Unidad_4_-_AGUA_PARA_MORTEROS_Y_HORMIGONES

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Tecnología del hormigón Página 1/9 
 
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL 
Facultad Regional Santa Fe 
 
Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil 
Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco 
 
 
 
UNIDAD 4. AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES 
 
INTRODUCCIÓN 
 
Resulta obvio decir que sin agua no se puede elaborar hormigón o morteros, más aún, ni 
siquiera puede elaborarse una pasta de cemento. Por otra parte, se debe tener en cuenta 
que el agua y el hormigón son dos de los materiales más utilizados por la humanidad, el 
agua ocupa el primer lugar y el hormigón el segundo. Así, el agua cobra importancia en la 
fabricación del hormigón como: agua de mezclado, agua de curado y agua de lavado. Han 
de tenerse en cuenta también, los efectos que pueda producir como agua de contacto. 
Si bien el agua es el componente de más bajo costo para la elaboración del hormigón, es un 
elemento tan importante como el cemento, ya que la variación de su contenido en una 
mezcla, permite realizar la dosificación del hormigón variando su resistencia, plasticidad, 
asentamiento, trabajabilidad y permeabilidad. Además, cuando se desconoce la calidad del 
agua utilizada, su procedencia y composición química, se corre un gran riesgo, porque 
aunque la relación “a/c” sea la deseada, no se sabe si en el interior del hormigón el agua 
provocará un beneficio o un inconveniente. 
Las impurezas del agua pueden presentarse disueltas o en forma de suspensión y pueden 
ser: carbonatos o bicarbonatos, cloruros, sulfatos, sales de hierro, sales inorgánicas, ácidos, 
materia orgánica, aceites, o sedimentos y pueden interferir en la hidratación del cemento, 
producir modificaciones del tiempo de fraguado, reducir la resistencia mecánica, causar 
manchas en la superficie del hormigón y aumentar el riesgo de corrosión de las armaduras. 
En general, se establece que si el agua es potable, es adecuada para agua de mezclado, y 
una gran parte de los hormigones se elaboran con agua potable. Sin embargo, muchas 
aguas no aptas para beber son satisfactorias para el mezclado. En todo caso, las 
especificaciones establecen las cantidades máximas de impurezas que pueden ser 
aceptadas, dependiendo del tipo de hormigón a elaborar. Cuando existen dudas acerca de la 
calidad del agua de mezclado, se deben extraer muestras para someterlas a ensayos de 
laboratorio. 
El agua para lavado de los agregados o el equipo, no debe tener cantidades tales de 
impurezas como para producir daños en la superficie del hormigón, en la superficie de las 
partículas de agregado o en la mezcla de hormigón. 
Finalmente, como agua de contacto, cuando contiene sustancias agresivas sus efectos son 
más decisivos, pudiéndose llegar a la destrucción del hormigón si no se toman las 
precauciones convenientes. El agua de mar adquiere importancia especialmente en obras 
realizadas en las zonas costeras y en toda obra civil portuaria. 
 
 
 
