Perú 10 Ton/h industrial Harina residual 
Pacific Freezing Company S.A.C. 352.08 Ton/d Industrial Congelado 
Oceano SeaFood S.A 37 Ton/d Industrial Congelado 
CNC S.A.C. 298 Ton/d Industrial Congelado 
 
Productos Proteicos del Mar S.A.C. 
 
200 Ton/m 
 
Artesanal 
Secado aletas y 
tentáculos Pota 
Friomar S.A.C. 58 Ton/d Industrial Congelado 
CNC S.A.C. 5 Ton/h Industria Harina residual 
Industria Atunera S.A.C. 80 Ton/d Industrial Congelado 
Nutrifish S.A.C. 5 Ton/h Industrial Harina residual 
Marina de Guerra del Perú 320 Ton/d Industrial Congelado 
ECO Proyec Peru S.Aerú 5 Ton/h Industria Harina residual 
Inversiones Lancaster SAC 10 Ton/h Industrial Harina residual 
Freeko Perú S.A. 85 Ton/d Industrial Congelado 
Proveedora de Productos Marinos S.A.C. 10 Ton/d Industrial Moluscos bivalvo 
Corporación Industrial Bayovar S.A.C. 36.5 Ton/M Artesanal Curado 
Armadores y Congeladores del Pacifico S.A. 10 Ton/h Industrial Harina residual 
Del Mar S.A. 4920 C/T industrial Enlatado 
Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. 13 Ton/h Industrial Harina residual 
Conservera de las Américas S. A 26905 C/T Industrial Enlatado 
Pacific Freezing Company S.A.C. 9 Ton/h Industrial Harina residual 
Pesquera Exalmar S.A.A. 4.6 Ton/h Industrial Harina residual 
Distribuidores, Exportadores, Importadores 
S.R.L. - DEXIM S.R.L. 
 
161.72 Ton/d 
 
Industrial 
 
Congelado 
Mik Carpe S.A.C. 61.2 Ton/d Industrial Congelado 
Costa Mira S.A.C. 60 Ton/d Industrial Congelado 
Inversiones Holding Peru S.A.C. 60.72 Ton/d Industrial Congelado 
Refrigerados Fisholg & Hijos S.A.C. 63.94 Ton/d Industrial Congelado 
Pesquera Exalmar S.A.A. 108.4 Ton/d Industrial Congelado 
Proveedora de Productos Marinos S.A.C. 81 Ton/d Industrial Congelado 
Corporación Pesquera del Mar Sociedad 
Anónima Cerrada - Corpesmar S.A.C. 
 
32 Ton/d 
 
Industrial 
 
Congelado 
Conservera de las Américas S. A 82 Ton/d Industrial Congelado 
Corporación de Ingeniería de Refrigeración 
S.R.L. 
95.76 Ton/d Industrial Congelado 
Pesquera Altair S.A.C. 50 Ton/h Industrial Harina alta protei 
Pesquera Altair S.A.C. 87.7 C/T Industrial Enlatado 
Pesquera Altair S.A.C. 64 Ton/d Industrial Congelado 
Marine Products Service S.A. 50 Ton/d Industrial Congelado 
Pesquera Tierra Colorada SAC 1280 C/T Industrial Enlatado 
Oceano Seafood S.A 98 Ton/d Industria Congelado 
28 
 
 
 
 
Corporación de Alimentos Nutrimundo S.A.C. 
- Nutricorp A & M S.A.C. 
 
10 Ton/h 
 
Industrial 
 
Harina residual 
Marfrío Perú S.A. 43.56 Ton/d Industrial Congelado 
Distribuidores, Exportadores, Importadores 
S.R.L. - DEXIM S.R.L. 
 
8 Ton/h 
 
Industrial 
 
Harina residual 
Pesquera Exalmar S.A.A. 50 Ton/h Industrial Harina 
Fondo Nacional de Desarrollo Pesquero 
(FONDEPES) 
 
8 Ton/h 
 
Industrial 
 
Congelado 
Seafrost S.A.C. 9 Ton/h Industrial Harina residual 
Peruvian Sea Food S.A. 5 Ton/h Industrial Harina residual 
Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. 5 Ton/d Industrial Depurado de biba 
Daewon Susan E.I.R.L. 59.2 Ton/d Industrial Congelado 
Industria Atunera S.A.C. 10 Ton/h Industrial Harina residual 
Peruvian Sea Food S.A. 165 Ton/d Industrial Congelado 
Sakana del Perú S.A. 74.4 Ton/d Industrial Congelado 
Seafrost S.A.C. 748 C/T Industrial Enlatado 
Armadores y Congeladores del Pacífico S.A. 125 Ton/d Industrial Congelado 
Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. 90 Ton/d Industrial Congelado 
Pesquera Hayduk S.A. 97 Ton/d Industrial Congelado 
Referencia: Ministerio de la Producción. 
 
 
 
5.2 Descripción del Proceso Industrial Pesquera Santa Mónica S.A. 
 
La empresa Industrial Pesquera Santa Mónica S.A, es una empresa con gran 
experiencia y trayectoria en la industria pesquera dedicada la extracción, 
producción y comercialización de recursos hidrobiológicos. Se encuentra 
ubicada en Tierra Colorada S/N, Zona Industrial III, Paita. Posee una 
infraestructura y equipos modernos para asegurar una producción de calidad. 
 