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AGUA DE MEZCLADO 
 
El agua de mezclado, está compuesta por el agua agregada al elaborar un pastón más la 
proveniente de la humedad superficial de los agregados, siendo sus principales funciones: 
• Reaccionar con el cemento, produciendo su hidratación 
• Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla fresca 
• Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los productos de 
hidratación 
La cantidad de agua necesaria para una adecuada trabajabilidad del hormigón, siempre es 
mayor a la cantidad necesaria para la hidratación completa del cemento (22-25 %). Es muy 
importante el aspecto cuantitativo del agua de mezclado, pero en este capítulo solo se tratara 
el aspecto cualitativo: la calidad y cantidad de impurezas aceptables para la elaboración del 
hormigón. 
Una regla simple concerniente a la aceptabilidad del agua de mezclado, es que sea potable. 
En otras palabras, si el agua no tiene algún gusto, olor o color particular, y no es gaseosa o 
espumosa cuando se agita, no hay razón para asumir que podrá dañar al hormigón cuando 
se use como agua de mezclado. Por otra parte, muchas aguas inaceptables para beber, son 
satisfactorias para fabricar hormigones y permiten alcanzar la resistencia a compresión 
exigida en el proyecto a menos que estén fuertemente impurificadas e influyan 
desfavorablemente en el proceso de endurecimiento y fraguado. 
La norma IRAM 1601 establece que la aptitud del agua depende de su origen. Pueden 
distinguirse las aguas aptas, pero sujetas a verificación por ensayo: agua potable, agua 
recuperada de procesos de la industria del hormigón, agua procedente de fuentes 
subterráneas, agua de lluvia, agua superficial natural, aguas residuales industriales, agua de 
mar y agua con reemplazo parcial (agua mezcla) y las aguas no aptas, excepto que sean 
tratadas como el agua residual cloacal. 
Las aguas que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que contienen excesivas 
cantidades de azúcar, ácidos, materia orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, efluentes 
de cloacas, sólidos suspendidos y gases. Algunas de estas impurezas son naturales, otras 
están en el agua de mar o aguas provenientes de actividades industriales. En general, no 
debe contener sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el hormigón o 
sobre las armaduras. 
A continuación se resumen los efectos de ciertas impurezas del agua de mezclado sobre la 
calidad del hormigón: 
Carbonato alcalino y bicarbonato 
Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos sobre el 
tiempo de fraguado de diferentes cementos. El carbonato de sodio puede causar fraguado 
rápido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar el fraguado. Estas sales, cuando 
se encuentran en grandes concentraciones, pueden reducir la resistencia del hormigón. 
Cuando la suma de las sales disueltas excede 1000 ppm, se hacen necesarios ensayos para 
el estudio de su influencia sobre la resistencia y el tiempo de fraguado. También se debe 
considerar la posibilidad de la ocurrencia de reacciones álcali-agregado. 
Cloruros 
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura (refuerzo) es la 
principal razón de preocupación a respecto del contenido de cloruros en el agua usada para 
la preparación del hormigón. Los iones cloruro atacan la capa de óxido protectora que se 
forma sobre el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente en el 
hormigón. El nivel de iones cloruros solubles en ácido, en el cual la corrosión empieza en el 
hormigón, es aproximadamente del 0.2 a 0.4 % en peso de cemento (0.15 % al 0.3 % soluble 
en agua). 
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Sulfatos 
La preocupación respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada para la 
preparación del hormigón se debe a las reacciones expansivas potenciales y al deterioro por 
el ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el hormigón será expuesto a suelos o 
aguas con alto contenido de sulfatos. 
Sales de hierro 
Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más de 20 a 30 ppm de hierro, sin 
embargo las aguas ácidas de mina pueden contener grandes cantidades de hierro. Las sales 
de hierro en concentraciones de hasta 40,000 ppm normalmente no afectan la resistencia del 
hormigón, pero si su aspecto estético. 
Diversas sales inorgánicas 
Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el agua de mezclado pueden 
causar una significante reducción de la resistencia y grandes variaciones del tiempo de 
fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las más activas. Lassales yodato 
de sodio, fosfato de sodio, arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente activas 
como retardadores. Todas ellas pueden retardar muchísimo tanto el tiempo de fraguado 
como también el desarrollo de la resistencia, siempre que estén en bajas concentraciones 
respecto del contenido de cemento. El sulfuro de sodio es otra sal que puede ser perjudicial 
al hormigón. 
Impurezas orgánicas 
El efecto de sustancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del cemento portland y sobre 
la resistencia última del hormigón es un problema muy complejo. Tales sustancias se pueden 
encontrar en aguas naturales. Las aguas muy coloridas, con un olor apreciable o con algas 
verdes o marrones visibles se deben considerar sospechosas y, por lo tanto, hay que 
analizarlas. Las algas también pueden estar presentes en los agregados, reduciendo la 
adherencia entre el agregado y la pasta. Se recomienda 1000 ppm como contenido máximo 
de algas. 
Azúcar 
Un pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03 a 0.15 % en peso de cemento, normalmente es 
suficiente para retardar el fraguado del cemento. El límite superior de este rango varía de 
acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia a los 7 días se puede reducir mientras 
que la resistencia a los 28 días se puede aumentar. El azúcar en cantidades iguales o 
superiores a 0.25 % en peso de cemento puede causar fraguado rápido y gran reducción de 
la resistencia a los 28 días. Cada tipo de azúcar influye en el tiempo de fraguado y en la 
resistencia de manera diferente. 
El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones inferiores a 500 ppm, normalmente no 
presenta efecto nocivo sobre la resistencia, pero si la concentración supera este valor, se 
deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y resistencia. 
Sedimentos o partículas en suspensión 
Se pueden tolerar aproximadamente 5000 ppm de arcilla en suspensión o partículas finas de 
rocas en el agua de mezclado. Cantidades más elevadas, posiblemente, no afecten la 
resistencia pero pueden influenciar otras propiedades de algunos hormigones tales como la 
contracción por secado, tiempos de fraguado, durabilidad o aparición de eflorescencia. Antes 
de utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la debe pasar a través de estanques de 
sedimentación o se la debe clarificar por cualquier otro medio para la disminución de la canti-
dad de sedimentos o arcillas introducidos en la mezcla a través del agua de mezcla. Estos 
sedimentos podrían tolerarse en cantidades superiores cuando los finos del cemento se 
retornan al hormigón por el uso de agua de lavado reciclada. 
 
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Aceites 
Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El aceite mineral 
(petróleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene, probablemente, menos efecto 
sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin embargo, el aceite mineral en 
concentraciones superiores al 2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en más 
del 20 %. 
Agua del mar 
El agua del mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35,000 ppm, 
normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del hormigón que no 
contenga armaduras de acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15 % 
es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del hormigón preparado 
con agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del hormigón normal, la 
resistencia a edades mayores (después de 28 días) puede resultar menor. Esta reducción de 
la resistencia se puede compensar con la reducción de la relación agua/cemento. 
El agua de mar no es apropiada para la preparación de hormigón reforzado con acero y no 
se debe usar en hormigón pretensado, debido al riesgo de corrosión de la armadura, 
principalmente en ambientes cálidos y húmedos. 
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar, usada en la preparación del 
hormigón, pueden agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se debe usar agua 
de mar en la mezcla del hormigón donde estén presentes agregados potencialmente 
reactivos. 
El agua de mar empleada en el hormigón también tiende a causar eflorescencias y manchas 
en la superficie del hormigón expuesta al aire y al agua. 
Aguas ácidas 
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del hormigón se debe basar en la concentración 
de los ácidos en el agua. Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es una 
medida de la concentración de los iones hidrógenos en una escala logarítmica. El valor de 
pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida de la reactividad potencial de un ácido 
o de una base. El pH del agua neutra es 7.0; valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores 
superiores a 7.0 indican alcalinidad. 
Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y otros 
ácidos inorgánicos comunes en concentraciones de hasta 10000 ppm no tiene efecto 
perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con pH menor que 3.0 pueden crear 
problemas de manejo y, si posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el ácido 
tánico, en altas concentraciones pueden tener un fuerte efecto sobre la resistencia. 
Aguas alcalinas 
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio superiores al 0.5 % en peso de 
cemento pueden reducir la resistencia del hormigón. 
El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta 1.2% en peso de cemento tiene poco 
efecto sobre la resistencia del hormigón con algunos tipos de cemento, pero esto debe ser 
evaluado en cada caso. 
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-agregado. 
Aguas de desechos industriales 
La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales tienen menos de 4000 ppm de 
sólidos totales. Cuando se usa esta agua para preparar el hormigón, la reducción de la 
resistencia a compresión no supera el 10 a 15 %. Las aguas de desechos industriales tales 
como curtiembres, fábricas de pintura, plantas de coque, plantas químicas y de galvanización 
pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor es verificar cualquier agua de desecho que 
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contenga unos pocos cientos de partes por millón de sólidos poco comunes. 
Aguas sanitarias residuales (aguas negras) 
Un agua residual típica puede contener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica. 
Después que el agua residual se diluye en un buen sistema de tratamiento, la concentración 
se reduce aproximadamente a 20 ppm o menos. Esta concentración es muy baja para 
afectar considerablemente la resistencia del hormigón. 
 