 
Esta empresa cuenta con una planta de congelados de merluza (70%) y pota 
(30%), la cual posee una capacidad de 90 Ton/día con dos líneas de producción 
para crudos (frío) y precocidos, y un área de 1122, 84 m2, Asimismo cuenta con 
una planta de harina residual y aceite de una capacidad de 10 Ton/h, la harina y 
el aceite se enmarcan, dentro de la cadena alimentaria, la harina como insumo 
para la alimentación de animales y usado principalmente como material para 
piensos (alimentación avícola y ganadera), llamada harina Fair Average Quality 
(FAQ). Además, cuenta con un centro de depurado de moluscos bivalvos de una 
capacidad de 5 Ton/h, en un área de 1328,68 m2. 
La materia prima proviene de las diferentes embarcaciones son transportadas 
en óptimas condiciones, para su procesamiento respectivo; con respecto a la 
29 
 
 
 
materia prima para la planta de harina será a partir de la generación de residuos 
de la planta de congelados de merluza y pota. 
 
 
5.2.1 Proceso de Elaboración de Congelado de Pescado – Merluza. 
 
a) Recepción de materia prima en el muelle: 
 
La materia prima, se recepciona en muelle a una temperatura ≤ 5°C y 
luego es transportada en un camión en dinos isotérmicos hasta la planta 
de para ser pesados y evaluados. 
 
 
b) Recepción de la materia prima en plataforma de la planta: 
 
Una vez la materia prima en planta se procede a pesar y luego se realiza 
la evaluación físico organoléptica según nuestro sistema HACCP. 
 
 
c) Almacenamiento de materia prima: 
 
El producto ya evaluado y seleccionado es almacenado en cámara de 
almacenamiento de materia prima a una temperatura del producto ≤ 5°C 
con agua y hielo hasta su abastecimiento a la zona de fileteo. 
 
 
d) Fileteado/Corte/Evisceración: 
 
En esta etapa del proceso, la materia prima se filetea, se eviscera y se 
corta, es decir se separa el filete del esqueleto, se retira la piel y las aletas, 
en la mayoría de casos se retira las espinas según corresponda la 
especificación, para el caso del corte HGT sólo se corta cabeza y cola. El 
producto en esta etapa del proceso debe mantenerse a una temperatura 
≤ 10 °C. En esta etapa se generan residuos como lo es la piel, el 
esqueleto, cabeza, cola, restos de filete, etc. que van directamente por 
unos túneles con gusano helicoidal y los transporta hasta una poza de 
almacenamiento de residuos que servirán como materia prima para 
proceso de harina residual. 
 
 
e) Primer lavado refrigerado: 
 
Luego del corte y fileteo del pescado se realiza un primer lavado 
refrigerado el cual consta de agua que con ayuda del hielo en escamas30 
 
 
 
(agua helada) la cual debe mantenerse esta agua de lavado a una 
temperatura ≤ 5°C. 
 
 
f) Selección/Clasificación: 
 
En esta etapa los filetes son seleccionados por el personal operativo, 
quienes clasifican los filetes como: parasitados y no parasitados, además 
de seleccionar o recuperar los filetes de los que llevan defectos 
producidos por mal manipuleo como moretones o hematomas, en esta 
etapa también se retiran espinas o aletas sueltas que hayan podido 
adherirse después del fileteo, manteniendo la calidad óptima del 
producto. 
 
 
g) Revisado: 
 
Los filetes una vez seleccionados y clasificados son revisados para 
asegurar la calidad del producto antes de proceder al siguiente paso. 
 
 
h) Pesado/Segundo lavado refrigerado: 
 
Los filetes una vez revisados son pesados y se realiza un segundo lavado 
refrigerado con agua y hielo a una temperatura ≤ 5°C. 
 
 
i) Envasado: 
 
El filete es envasado en aros de aluminio donde se colocan como material 
de envase láminas parafinadas y es ahí donde se colocan los filetes en 
forma ordenada uno sobre otro hasta completar el peso asignado. 
 
 
j) Congelamiento 
 
El producto una vez envasado es llevado a los congeladores o armarios 
de placas (ver Figura 3.2 y 3.3) en los cuales permanecerán por 3 horas 
hasta llegar a una temperatura de -18°C, que es donde ya termina esta 
etapa. 
31 
 
 
 
 
 
Figura 3.2 Vista frontal de los congeladores de placas. 
Referencia: Elaboración propia. 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.3 Vista isométrica de los congeladores de placas. 
Referencia: Elaboración propia. 
32 
 
 
 
k) Desblocado: 
 
Desblocado y Detección de metales, en esta etapa se procede a separar 
los bloques de los aros de aluminio (molde) y esto se realiza con la ayuda 
de una máquina desblocadora con aire a presión, luego de separar el 
molde (aro de aluminio) del bloque se procede a trasladar los bloques por 
una faja transportadora que los lleva hacia una máquina detectora de 
metales. 
 
l) Detección de metales: 
 
Está constituido por un equipo sofisticado que sirve para detectar y 
eliminar la contaminación de metales. Es un proceso por la cual los 
bloques pasan secuencialmente uno a uno para así verificar que el 
producto se encuentre libre de presencia de metales. 
 
m) Empaque/Etiquetado: 
 
En esta etapa del proceso, después de confirmar la ausencia de metales, 
el producto es empacado en pallets de madera de 180 bloques y son 
cubiertos con cartón corrugado y lámina strech de polietileno, en algunos 
casos el producto también es empacado en cajas de cartón corrugado o 
en bolsas. Luego este producto empacado es etiquetado de acuerdo al 
requerimiento del cliente donde se puede describir toda la información y 
la trazabilidad del producto. 
 
n) Almacenamiento de productos terminados: 
 
En el almacenamiento de P.P.T.T, el producto empacado y etiquetado es 
almacenado en las cámaras de almacenamiento de producto terminado 
y los mantiene a una temperatura ≤ -18°C. 
 
o) Embarque: 
 
En esta etapa, productiva, el producto es cargado en contenedores con 
un sistema de frio para ser transportado hasta su destino final 
(exportación). 
 
p) Diagrama del proceso: 
 
En la Figura 3.4, se presenta el diagrama de bloques del proceso de 
elaboración de congelados de merluza. 
 
 
 
Corte, Eviscerado, 
y Fileteado 
 
 
 
 
 
Empaque 
 
 
 
 
 
 
 
 
Almacenamiento 
de Residuos 
Residuos a la 
Planta de Harina 
 
Agua Hielo 
 
Por Muelle 
Recepción de 
Materia Prima 
Pesado
 
 
Recepción de 
M.P. en Planta 
Selección
 
 
Almacenado y 
Refrigeración 
 
T≤ 5ºC Ø <10 h T≤ 10ºC 
C/S piel C/S 
espina C/S 
grasa HG, 
HGT 
 
 
 
Agua + Cl2 
10 – 20 ppm Agua + Cl2 T≤ 5ºC Agua + Cl2 T≤ 5ºC 
 
Congelado 
T = - 18ºC 
Envasado 
2do. Lavado 
Refrigerado 
Pesado Revisión
 
Selección 
Clasificación 
1er. Lavado 
Refrigerado 
 
T≤ 10ºC T≤ 10ºC 
 
 
Caso Paletas 
 
 
 
 
Desblocado 
Detección de 
Metales 
 
Caso de Cajas Etiquetado 
Almacenamiento 
en Cámara P.T. 
 
Embarque 
 
 
 
 
Caso Bolsas 
 
 
 
LÍNEA DE PROCESAMIENTO DE LA MERLUZA 
Figura 3.4 Diagrama de bloques del proceso de elaboración de merluza congelada. 
Referencia: Elaboración propia. 
 
 
 
 
 
33 
 
 
5.2.2 Proceso de Elaboración de Congelado de Calamar Gigante (Pota). 
 
a) Recepción de materia prima en muelle: 
 
La materia prima que se recepciona en muelle es la proveniente de 
embarcaciones y es recibida a una temperatura ≤ 5°C, luego es 
transportada en un camión equipados con dinos isotérmicos, hasta la 
planta de procesamiento para ser pesados y evaluados. 
 
 
b) Recepción de materia prima en planta: 
 
La materia prima recepcionada en muelle y que ha sido trasladada en 
un camión llega a planta para ser evaluada y pesada, para el caso de la 
recepción de materia prima proveniente de cámaras isotérmicas, esta 
es descargada y evaluada en esta zona. Una vez que la materia prima 
es recepcionada en planta de procesamiento, se procede a pesar y 
luego se realiza la evaluación para ver las condiciones físico 
organoléptico según nuestro HACCP. 
 
 
c) Almacenamiento de materia prima en planta: 
 
En esta etapa, el producto ya evaluado y seleccionado es almacenado 
en la cámara de almacenamiento de materia prima a una temperatura 
del producto ≤ 5 °C con agua y hielo hasta su abastecimiento a la zona 
de fileteo. 
 
Figura 3.5 Aprovechamiento de la Pota 
 
Referencia: Aguilar (2017). 
 
 
 
 
 
 
 
34 
35 
 
 
 
d) Almacenamiento de materia prima: 
 
El producto ya evaluado y seleccionado es almacenado en cámara de 
almacenamiento de materia prima a una temperatura del producto ≤ 5 
°C con agua y hielo hasta su abastecimiento a la zona de fileteo. La 
especie pota es seccionada para ser aprovechada de acuerdo a los 
tipos de producto a elaborarse. Del 100% de la especie el mayor 
volumen se encuentra en el manto de la pota 
 
 
e) Fileteo/corte/Eviscerado: 
 
En esta etapa la materia prima se filetea, se eviscera y se corta, es decir 
se retiran las vísceras, se separa el tubo, las aletas y los tentáculos. En 
la fase del filete se retira la primera piel y la grasa con ayuda de un 
cuchillo. En el caso del tentáculo se separa la nuca y ambos son lavados 
por separado, retirando las vísceras. El producto en esta etapa del 
proceso debe mantenerse a una temperatura ≤ 10 °C y es almacenado 
en dinos isotérmicos con una mezcla de agua y hielo. En esta etapa se 
generan residuos como lo es la piel, restos de filete, vísceras, etc. que 
van directamente por unos túneles tubulares y los transporta hasta una 
poza de almacenamiento de residuos que servirán como materia prima 
para proceso de harina residual. 
36 
 
 
 
 
 
Figura 3.6 Porcentaje de Residuos del Corte y Limpieza de la Pota 
 
Referencia: Aguilar (2017). 
 