AGUA DE CURADO 
 
Los requerimientos para el agua de curado se establecen en la norma IRAM 1601 con las 
mismas exigencias aplicadas al agua de mezclado. 
El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para el hormigón endurecido o las 
armaduras, ya que durante las primeras edades el hormigón es sumamente permeable. Se 
debe tomar en cuenta, consecuentemente, no emplear agua con elevados contenidos de 
cloruros en caso de estructuras armadas, evitar sustancias que puedan provocar 
decoloraciones o manchas superficiales y mantener reducida la diferencia de temperatura 
entre el agua de curado y el hormigón para evitar la aparición de fisuras. 
 
AGUA DE CONTACTO 
 
Es necesario evaluar la calidad del agua de contacto con la estructura de hormigón debido a 
los problemas de durabilidad que se pueden presentar en el tiempo. También la problemática 
se presenta en el caso de suelos de contacto con el hormigón. En ambos casos las 
condiciones ambientales son importantes para atenuar o no el grado de agresividad (tiempo 
en que se puso en contacto con la estructura, protección de la estructura, permanencia 
temporaria delcontacto, etc.) 
Los principales tipos de aguas agresivas son las aguas de montaña (que al discurrir por 
terrenos poco solubles contienen pocas sales disueltas, pudiéndoselas considerar como 
aguas puras), aguas selenitosas (que contienen SO4Ca), aguas magnésicas (que contienen 
SO4Mg), aguas de mar (son nocivas debido al complejo ataque químico de los distintos iones 
presentes) y las aguas residuales (con distintos contaminantes según el origen de la 
actividad). 
El reglamento CIRSOC 201-2005 permite establecer los grados de ataque: moderado, fuerte 
o muy fuerte, que puede generar el agua de contacto con la estructura de hormigón a través 
de la evaluación de distintos parámetros químicos como se indica en la Tabla 1. 
La Tabla 1 es válida para climas moderados, con temperaturas medias anuales iguales o 
menores que 25 ºC y aguas estacionarias o que se mueven lentamente (0,8 m/s). Si el agua 
contiene una única sustancia agresiva, ella determina el grado de ataque. Si el agua contiene 
dos o más sustancias agresivas, el grado de ataque será determinado para la concentración 
más severa de los agentes agresivos presentes. Si todas las concentraciones corresponden 
a un mismo grado de ataque, con valores que están dentro del cuarto superior del intervalo y 
en el caso del pH en el cuarto inferior del intervalo, se debe aumentar el grado de agresión al 
inmediato superior. Este incremento no se debe aplicar al agua de mar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tabla 1: Valores límites de sustancias agresivas en aguas de contacto 
(CIRSOC 201-2005) 
Sulfatos solubles 
(SO42-)* 
Magnesio 
(Mg2+)* pH* 
Disolución de 
cal por ataque 
con ácido 
carbónico 
(CO22-)* 
Amonio 
(NH4+)** 
Grado de 
ataque 
mg/l mg/l – mg/l mg/l 
Moderado 150 a 1.500 300 a 1.000 6,5 a 5,5 15 a 40 15 a 30 
Fuerte 1.500 a 10.000 1.000 a 3.000 5,5 a 4,5 40 a 100 30 a 60 
Muy fuerte Mayor de 10.000 Mayor de 
3.000 
Menor de 
4,5 
Mayor de 100 Mayor de 60 
Referencias: * Norma IRAM 1872 ** Norma IRAM 1708 
 
La agresión química del agua de mar en contacto con la estructura se debe equiparar al 
grado de ataque moderado de la Tabla 1. 
En la Tabla 2 se presentan los valores límites de sustancias agresivas en suelos de 
contacto y la metodología de ensayo. 
 