 
 
f) Almacenamiento del producto: 
 
Los filetes, los tentáculos, las aletas y las nucas son almacenadas por 
separado en dinos isotérmicos, los cuales son refrigerados en una 
mezcla con agua y hielo a una temperatura ≤ 10°C. 
 
 
g) Codificado: 
 
La codificación, para el caso de filetes, alas, tentáculo y nucas este 
producto es trasladado a la zona de envasado en esta etapa el producto 
es codificado por el peso de la pieza. 
37 
 
 
 
h) Pesado/Lavado refrigerado: 
 
En la operación de pesado y lavado refrigerado, los filetes una vez 
codificados son pesados y finalmente se realiza un lavado refrigerado 
con agua y hielo a una temperatura ≤ 5 °C. 
 
 
i) Despielado/Laminado/Listonado: 
 
Esta etapa de despielado es solo para el proceso de anillas, pulpa pre 
cocida o filete pre cocida, este procedimiento consiste en retirar la 
segunda piel del filete. El procedimiento de laminado se realiza para los 
anillas y filete pre cocido que se realiza después del despielado que 
consta en filetear a un determinado espesor según lasespecificaciones. 
Para el caso de la pulpa pre cocida se realiza después del despielado 
el listoneado que consta en cortar en tiras el filete. 
 
 
j) Troquelado/Seleccionado: 
 
Troquelado es una operación que consiste en perforar los filetes 
laminados mediante el uso de un troquel que es un molde de acero 
inoxidable con filo, que va a cortar y formar anillos de 4, o 6 cm, esta 
etapa es solo para el caso de las anillas, donde después de laminar el 
filete se procede a troquelar (cortar en anillos con un molde) el filete, 
luego se selecciona y escogen para no tener problemas con las piezas 
defectuosas, luego se realiza el pesado y lavado. 
 
 
 
 
 
Figura 3.7 Producto Anillos de Pota. 
Referencia Santa Mónica (2019). 
38 
 
 
 
k) Precocción/Enfriamiento: 
 
Esta etapa es para la pulpa pre cocida (Figura 3.7 y 3.8) y los filetes pre 
cocidos, aquí se cocinan los filetes laminados o los filetes listoneado por 
un tiempo de 10 - 15 minutos, luego es enfriado y almacenado en dinos 
con agua con hielo a una temperatura ≤ 5°C. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.8. Vista frontal de la cocina de pota. 
Referencia: Elaboración propia. 
 
 
 
 
Figura 3.9 Vista isométrica de los cocinadores de pota. 
Referencia: Elaboración propia. 
39 
 
 
 
l) Molienda: 
 
En esta etapa los filetes listoneados y pre cocidos, una vez enfriados 
se proceden a moler en un molino de tornillo sin fin, obteniéndose así 
la pulpa de pota pre cocido, listo para envasar. 
 
 
m) Pesado/Lavado refrigerado: 
 
El producto en la presentación que tenga es pesado y finalmente se 
realiza un lavado refrigerado con agua y hielo a una temperatura ≤ 5 °C. 
 
 
n) Envasado: 
 
En esta etapa el producto es envasado en aros de aluminio donde se 
colocan como material de envase láminas de polietileno y para el caso 
de la pulpa pre cocido se utiliza lámina parafinada. 
 
 
o) Congelamiento: 
 
En esta etapa, el producto una vez envasado, es llevado a los 
congeladores o armarios de placas en los cuales permanecerán por 3 
horas o en túnel estático donde permanecen 8 horas hasta llegar a una 
temperatura de -18°C, que es donde ya termina esta etapa. 
 
 
p) Desblocado/detección de metales: 
 
En esta etapa se procede a separar los bloques de los aros de aluminio 
(moldes) y esto se realiza con la ayuda de una máquina desblocadora 
con aire a presión. Sólo para el caso de la pulpa de pota pre cocida 
luego de separar el molde (aro de aluminio) del bloque se procede a 
transportar los bloques por una faja que los lleva hacia una máquina 
detectora de metales por la cual los bloques pasan uno a uno para así 
verificar que el producto se encuentre libre de presencia de metales. 
 
 
q) Empaque/Etiquetado: 
 
En esta etapa, después del desblocado, solo en el caso de producto 
congelado crudo, es empacado en cajas de cartón corrugado o en sacos 
de polipropileno. Para el caso de la pulpa pre cocida se empaca en 
pallets de madera cubiertos con cartón corrugado y strech film. Luego 
este producto empacado es etiquetado de acuerdo al requerimiento del 
40 
 
 
 
cliente donde se puede observar toda la información y la trazabilidad del 
producto. 
 
 
r) Almacenamiento del producto terminado: 
 
El producto empacado y etiquetado es almacenado en las cámaras de 
almacenamiento de producto terminado y los mantiene a una 
temperatura ≤ -18°C. 
 
 
s) Embarque: 
 
En esta etapa final, el producto es cargado en contenedores con un 
sistema de frio para ser transportado hasta su destino final 
(exportación). 
 
 
t) Diagrama de proceso: 
 
En la Figura 3.9, se presenta el diagrama de bloques del proceso de 
elaboración de congelados de merluza. 
41 
Almacenamiento 
de Residuos 
 Residuos a la 
Planta de Harina 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pesado Recepción de 
M.P. en Planta 
 Almacenado y Refrigeración T 
= 0-5ºC 
 Corte, Eviscerado, 
y Fileteado 
T≤ 10ºC 
 
 
 
 
 
 
Empaque 
 
 
 
 
 
 
 
Por Muelle 
 
Recepción de 
Materia Prima 
 
En Cámaras 
T= 0-5ºC 
Almacenado en 
Cremolada T≤ 
10ºC 
 
Laminado y 
Despielado 
Codificado Despielado
 
 
 
Troquelado Pesado 
Laminado o 
Listonado 
 
 
Selección 
Lavado 
Refrigerado 
Cocción 
25-45 min 
 
 
Pesado Envasado 
Enfriamiento 
A 10ºC 
 
 
Lavado 
Refrigerado 
Congelado 
T = - 18ºC 
Almacenamiento 
en Cremolada 
 
Pesado 
 
 
 
Caso Sacos 
Envasado 
T ≤ 10ºC 
Desblocado y 
Empaque 
Lavado 
Refrigerado 
Lavado 
Refrigerado 
 
Desblocado Congelado Casos Sacos 
Empaque 
Etiquetado 
Caso de Cajas Molienda Envasado 
 
 
Almacenamiento 
de P:T 
Envasado Congelado
 
 
 
Embarque Congelado Desblocado 
 
 
Desblocado Ensacado 
 
 
Detección de 
Metales 
Almacenamiento 
De PP.TT 
 
 
Empaletado Embarque 
 
 
Almacenamiento 
De PP.TT 
 
 
Embarque 
 
Figura 3.9 Diagrama de bloques del proceso de elaboración de pota congelada. 
Referencia: Elaboración propia. 
 
 
5.2.3 Harina Residual de Pescado. 
 
a) Recepción de la materia prima: 
 
Se inicia en la descarga de residuos de planta de congelados en su línea 
de pescados, se dispone de canaletas de acero inoxidables mediante 
las cuales se realiza la evacuación de la pesca hacia las pozas de 
42 
 
 
 
recepción de la planta de harina. El tiempo de almacenamiento de 
materia prima, es de aprox. 12 horas. 
b) Almacenamiento de la materia prima: 
 
Después de la etapa de recepción, la materia prima es almacenada en 
sus respectivas pozas de almacenamiento, la cual mantiene la materia 
prima por un tiempo no mayor de 12 horas. La poza de almacenamiento 
de residuos de merluza, se encuentra debidamente techada y 
hermetizada con malla raschel para su protección contra el sol y otros 
agentes contaminantes, en la parte inferior disponen de un 
transportador helicoidal de fierro negro, mediante el cual transporta la 
materia prima hacia la rastra de alimentación a la cocina. 
 
 
c) Cocción: 
 
Se realiza mediante un cocinador (Cocinador de vapor mixto) de 10 
 
Ton/h. En esta operación la materia prima es sometida, al proceso de 
cocción, y recibir el aporte indirecto del vapor saturado generado en el 
caldero. En esta etapa del proceso se produce la coagulación de las 
proteínas, el rompimiento de las células adiposas que se eliminan como 
agua y aceite y se detiene la actividad microbiana y enzimática 
responsable de la degradación; con parámetros diferentes dependiendo 
el tipo de residuos. En residuos de pescado, se trabaja a una presión 
de 25 a 60 psig en sus tres chaquetas y de 35 a 60 psig en eje; a una 
temperatura de 90°C a 100°C durante 15 a 20 minutos. 
 
 
d) Drenado (Pre - Strainer): 
 
Debido a que toda la masa que sale de la cocina no puede ser tomada 
por la prensa sin disminuir en forma considerable su rendimiento, es 
necesario realizar un drenaje previo al prensado para acondicionar la 
masa sólida que ingresara a la prensa. Esta operación se realiza a 
través del Pre - Strainer o desaguado, en el cual la masa cocida elimina 
gran cantidad de líquidos, que son almacenados en el tanque de licor 
de prensa. Finalizado la operación de drenado, la masa acondicionada 
descenderá a la prensa para la respectiva operación de prensado. 
43 
 
 
 
e) Prensado: 
 
La masa sólida drenada, es sometida a la operación de prensado, 
presión ejercida a través de las prensas ATLAS STORD 15 Ton/h. En 
esta operación la masa sólida es estrujada por presión de los tornillos, 
que extraen la fase líquida de la masa que conforma el caldo de prensa. 
A partir de este punto del proceso se desliga la operación de separación 
de sólidos, con los estándares de calidad de producción establecidos. 
 
 
El licor de prensa se une con el licor del Pre - Strainer y es enviado a 
las separadoras de sólidos; y la torta de prensa a los secadores, la cual 
llega con una humedad entre 45 - 50% en peso, que aseguraobtener 
una harina dentro del límite aceptable en contenido graso. 
 
 
f) Separación de sólidos: 
 
El licor proveniente del Pre - Strainer y las prensas son almacenados en 
un tanque de licor para su envío a la separadora de sólidos. En la 
separadora se recuperan los sólidos en suspensión, los mismos que 
retornan al proceso con una humedad máxima de 64% y un licor de 
separadora (caldo de separadora), este caldo pasa a la siguiente etapa 
de centrifugación. 
 
 
g) Tratamiento del licor de prensa: 
 
Proceso referido al tratamiento del licor de prensa al que se le inyecta 
vapor directo para acondicionar a una temperatura ≥ 85º C, para poder 
ser enviado a la siguiente etapa de centrifugación. 
 
 
h) Centrifugación: 
 
El caldo de separadora, el cual contiene un alto porcentaje de agua y 
aceite es llevado a la centrífuga de 10000 litros/h de capacidad, la cual 
se encargará de separar la mayor cantidad de aceite del caldo de 
centrifugación, y la otra fase de agua de cola, pasa a la etapa de 
evaporación. 
44 
 
 
 
i) Evaporación: 
 