Tabla 2: Valores límites de sustancias agresivas en suelos de contacto 
(CIRSOC 201-2005) 
Sulfatos solubles 
(SO42-)* 
Grado de acidez Bauman-
Gully modificado** Grado de ataque % en masa Nº 
Moderado 0,1 a 0,2 Mayor de 20 
Fuerte 0,2 a 2,0 – 
Muy fuerte Mayor de 2,0 – 
Referencias: * Norma IRAM 1873 ** Norma IRAM 1707-01 
 
La Tabla 2 es válida para estructuras en contacto con suelos saturados de agua en forma 
frecuente o permanente. Cuando los suelos sean de baja permeablidad (k < 10 – 5 m/s), el 
grado de ataque se puede reducir al grado inmediato anterior. 
Finalmente, el grado de ataque por aguas y suelos en contacto con la estructura, a tener 
en cuenta en el proyecto siguiendo el reglamento CIRSOC 201-2005, es el máximo que 
resulte del análisis efectuado teniendo en cuenta las Tablas 1 y 2 y orienta sobre el tipo de 
cemento a utilizar para alcanzar los requerimientos de durabilidad establecidos. 
 
AGUA DE LAVADO 
 
El agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en cantidades tales que 
produzcan una película o revestimiento dañino sobre las partículas de agregados. Cuando se 
utiliza para el lavado de la hormigonera u otros equipos, el agua de lavado no debe contener 
impurezas en cantidades suficientes para producir el deterioro del equipo o de la mezcla. 
Para la reutilización del agua de lavado, se deberá asegurar el cumplimiento de los requisitos 
establecidos en la norma IRAM 1601 y se evitará el agua utilizada para el lavado de equipos 
que hubieran contenido aditivos tales que pudiesen afectar las características del nuevo 
hormigón elaborado. 
El agua de lavado, introducida en el tambor de la hormigonera, después de la descarga del 
hormigón elaborado, puede eventualmente, ser usada como agua de mezclado, si se 
cumplen los siguientes requisitos, de acuerdo a la norma IRAM 1666 parte I: 
1) El agua que se incorpora para el lavado, debe cumplir con la norma IRAM 1601. 
2) El agua que resulte del lavado, debe cumplir con las exigencias físicas y químicas 
siguientes: 
a) Tiempo de fraguado del mortero que integra según la norma IRAM 1601. 
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b) Resistencia a la compresión del mortero que integra según la norma IRAM 1601. 
3) Cloruros, expresados en ión cloruro, el contenido de cloruros aportado por los 
componentes de la mezcla: agua, agregados y aditivos no debe superar los valores 
siguientes: 
Para hormigón armado convencional: 1.000 mg/l 
Para hormigón pretensado y tableros de puentes: 500 mg/l 
Sulfatos, expresados en ión sulfato: 3.000 mg/l 
Álcalis, expresados como (Na2O + 0,658 K2O): 600 mg/l 
Residuo sólido según la norma IRAM 1601: 50.000 mg/l 
 
De acuerdo a la norma IRAM 1666 parte II, el agua de lavado que se emplee para elaborar 
hormigón elaborado, debe ser ensayada con intervalos de una semana durante un mes, y 
luego a intervalos mensuales, siempre que ningún resultado individual exceda los límites 
indicados anteriormente. 
No debe usarse agua de lavado para mezclado, cuando el tambor que se lava, haya 
contenido hormigón con algún aditivo, que pueda tener influencia sobre las características 
del hormigón, del pastón que se carga a continuación. 
El desagüe del agua de lavado, como muchos otros tipos de aguas servidas, puede acarrear 
serios problemas; por esto, es conveniente mantener un control de contaminación, que se 
regule usualmente y prohíba la descarga directa de dichas aguas, en cloacas existentes, 
lagos y ríos, o en un desagüe abierto. 
Algunas medidas tendientes a la solución de este problema, pueden ser: 
1) Reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas en el agua consumida, a un nivel 
aceptable, por sedimentación, métodos químicos, u otros. 
2) Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de sólidos y otras 
impurezas a tales niveles, que el agua vuelva a ser aceptable, para reusarla en el 
mezclado, curado o lavado cuyos requerimientos ya están establecidos por la norma IRAM 
1666. 
 
EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL AGUA 
 
En caso de dudas acerca de la aptitud del agua para la elaboración y curado del hormigón 
así como para el lavado de los agregados, se debe someter una muestra a ensayos de 
laboratorio. En nuestro país los límites de los requerimientos están fijados por la norma IRAM 
1601 que establece requisitos físicos y químicos. 
Toma de muestras 
Las muestras deben ser representativas del agua tal como se va a emplear. Se debe tener 
presente que una sola muestra de agua, tomada de un determinado lugar, puede no ser 
representativa, si existen variaciones de la composición en función del tiempo, como 
consecuencia de una variación de las condiciones climáticas, variaciones estacionales, 
influencia de las mareas o por otros motivos. Cuando se producen variaciones de 
composición, como consecuencia de lo antes citado, es necesario tomar muestras periódicas 
a distintas horas del día y en días distintos. Es muy importante el conocimiento local de las 
fuentes, especialmente en los casos en que, por tratarse de una zona industrial, exista la 
posibilidad de modificación de la composición. Cuando se conoce el lugar, de donde se 
proyecta extraer el agua a emplear, este debe ser uno de los lugares de extracción de 
muestra. En otros casos se debe hacer una estimación del lugar de acuerdo a la información 
que se desea obtener, a las necesidades o condiciones locales. Las muestras extraídas de 
distintas fuenteso lugares, se deben analizar separadamente sin mezclarlas. Es suficiente 
tomar 10 dm3 de muestra, envasarlos en recipientes o botellas de polietileno o vidrio incoloro, 
perfectamente limpios. Se debe tomar la precaución de enjuagar el recipiente igual que su 
tapa, repetidas veces con el agua, cuya muestra se desea obtener. En los ríos o arroyos, la 
muestra se debe tomar a la profundidad a que va a ser colocada la boca de extracción; en 
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caso de aguas subterráneas, se debe dejar funcionar la bomba previamente, el tiempo 
necesario para lavar los conductos antes de extraer la muestra. 
Las muestras deben identificarse con: el número de muestra, la procedencia, la fuente de 
provisión (superficial o subterránea), el uso a que se destina, la profundidad a que fue 
extraída y la fecha de extracción. 
Requisitos Físicos 
Los requisitos físicos que deben ser verificados son: el tiempo de fraguado y la resistencia a 
compresión de mezclas de cemento. A veces es suficiente un ensayo del tiempo de fraguado 
satisfactorio. Cuando el tiempo lo permite, es conveniente ensayar muestras de hormigón o 
mortero, que contengan el agua en estudio, para comparar la resistencia y durabilidad con 
respecto a probetas hechas con agua potable. 
Tiempo de fraguado: Los tiempos de principio y fin de fragüe, especificados en la IRAM 
1619, se determinan midiendo la profundidad de penetración de la aguja de Vicat, en la pasta 
de cemento. La norma IRAM 1601 establece la comparación de los tiempos de fraguado 
obtenidos con la pasta de cemento preparada con el agua a examinar, con respecto a los 
obtenidos con la pasta patrón, e indica que: el tiempo de fraguado inicial debe ser como 
mínimo 45 min y el tiempo de fraguado final debe ser como máximo 12 horas. Tanto el 
tiempo de fraguado inicial como el tiempo de fraguado final no deben diferir en ± 25 % 
respecto del obtenido con el agua destilada o desionizada. 
Resistencia a compresión: La resistencia a la compresión, según IRAM 1622, se determina 
sobre los fragmentos de probetas de mortero provenientes del ensayo a flexión. La IRAM 
1601 limita al 10 %, la reducción de la resistencia a compresión a 7 días, de las probetas 
moldeadas con la mezcla preparada con el agua a examinar, respecto de las probetas 
patrón. 
Requisitos Químicos 
La norma IRAM 1601 limita los contenidos de sustancias perjudiciales de acuerdo a lo 
indicado en la Tabla 3. 
Tabla 3. Requisitos químicos para el agua de mezclado y curado 
Requisitos Unidad Mínimo Máximo 
Agua recuperada de procesos de la 
industria del hormigón mg/l _ 50.000 Residuo sólido 
Agua de otros orígenes mg/l _ 5.000 
Materia orgánica, expresada en oxígeno consumido 1) mg/l _ 3 
Para su uso como agua de amasado _ 4,0 _ pH Para su uso como agua de curado _ 6,0 _ 
Sulfato, expresado como SO4 2- mg/l _ 2.000 
Para emplear en hormigón simple mg/l _ 4.500 
Para emplear en hormigón armado mg/l _ 1.000 Cloruro expresado 
como Cl¯ (*) Para emplear en hormigón pretensado 
mg/l _ 500 
Para uso como agua de curado 3) mg/l _ 0,5 Hierro 
expresado 
como Fe3+ 
Para su uso como agua de amasado mg/l _ 1 
Álcalis, (Na2O + 0,658 K2O) 2) mg/l _ 1.500 
1) Si se excede este valor, el agua puede ser utilizada si cumple con los requisitos físicos y químicos establecidos. 
2) Esta determinación es aplicable sólo si se espera utilizar agregados potencialmente reactivos. 
3) Se debe cumplir sólo cuando es importante el aspecto estético. 
 