El agua de cola proveniente del centrifugado, es concentrado por efecto 
de la evaporación del agua presente en ella, considerando que la 
evaporación es un proceso que concentra una solución eliminando el 
disolvente por ebullición. Los sólidos presentes en el agua de cola de 
un 7% pasan a una concentración mayor del 30%, a esto se le conoce 
como sólidos solubles o concentrado de agua de cola. El concentrado 
obtenido es enviado a la línea de proceso, que en conjunto con la torta 
(queque) de prensa y la torta (queque) de la separadora, forman la torta 
integral. 
 
 
j) Molienda húmeda: 
 
El queque o torta integral (queque prensa, separadora y concentrado), 
es dirigido hacia el molino húmedo para homogenizar dicho queque, 
pasando a la siguiente etapa, secado. 
 
 
k) Secado: 
 
La operación de secado de harina se realiza con vapor indirecto a través 
del secador tipo ROTADISCK. El Mecanismo de secado se realiza a 
través de vapor saturado a baja presión (60 – 80 psi) el cual fluye dentro 
un eje hueco por donde fluye el vapor. El eje tiene un conjunto de discos 
por donde permite el avance del producto a secar. Por la parte de los 
discos fluye el producto a secar sin entrar en contacto con el vapor, 
Consiste en deshidratar la torta integral hasta reducir el contenido de 
humedad a niveles aceptables. 
El secador tiene una capacidad de 10 Ton/h., y trabaja a una 
temperatura de 90 a 100°C. La torta se distribuye en el interior del 
secador con un tiempo de retención ≥ 45 minutos para obtener un 
producto o Scrap con humedad de salida ≤ 10% y una temperatura ≥ 
85°C. Este tratamiento térmico asegura la destrucción de bacterias 
patógenas como la salmonella en el producto seco obtenido. 
 
 
l) Molienda seca: 
 
El producto obtenido del secador, es dirigido hacia el molino de martillos 
 
(56 piezas) pasando a través de una malla de 1/8”, para reducir y 
45 
 
 
 
homogenizar el tamaño de las partículas de scrap y obtener una harina 
de una granulometría uniforme y tamaño requerido de comercialización. 
 
 
m) Enfriamiento: 
 
La harina refinada debe ser enfriada, con asistencia de un ventilador 
centrífugo (transporte neumático), que conduce la carga a través de un 
ducto de 15 pulgadas de diámetro hacia un ciclón recuperador de 
harina, el que precipita la carga deslizándola por las paredes interiores 
hacia la parte inferior del cono del ciclón para entregarla al transportador 
helicoidal que lleva la Harina fría hacia la adición de antioxidante. 
 
 
n) Dosificación de aditivo: 
 
Por lo general, la harina de pescado sufre la oxidación de sus grasas, 
por ser un producto higroscópico· (absorción de humedad) y absorbe 
oxígeno. La adición de antioxidante permite la estabilización de las 
grasas y bloqueo de reacciones exotérmicas de la cadena de grasas 
insaturadas presentes en la harina. La harina proveniente del molino es 
enfriada y transportado hacia la zona de ensaque en donde se ubica la 
tolva mezcladora de antioxidante, luego por medio de un dosificador se 
adiciona el compuesto químico a una concentración que generalmente 
alcanza: 500 ppm para Harina de pescado residual. 
 
 
o) Ensaque: 
 
La harina es envasada en sacos de polipropileno de color blanco con 
punto rojo indicativo de antioxidante, con un peso neto de 25 kg o 50 kg 
con una diferencia de +/- 0.05 Kg. por saco, el cual es pesado en 
balanza tipo plataforma. En paralelo se coloca una etiqueta provisional 
para trazabilidad del producto. La humedad de la harina de ensaque 
debe ser menor o igual a 10% y la temperatura debe ser no mayor a 
35°C. 
46 
 
 
 
p) Almacenamiento de producto terminado: 
 
La harina envasada, es debidamente estibada en parihuelas de madera 
para ser transportada a la zona de Almacén de Productos Terminados. 
Para harina de pescado, se almacena en rumas de 1,000 sacos o 50 
TM (formados por 10 columnas de 100 sacos cada uno). Las rumas se 
estiban sobre parihuelas de madera y son cubiertas con mantas 
especiales para la debida protección ante agentes contaminantes. 
Estas rumas son debidamente identificadas para su respectiva 
trazabilidad. 
 
 
q) Embarque: 
 
La harina es transportada hacia la plataforma de embarque para el 
despacho respectivo. 
 
 
r) Diagrama del Proceso: 
 
En la Figura 3.10, se presenta el diagrama de bloques del proceso de 
elaboración de harina residual de pescado. 
47 
Almacenamiento 
de Materia Prima 
 
 
 
 
 
Centrfugación 
 
 
 
 
 
 
 
Recepción de 
Pesado 
Coagulación Vapor de 
Materia Prima de Sanguaza Agua 
 
 
Cocinado 
 
 
 
Desaguado Colado 
Separación 
de Sólidos 
 
Agua de Cola 
 
 
Prensado 
Licor de 
Prensa Almacenamiento 
de Aceite 
 
Evaporación 
de Agua de Cola 
 
Vapor de 
Agua 
 
Torta 
 
Molido 
Húmedo 
 
 
Fase Sólidos 
 
 
Solubles de Pescado 
 
 
Secado 
T ≥ 85ºC, Ø 
= 45 min 
 
 
Molido 
Seco 
 
 
Pesado 
Antioxidante 
500 ppm 
 
 
 
Envasado 
 
 
 
Almacenamiento 
de P:T 
 
 
 
Embarque 
 
 
 
 
Figura 3.10 Diagrama de bloques del proceso de harina residual de pescado. 
Referencia: Elaboración propia. 
 
 
s) Usos del agua y generación de agua residual: 
 
Los usos del agua en plantas harineras se refieren al vapor utilizado en 
los cocedores, agua para lavado de centrifugas, desaguadores, 
prensas, agua para succión en los evaporadores, agua de lavado de 
centrífugas y de limpieza así como el servicio de baldeo manual 
mecanizado que es una operación de limpieza que se basa en proyectar 
agua a presión contra los residuos depositados en la superficie de 
acceso (pasajes, caminos) con objeto de arrancarlos y arrastrarlos 
hasta el alcantarillado más próximo baldeos de la planta. 
Las aguas residuales que se generan son las siguientes: 
48 
 
 
 
Aguas residuales de las pozas de almacenamiento, la cual contiene 
sangre y grasa. Agua residual procedente del prensado y cocinado la 
cual contiene sólidos y aceites, agua utilizada en el lavado de los 
equipos, la cual contiene polvos de materia orgánica y vapor 
condensado. 
La mayoría del agua contiene sólidos, sangre y aceite. El agua 
procedente de las pozas de almacenamiento de la prensa y de los 
cocedores es recolectada y se alimenta a un separador de sólidos y 
líquidos mediante fuerza centrífuga llamado decanter. Los sólidos aquí 
obtenidos son enviados directamente a un desmenuzador y de ahí al 
secador. El líquido resultante del decanter contiene sangre, aceite y 
agua. Este líquido es mandado a un separador de aceite y agua 
mediante una centrífuga de alta velocidad, cuya función es separar al 
máximo el agua del aceite. 
Esta agua residual es lo que se llama agua de cola en este tipo de 
industria y contiene aproximadamente el 20% de la proteína total del 
pescado, en un 6 a 7% de sólidos,el agua es generalmente tirada por 
las plantas procesadoras. 
 
 
La generación de aguas residuales en las diversas etapas del proceso, 
de producción de harina residual de pescado presenta en la Tabla N° 
3.2. Se genera un promedio de sanguaza de 0.05 m3/ton de materia 
prima y 0.65 m3/ton de agua de cola. 
 
Tabla 3.2 Generación de agua residuales en plantas productora de harina de pescado 
 
Capacida 
d de 
Proceso 
(Ton/h) 
Sanguaza 
Pozas 
 
Evaporadores 
Lavado de 
gases 
 
Agua de Cola 
Baldeo 
 
s 
m3/ 
h 
m3/To 
n 
 
m3 /h 
m3/To 
n 
 
m3/h 
m3/To 
n 
m3/ 
h 
m3/To 
n 
 
m3/h 
100 1.0 0.01 601. 
0 
6.0 180. 
0 
1.80 20.8 
30 1.5 0.05 215. 
0 
7.16 68.1 2.27 6.25 
20 1.0 0.05 0.61 0.03 13.0 0.65 1.80 
10 0.5 0.05 1.0 0.10 6.5 0.65 1.70 
8 0.4 0.05 6.0 0.75 5.2 0.65 
26 1.3 0.05 0.7 0.03 16.9 0.65 6.5 
Referencia: Araujo (1999) 
49 
 
 
 
5.2.4 Harina residual de Calamar Gigante (Pota) 
 
a) Recepción de materia prima: 
 
La recepción de materia prima, se inicia en la descarga, en pozas de 
concreto, de residuos de planta de congelados de pota. La poza dispone 
de canaletas de acero inoxidables mediante las cuales se realiza la 
evacuación de los residuos hacia las pozas de recepción de la planta 
de Harina. 
El tiempo de almacenamiento de materia prima, es de aprox. 12 horas. 
 
 
 
b) Almacenamiento de la materia prima: 
 
Después de la etapa de recepción, la materia prima es almacenada en 
su respectiva poza de almacenamiento, la cual mantiene la materia 
prima por un tiempo no mayor de 12 horas. 
La poza de almacenamiento de residuos de pota, se encuentra 
debidamente techada y hermetizada con malla raschel para su 
protección contra el sol y otros agentes. 
En la parte inferior disponen de un transportador helicoidal de fierro 
negro, mediante el cual transporta la materia prima hacia la rastra de 
alimentación a la cocina. 
 
 
c) Desmenuzado de la pota: 
 
Por su condición, los residuos de pota deben ingresar a un molino 
picador de pota, que permite acondicionar o reducir el tamaño del 
residuo para que luego sea trasladado a través de la rastra hacia el 
chute que da el ingreso a la cocina. 
 
 
d) Cocción: 
 
La cocción se realiza mediante un cocinador (Cocinador de vapor mixto) 
de 10 ton/h. La materia prima es sometida al proceso de cocción con 
parámetros diferentes dependiendo el tipo de residuos. En residuos de 
cefalópodos los parámetros de presión son de 35 a 70 Psig en sus tres 
chaquetas y de 40 a 70 Psig en eje, a una temperatura de 90ºC a 100°C, 
durante 15 a 20 minutos. Esta operación se realiza con la finalidad de 
coagular las proteínas y romper el tejido adiposo de la materia prima, lo 
50 
 