 (*) El reglamento CIRSOC 201-2005 indica que los contenidos máximos de cloruros solubles en agua en el 
hormigón endurecido, aportados por todos los materiales componentes, incluyendo los aditivos y eventualmente 
adiciones minerales, deben ser iguales o menores que los límites fijados en la Tabla 2.6 de este Reglamento, 
expresado en relación al contenido de cemento y de acuerdo al medio de exposición del hormigón. 
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TRATAMIENTO DE AGUAS 
En el futuro próximo el agua potable será un recurso costoso y escaso. Por esta razón la 
tendencia actual es: 
• Utilizar aguas servidas para evitar la contaminación y fijar contaminantes en la masa del 
hormigón 
• Reutilizar el agua de curado y de lavado 
• Utilizar procesos de purificación de aguas para posibilitar su utilización 
Algunas medidas tendientes a la solución de este problema, pueden ser: 
1) Reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas, a un nivel aceptable, por 
sedimentación, métodos químicos, u otros. 
2) Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de sólidos y otras 
impurezas a tales niveles, que el agua vuelva a ser aceptable, para reusarla en el mezclado, 
curado o lavado. 
 
 
Nota: 
Para la preparación del presente apunte de cátedra se han tomado como base las siguientes publicaciones: 
“HORMIGÓN: ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y MATERIALES. Unidad 5: AGUA Y ADITIVOS QUÍMICOS”. 
Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires. 
Norma IRAM 1601:2012. Agua para morteros y hormigones de cemento portland. 
“Diseño y control de mezclas de concreto”, S. H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W. C. Panarese, J. Tanesi, Portland 
Cement Association, 2004. 
“Curso de Tecnología del hormigón”, A. Castiarena, Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 1994. 
“Concrete”, S. Mindess, J.F. Young, Prentice Hall, Inc., E.E.U.U., 1981. 
“Ese Material llamado Hormigón”, Ed. N. G. Maldonado, M.F. Carrasco, Asociación Argentina de Tecnología del 
Hormigón. ISBN 978-987-21660-5-2, octubre 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
Santa Fe, abril de 2013