 
 
que permite retirar el agua, las grasas, aceites y residuos viscosos 
líquidos contenidos en la materia prima. 
Con la cocción, se logra reducir la humedad de la pota hasta un 50% y 
se genera un efluente, el cual es dirigido hacia el separador de sólidos 
para aprovechar la mayor cantidad posible de residuos sólidos y 
proteínas disueltas contenidas. 
 
 
e) Pre - Strainer (Drenado): 
 
Debido a que toda la masa que sale de la cocina no puede ser tomada 
por la prensa sin disminuir en forma considerable su rendimiento, es 
necesario realizar un drenaje previo al prensado para acondicionar la 
masa sólida que ingresara a la prensa. Esta operación se realiza a 
través del Pre – Strainer, en el cual la masa cocida elimina gran cantidad 
de líquidos, que son almacenados en el tanque de licor de prensa. 
Finalizado la operación de drenado, la masa acondicionada descenderá 
a la prensa para la respectiva operación de prensado. 
 
 
f) Prensado: 
 
La masa sólida drenada, es sometida a la operación de prensado, 
presión ejercida a través de la prensa ATLAS STORD 15 Ton/h. En esta 
operación la masa sólida es estrujada por presión de los tornillos, que 
extraen la fase líquida de la masa que conforma el caldo de prensa. 
A partir de este punto del proceso se desliga la operación de separación 
de sólidos, con los estándares de calidad de producción establecidos. 
La torta de prensa contiene: 
En Pota (dosidicus gigas): 55 a 60% de humedad. 
 
 
 
g) Separación de sólidos: 
 
El licor proveniente del Pre - Strainer y las prensas son almacenados en 
un tanque de licor para su envío a la separadora de sólidos con 
capacidad de 10000 litros/h. En la separadora se recuperan los sólidos 
en suspensión, los mismos que retornan al proceso con una humedad 
máxima de 64%, y un licor de separadora (caldo de separadora), este 
caldo pasa a la siguiente etapa de centrifugación. 
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h) Centrifugación: 
 
El caldo de separadora, el cual contiene un alto porcentaje de agua y 
aceite es llevado a la centrífuga de 10000 litros de capacidad, la cual se 
encargará de separar la mayor cantidad de aceite del caldo de 
centrifugación, y la otra fase agua de cola, pasa a la etapa de 
evaporación. 
 
 
i) Evaporación: 
 
El agua de cola proveniente del centrifugado, es concentrado por efecto 
de la evaporación del agua presente en ella, considerando que la 
evaporación es un proceso que concentra una solución eliminando el 
disolvente por ebullición. 
Los sólidos presentes en el agua de cola de un 7% pasan a una 
concentración mayor del 30%, a esto se le conoce como sólidos 
solubles o concentrado de agua de cola. El concentrado obtenido es 
enviado a la línea de proceso que, en conjunto con el queque de prensa 
y queque separadora, forman el queque integral. 
 
 
j) Molienda húmeda: 
 
El queque integral (queque prensa, separadora y concentrado), es 
dirigido hacia el molino húmedo para homogenizar dicho queque, 
pasando a la siguiente etapa, secado. 
 
 
k) Secado: 
 
Operación que se realiza a través del secador de vapor indirecto tipo 
 
ROTADISCK. 
 
Consiste en deshidratar la torta integral hasta reducir el contenido de 
humedad a niveles aceptables. 
El secador tiene una capacidad de 10 TN/h., y trabaja a una temperatura 
de 90 a 100°C. La torta se distribuye en el interior del secador con un 
tiempo de retención ≥ 45 minutos para obtener un producto o Scrap con 
humedad de salida ≤ 10% y una temperatura ≥ a 85°C. Este tratamiento 
térmico asegura la destrucción de bacterias patógenas como la 
salmonella en el producto seco obtenido. 
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l) Molienda seca: 
 
El producto obtenido del secador, es dirigido hacia el molino de martillos 
(56 piezas) pasando a través de una malla de 1/8”, para reducir y 
homogenizar el tamaño de las partículas de scrap y obtener una harina 
de granulometría uniforme y tamaño requerido de comercialización. 
 
 
m) Enfriamiento: 
 
El producto final se enfría desde una temperatura aproximada de 
 
85ºC hasta los 32ºC, por medio de un sistema de enfriamiento 
neumático conformado por un ventilador centrífugo y un ducto que la 
lleva hasta un ciclón que se ubica fuera de la sala de ensaque. En esta 
zona, se colecta el producto final y por medio de un transportador 
helicoidal es enviado a la tolva de adición de antioxidantes 
 
 
n) Adición de antioxidante: 
 
La adición de antioxidante permite la estabilización de las grasas y 
bloqueo de reacciones exotérmicas de la cadena de grasas insaturadas 
presentes en la harina. 
Dosificación: 
 
Harina de pescado residual 500 ppm, harina de pota residual 400ppm. 
 
 
 
o) Ensaque: 
 
La harina es envasada en sacos de polipropileno de color blanco con 
punto rojo indicativo de antioxidante, con un peso de 25 kg o 50kg. +/- 
0.05 Kg. por saco, el cual es pesado en balanza tipo plataforma. En 
paralelo se coloca una etiqueta provisional para trazabilidad del 
producto. 
La humedad de la harina de ensaque debe ser menor o igual a 10% y 
la temperatura debe ser no mayor a 35°C para ambos casos (harina de 
pota y pescados). 
 
 
p) Almacenamiento del producto terminado: 
 
Los sacos